ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ ALL (1070752), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Контакт 1 (рис. 12) может быть соединен холодной сваркой с контактодержателем 2, который от втулки 3 изолирован стеклом. В конструкции возможно пере­мещение контакта в осевом направлении. Такая же регулировка возможна и в конструкциях, выполненных на рис. 14 и 15.

На рис. 16 показаны рабочие и подсоединительные концы контактных пружин.

Конструкции устройств с разрывными контактами приведены на рис. 17 и 18. Контактная группа реле (рис. 17) собирается с помощью двух винтов /, которые стягивают в пакет неподвижную 2 и подвижную 5 контактные пластины, упоры 4 и изолиру­ющие прокладки 5. В конструкции (рис. 18) подвижная пластина 2 является кулисой кулачкового механизма. Пластины / и 2 заформованы в основании 4. Кулачок 3 выполнен: из токонепроводящего материала. Возможна регулировка замыкания смещением основания 4 при ослабленном винте 5.

Лист 70. Приведены конструкции токоподводов к вращающимся деталям (1 — ротор, 2 — статор).

В вариантах на рис. 1, 2, 3 и 4 применены скользя­щие контакты, и на рис. 5 и 6 — токоподводы. Тип конструкции следует выбирать на основе табл. 5.

Свободный провод (рис. 6) можно применять только з случае фиксированного относительно земли положе-

ния приборного устройства и при отсутствии требований, к постоянству момента сопротивления токоподвода.

На рис. 7 показан общий вид совмещенной конструк­ции опора—токопровод. Ротор представляет собой ось, которая винтами соединяется с валом (на чертеже не показан) приборного устройства. Ось / соединена с ша­рикоподшипником 2 посадкой с зазором. Внутри оси •/ пропущены пять проводов 3, проводники которых со­единены с роторными контактными кольцами 4 пайкой. Эти кольца и места пайки изолируют от коктактодер-жателя 5 хлорвиниловыми втулками б и двумя картон­ными пластинками 7. После сборки провода 3 заливают эпоксидным клеем через прорезь в контактодержателе.

Статор собран па основании 8 и представляет сово­купность чередующихся щеткодержателей 9 и изоли­рующих текстолитовых прокладок 10. Контактные щет­ки 11 с плоскими пружинами 12 вставлены в прорези, имеющиеся в щеткодержателе у, и опаяны. В каждом щеткодержателе симметрично закреплены две щетки 11, контактирующие с одним из роторных колец 4 (это по­вышает надежность контакта к уменьшает радиальное усилие ка ротор со стороны статора). Щеткодержатели 9 и прокладки 10 зажимают на основании 8 пластиной 13 с помощью четырех винтов 14. Основание 8 соединено со втулкой 15 двумя винтами 16.

Электроподзод к статору осуществляется при по­мощи проводов 17, подпаиваемых к выступам щеткодер­жателей 9.

Втулка 15 с помощью винтов присоединяется к корпу­су приборного устройства, не показанного на чертеже.

Представленная конструкция токоподвода позво­ляет соединить с ротором пять каналов. Количество каналов может быть увеличено добавлением необхо­димого количества колец 4 и щеткодержателей 9, т. е. развитием конструкции в осевом направлении.

Таблица 5

Лист 71. На рис. 1 —13 показаны способы установки и крепления электрических двигателей з корпусах из­делий. Если по каким-либо технологическим, кон­структивным или другим причинам не удается устано­вить двигатель, потенциометр или другие электрические машины б корпус, то применяют промежуточные уста­новочные детали типа переходного стакана, зажимг и т. п.

Лист 72. Способы установки в переходные устрой­ства показаны на рис. 1,8, 10 мкогооборотных потен­циометров типа ППМЛ, а на рис. 2—7, 9, 11 —элек­тродвигателей.

