ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ ALL (1070752), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Зазоровыбирающие устройства, обеспечивающие однопрофильное замыкание в резьбе бинтовых меха­низмов, выполняют при помощи пружин сжатия или растяжения. Примеры подобных устройств показаны на рис. 1 и на рис. 3, а.

На рис. 7 показаны типовые конструкции устройств, обеспечивающих выборку осевого зазора в обе стороны при одновременном контакте правых и левых профилей резьбы ходового винта. Кронштейн 2 (рис. 7, а) наде­вают на ходовой винт 4, & .две полугайки 1 и 3 навин­чивают на ходовой винт до упора в кронштейн. Положе­ние гаек фиксируют стяжными винтами 5. Эти полу­гайки действуют в противоположные стороны вдоль оси винта, как бы растягивая его. На рис. 7, б пока­зано аналогичное устройство, но в качестве элемента, устраняющего осевой зазор, применена резиновая шайба 4, затяжка которой осуществляется гайкой 2. Для фиксации величины затяжки на образующей гайки 2 выполнено рифление, куда входит зуб защелки/. Металлическая шайба 3 -предотвращает скручивание резиновой шайбы 4.

Устройство, обеспечивающее выборку осевого за­зора посредством сжатия витков ходового винта, показано на рис. 7, в — жесткое, а на рис. 7, г — упру­гое; усилие пружины 2 регулируется винтом 1.

На рис. 8 показаны устройства выборки зазора в резьбе с помощью двухрезьбовой втулки 2. ' При вывинчивании двухрезьбовой втулки 2 из гай­ки / (рис. 8, а), имеющей разные шаги Р₁ и Р₂, соз­дается усилие растяжения для витков винта 3, а при

14

ст до. пыоор типа рычага рычажно-шарнирного механизма производится по табл. 1.

Таблица 1

На рис. 2 представлены конструктивные варианты соединения рычагов (d — диаметр оси).

Регулировка передаточного отношения рычажно-шарнирного механизма осуществляется изменением ра­бочих длин рычагов. В пластинчатом рычаге делают несколько отверстий для возможного соединения с дру­гим пластинчатым (рис. 3, а) или со стержневым (рис. 3, б) рычагом. Иногда на пластинчатом рычаге делают петлю (рис. 3, в), деформируя которую изме­няют рабочую длину рычага. Осевая жесткость рычага при этом уменьшается. Лучшим, но более сложным является вариант, приведенный на рис. 5. Большой чувствительностью регулировки характеризуется ва­риант на рис. 6, в котором для перемещения винта-оси / используется регулировочный винт 2, передви­гающий ползун 4 в прорези рычага 3. После регули­ровки соединение закрепляется гайкой 5. Для измене­ния длин объемных рычагов применяют винтовой за­жим (рис. 4). Перемещением стержня /. в отверстии хомута 3 при ослабленном винте 2 регулируют- раз­мер L.

Толкатель синусного 'механизма может быть выпол­нен ступенчатым (рис. 7, а), гладким (рис. 7, б), а при больших перемещениях — составным (рис. 7, б). Рычаг может быть пластинчатым (рис. 7, а), стержневым (рис. 7, б, в} и объемным (рис. 9).

Элементы тангенсного механизма показаны на рис. 8.

и объемным (рис. 8, б). Применение винтового зажима позволяет изменять угол «₀ (рис. 8, 6) тангенсного механизма при регулировке приборного устройства в собранном виде.

При серийном производстве иногда совокупность нескольких механизмов выполняют на основе сложной штампованной детали (рис. 9). Представленный на рисунке механизм совмещает синусный (а) и поводко­вый (б) механизмы. В поводковом механизме (рис. 10) регулировка передаточного отношения осуществляется

X

как без регулировки передаточного отношения (рис. 11, а), так и с его регулировкой при помощи из­менения длины с кривошипа (рис. 11,5). На палец кривошипа для уменьшения трения между кривошипом и кулисой можно посадить вращающийся ролик 1 (рис. 11, б) или подшипник качения 2 (рис. 11, г).

Лист 37. Примеры оформления рабочих чертежей _s кулачков показаны на рис. 1 и 2.

На рис. 3—10 приведены схемы рычажно-шарнир-ных механизмов.

Кулисный механизм (рис. 3) позволяет при враща­тельном движении кривошипа АВ (на участке а—b—с траектории точки В) получить траекторию точки D (на участке а'—Ь'—с), близкую к прямолинейной.

Сдвоенный кривошипно-ползунный механизм (рис. 4) предназначен для преобразования поступательного пе­ремещения ползуна В в направлении а в поступательное перемещение звена CD в направлении Ь.

Шарнирно-рычажный четырехзвенный механизм (рис. 5) позволяет получить движение точки D по пря­мой а'—Ь'—с' при вращательном движении кривошипа.

Качательное движение коромысла CD при круговом вращении кривошипа АВ можно получить, используя четырехзвенный шарнирный кривошипно-коромысло-, вый механизм (рис. 6). Механизм может быть исполь­зован как счетчик числа оборотов кривошипа АВ.

Представленные на рис. 7 и 8 механизмы являются сдвоенными симметричными рычажными механизмами, позволяющими получить на выходе перемещения, не зависящие от положения ведущего звена.

В реле и коммутирующей аппаратуре применяют рычажно-шарнирные механизмы с упругодеформируе-мыми звеньями (рис. 9 и 10). Звено АВ представленных механизмов содержит упругий элемент (пружину сжа­тия), который обеспечивает однозначность положения механизма и одновременно является аккумулятором энергии. Под действием усилия Р. (рис. 9) ползун 3 достигает положения В'. Система скачком перебрасы­вается в положение О А'В'. Рычаг О А отрывается от упора / и прижимается к упору 2. При снятии усилия ползун 3 перемещается пружиной 4 вверх и в положе­нии В" происходит обратное срабатывание.