Лист 73. На листе приведены присоединительные и габаритные размеры электродвигателей. На рис. 1 приведен габаритный чертеж электродвигателя УАД (универсальный асинхронный двигатель) с фланцевым креплением и одним выходным валом. Двигатели этого типа выпускают и с двумя выходными валами (рис. 2). Габаритные и посадочные размеры приведены в табл. 1. На рис. 3 приведен габаритный чертеж электродвига­теля У АД с креплением по диаметру D. Двигатели это­го типа выпускают также и с двумя выходными валами (рис. 4). Габаритные и посадочные размеры приведены в табл. 2. Технические данные некоторых типов электро­двигателей УАД приведены в табл. 3. На рис. 5 при­ведены габаритные и установочные размеры электро­двигателей СЛ-161 и СЛ-163. На рис. бив табл. 4 приведены габаритные и посадочные размеры электро­двигателей типа ДИД-0,1; ДИД-0,5; ДГ-0,1; ДГ-0,5. На рис. 7 представлены габаритные и посадочные размеры электродвигателей типа ДПР с центробежным регулятором скорости. На рис. 8 приведены присоеди­нительные и габаритные размеры электродвигателей ДП-11, ДП-12, ДП-13, ДП-31, ДП-32, ДП-33. Электро­двигатели ДП-31, ДП-32, ДП-33 выполнены с двумя выходными валами (рис. 9).

Лист 74. В табл. 1 приведены основные технические данные шаговых электродвигателей. На рис. 1 пока­заны шаговые электродвигатели типов ДЩ-0,025А, ДШ-0.04А, ДШ-0,01А, ДШ-0,25А, а их размеры — в табл. 2. Чертеж электродвигателя ШД-2 приведен на рис. 2, а размеры приведены в табл. 3. На рис. 3 приведен чертеж электродвигателей ДШ-0,4А и ДШ-1А, а в табл. 4 — их размеры. На рис. 4 дан чертеж электродвигателя ШДА-3, а в табл. 5 приведены размеры двигателей такого типа. Чертеж потенцио­метра типа ПТП показан на рис. 5, г в табл. 6 приведены характеристики потенциометров такого типа. На рис. 6 приведен чертеж многооборотного потенциометра типа ППМЛ, а на рис. 7 — рекомендуемая конструк­ция посадочной части узла или детали для посадки на ось потенциометра. Способы крепления зубча­тых колес на валы электродвигателей приведены на рис. 8—10.

,

нжных деталей механизмов, обеспечивают их требуе-ое взаимное положение, воспринимают динамические агрузки, обеспечивают необходимую точность и на-ежность работы механизма, защиту от внешних воз-ействий.

Корпусные детали имеют следующие обобщенные арактеристики.

1. Основные отверстия изготовляют по 7—8-му
   валитетам.

2. Точность формы основных отверстий нормируется
   ределами точности диаметральных размеров отверстий
   1/4—1/2)6, где 6—допуск.

3. Шероховатость поверхности основных отверстий
   ормируется по 6—7-му классам шероховатости. Ре-
   :омендации по назначению шероховатостей, других
   юверхностей приведены на листе 82.

4. Допуски на межосевые расстояния и расстояния
   'Т базовых поверхностей ограничиваются пределами
   1,01—0,1 мм.

5. Допустимая несоосность отверстий составляет
   1,03—0,07 мм.

6. Непараллельность осей и поверхностей в пределах
   1,03—0,1 мм.

7. Допуски на межосевые расстояния крепежных
   )тверстий, а также допустимые отклонения их диамет-
   >альных размеров не оговариваются или определяются
   качением 0,1—0,3 мм.

Большинство корпусных деталей изготовляют ;:з штейных сплавов на основе алюминия (АЛ2, АЛ8, UI9, АЛ 16), магния (МА5, МАЮ) и деформируемых ллавов Д1Т, Д16Т и др. Кроме того, корпусные детали [зготовляют из сталей (35Л, 45Л, 50Л, 4X13 и др.) >ериллиевой бронзы, титановых сплавов, чугуна, ла-уней и пластмасс.

В условиях серийного производства корпусные де-'али изготовляют литьем или штамповкой с последую­щей механической обработкой, а в мелкосерийном и даничном производстве — механической обработкой ia универсальных станках, а также с помощью сварки ши пайки.

По конструктивным признакам корпуса механизмов фиборов можно разделить на следующие типы: цель-гые, разъемные, одноплатные, двухплатные и сборные.

Конструкции дельных корпусов приведены на рис. 1, :, 6. На рис. 1 изображены корпусные детали короб-[атой формы: корпуса с днищем (рис. 1, а) и без днища рис. 1, б), корпус с перекрещивающимися осями рис. 1, в). Для установки деталей механизма в корпу-;ах имеются монтажные отверстия, которые закрывают фышками. Корпуса этого типа имеют хорошую защиту >т внешних воздействий, высокую прочность и жест­кость, что позволяет осуществлять конструкции с раз-шЧным пространственным положением деталей и уз-юв механизмов. Недостатком коробчатых корпусов шляется ограничение возможности предварительной

выбором размеров и расположения крышек.

Корпуса получают литьем, механической обработкой и сваркой. На рис. 4 приведены основные типы ксрпу-сов-кронштейнов, которые применяют как самостоя­тельные детали и элементы одноплатных корпусов: кронштейн одностоечный со сквозным отверстием (рис. 4, а), кронштейн двухстоечный с двумя параллель­ными осями (рис. 4, б), кронштейн с двусторонней еы-точкой (рис. 4, в). Кронштейн, как правило, получают литьем с последующим растачиванием точных отверстий, фрезерованием плоскостей и т. д. Корпуса — тела вращения приведены на рис. 5, а и б.

Из многочисленных разновидностей корпусов этого типа следует выделить корпуса—трубы, имеющие спе­цифические особенности — сравнительно малую тол­щину 2—5 мм при длине 300—500 мм и наибольшем диаметре 40—100 мм. Корпуса-трубы изготовляют ци­линдрической или конической формы, как правило, точением. Корпуса этого типа применяют в оптических (лабораторных) приборах.

«Пространственные» корпуса характеризуют сложной пространственной ориентацией их поверхностей и от­верстий. На рис. 6 и 8 приведены две разновидности та­ких корпусов: фасонный корпус (рис. 6) и корпус с ци­линдрическим рабочим объемом с основанием (рис. 8). «Пространственные» корпуса изготовляют литьем. Кор­пуса этого типа имеют высокую прочность и жесткость. Их применяют как в качестве самостоятельных кор­пусных деталей, так и элементов корпуса приборов.

Разъемные корпуса приведены на рис. 2. Они со­стоят из двух частей: плоскость разъема и соединения в зависимости от компоновки совпадает с плоскостью расположения валиков (корпус соосный — рис. 2, а и корпус развернутой схемы — рис. 2, б) или распола­гается перпендикулярно к осям валиков (рис. 2, в). Фиксирование одной детали относительно другой осу­ществляется заточками (если корпус имеет круглую форму) или двумя штифтами, удаленными на макси­мально возможное расстояние при плоской конструкции. Корпуса этого типа имеют высокую прочность и жест­кость, хорошо защищают детали механизма от вредных внешних воздействий и допускают применение узло­вого принципа сборки механизма. Их используют в се­рийном и массовом производстве. Детали корпуса из­готовляют литьем, реже — механической обработкой.

Одноплатные корпуса обычно имеют форму пластины (рис. 7), изготовленной литьем с необходимыми ребра­ми жесткости и приливами или штамповкой с последу­ющей механической обработкой.. Конструктивно кор­пуса этого типа изготовляют в двух вариантах: с рас­положением осей валиков параллельно (рис. 7, а) и перпендикулярно плате (рис. 7, б). В конструкции корпуса (рис. 7, а) подшипники крепят в стойках или кронштейнах и весь механизм размещают по одну сто­рону платы. В конструкции корпуса (рис. 7, б) под-

и узлы механизма располагают по обе стороны платы. Корпуса этого типа технологичны, допускают узлсву^ сборку механизма и'удобную регулировку, позволяют унифицировать большинство применяемых деталей ц узлов, имеют достаточную прочность и жесткость. Корпуса этого типа используют как в серийном, Та^ / единичном производстве.

\1 Двухплатные корпуса являются самыми технологи^, ными и легкими, допускают применение узлового прин­ципа сборки. На рис. 3 приведена конструкция дву_х, платного корпуса. Платы соединяют между собой стой, ками и закрепляют винтами или развальцовкой. Кор, пуса этого типа изготовляют как с регулируемы^ так и нерегулируемым межосевым расстоянием. Детад|| механизма располагают между платами, и другие эде. менты (двигатели, шкалы, потенциометры) на платах Обычно применяют двухплатные корпуса с параллель, ным расположением плат (рис. 3, а). Корпуса этоц типа обладают невысокой прочностью и жесткостью, Для защиты от внешних воздействий двухплатнь» корпуса размещают внутри корпуса прибора или за. крывают кожухом. Корпуса применяют в серийном j массовом производстве.

Сборные корпуса обычно используют для макета и опытных образцов. Они состоят из пластин, у голы» ков, крышек, соединяемых винтами, штифтами ил сваркой. На рис. 7, в приведена конструкция сбор ного корпуса коробчатого типа, а на рис. 3, б — двух платного. Корпуса этого типа имеют достаточна прочность и жесткость и допускают возможность у-ловой сборки.

Конструкции типовых посадочных мест и отверста' для крепления и установки в корпусах наиболее распри страненных элементов приборов показаны на рис. 8 Отверстия для установки двигателя с центрирующй заточкой растачивают по Н7 и выполняют комбиниро ванными (рис. 9, а) (при малом межосевом расстоякй и установке в корпусе опоры в пределах центрирующв заточки) или сквозными (рис. 9, б). В первом ел учи между корпусом и двигателем предусматривается зазЦ Д = 0,1-ьО,5 мм. Отверстие для установки потекц* метров типов ПТП и ПЛ изготовляют глубиной 1 * и растачивают с предельными отклонениями по ffi На рис. 9, г, д, е соответственно показана уставов* подшипников качения с помощью втулок при небол' шой толщине корпуса в конструкциях с регулируемы¹ и нерегулируемым межосевым расстоянием, а на рИ⁽ рис. 9, в — установка подшипника качения непосрй ственно в корпус. Для фиксации элементов, устанавл' ваемых в корпус по посадке (рис. 9, д), используй один штифт. Для точного фиксирования взаимно' расположения деталей, устанавливаемых в корпУ'?., с зазором (рис. 9, г), а также кронштейнов применяв-два штифта, поставленных друг от друга на возмо?'" большее расстояние. Конструктивное оформление

«ментов конструкции корпуса при установке подшип­ников скольжения показано на рис. 9, ж, и, к. Для сохранения смазки на наружной стороне корпуса в от­верстиях предусматриваются фаски—масленки. Глу­хие отверстия в основном предназначены для установки полуосей. При проектировании таких отверстий необ­ходимо учитывать образование конуса от сверла (рис. 9, л), а при чистовой обработке предусматривать канавку для выхода режущего инструмента (рис. 9, м) или указывать глубину / чистовой обработки (рис. 9, «). При конструировании резьбовых отверстий в корпусах предусматривают заходную фаску (рис. 9, п, .р. с), канавку для выхода режущего инструмента (рис. 9, с). На рис. 9, р показана простановка размеров в глухом резьбовом отверстии Обработка глухих отверстий более сложна, чем сквозных, поэтому реко­мендуется по возможности использовать сквозные от­верстия На рис. 9, т—ф показаны конструкции крепежных отверстий.

При разработке элементов корпуса можно руковод­ствоваться рекомендациями по выбору классов шерохо­ватости поверхностей, приведенными в таблице на .листе 75. Конструктивно оформление гнезд для под­шипников, устанавливаемых в толстом корпусе, пока­заны на рис. 9, х, в тонком — на рис. 9, ц.

Характеристики

Список файлов учебной работы