Срабатывание механизма (рис. 10) происходит в мо­мент, когда при перемещении толкателя 3 ось рычага ЗС совпадает с осью рычага ABD. Система переходит в положениеD'B'C'O. Для возврата служит пружина 4. Обратное срабатывание происходит, когда точка С займет положение С". Механизм позволяет получить значительно меньший дифференциальный ход D пол­зуна (приводного элемента). В варианте на рис. 9 D = В'В", а в варианте на рис. 10 D = К'К"-

Лист 38. Тип наконечника толкателя кулачкового механизма выбирают в зависимости от формы кулачка и величины усилия на толкателе. Остроконечные (рис. 1, а, б, в) применяют при малом усилии. Радиус скругления г_к01„ < г < Гцогр, где r_KOHT — величина

I _угл,о_ния, полученная из условия обеспечения кон-1такткой прочности, а г_погр — максимально допусти-I ый радиус из условия минимизации погрешности при I ^_еализации заданной функции. Сферические наконеч­ники (рис. 1, г, д, е) прочнее остроугольных. Из условия отсутствия заострения профиля кулачка ; ^ 0,7pm;n, где pmin — наименьший радиус кривизны теоретического профиля. При выполнении толкателя из твердых закаливаемых сталей наконечники выпол­няют заодно с толкателями (рис. 1, а, г). Вариант на пис. 1, б используется при необходимости смены нако­нечника при эксплуатации. При значительных нагруз­ках применяется роликовый наконечник, устанавливае­мый как консольно (рис. 2, а), так и симметрично (рис. 2, б). Вариант на рис. 2, б имеет большие габари­ты, но отличается и большей жесткостью. Требование контакта по линии между кулачком и роликовым на­конечником приводит к жестким допускам на корпусные детали или к необходимости применения больших зазо­ров в соединении ролика с его осью, а это приводит к появлению погрешности в ходе толкателя. Противо­речие устранено в вариантах на рис. 2, в и г. На рис. 2, в применен сферический самоустанавливающийся под­шипник, а на рис. 2, г с той же целью на наружное коль­цо радиального шарикоподшипника / насажена бочко­образная втулка 2. Плоские наконечники на рис. 1, в, д {изображены штриховыми линиями) характеризуют­ся наибольшей прочностью, но используются с кулач­ками, имеющими только положительную кривизну (рис. 12). В ином случае между толкателем и кулачком необходимо вводить дополнительный элемент (поз. 5 рис. 10).

При больших ускорениях и угловых скоростях для предотвращения размыкания кулачка и толкателя при­меняют геометрическое замыкание (рис. 12). На рис, 3 показаны конструкции пазового кулачка и роликового наконечника, исключающие скольжение ролика и его реверсирование при изменении направления движения толкателя.

В конструкции роликового наконечника (рис. 4) возможно изменением расстояния L между осями роли­ков регулировать время выстоя толкателя, а перестанов­кой роликов по пазу без изменения расстояния L регу­лировать время подъема и опускания толкателя. ._/' При использовании кулачкового механизма в паре с микровыключателями применяются толкатели в виде коромысла 2 (рис. S), подвижно закрепленного на оси 4. Кроме съема функционалоной зависимости с кулачка коромысло 2 обеспечивает согласование между кулач­ком и приводным элементом 7 микровыключателя 3; направление силы толкающего устройства не должно отклоняться более чем на 3° от оси приводного элемен­та микровыключателя. Регулировка момента срабаты­вания обеспечивается винтом 6. Контакт между коро-

мыслом 2 и кулачком / осуществляется винтовой пру« жиной кручения 5. В данной конструкции возможно осуществление блочной компоновки микровыключателей для работы с блоком кулачков, выполненных по вариан­ту на рис. 7.

Крепление кулачков на валах осуществляется так же, как и зубчатых колес. Специфика конструкций на рис. 6 и 7 такова, что возможно осуществление поворота одного из пары соосно установленных кулачков, из­меняя таким образом закон движения толкателя. При­мер крепления двух кулачков на консольно закреплен­ном червячном колесе показан на рис. 8. Кулачки / и 2 крепятся с помощью прижимных шайб 5 и 9 и трех винтов 4 и 7. Кулачок 2 присоединяется к чер­вячному колесу 3, а кулачок 1 — к опорной втулке 6, соединенной со ступицей червячного колеса профиль­ным соединением. Для предохранения втулки от про­гиба при затяжке винтов 7 поставлены втулки 8. i На рис. 9 показано закрепление на оси контактного кулачка, который одновременно выполняет роль про­граммного подвижного контакта. Кулачок крепится на оси 5 винтами 4. Втулка 3 заформована в тело ку­лачка 2, выполненного из пресс-порошка. Контактная пластина 1 соединена с кулачком заклепками. Про­грамма формируется при помощи прорезей А, осущест­вляемых после сборки. Ток подводится к пластине 6 и передается на пластину 1 через заклепки 7.

Храповой механизм с.приводом от кулачка показан на рис. 10. Перемещение храпового колеса / осуществля­ется за счет усилия сжатия пружины 2, изгиб которой осуществляется кулачком 3 через коромысло 5, на кото­ром жестко закреплен палец 4.

Кулачковый механизм с большим ходом толкателя без увеличения угла давления показан на рис. 11. Движение на кулачок 3 передается через зубчатую пару 2 и 6. Колесо 2 и кулачок 3 жестко закреплены на оси 7, которая, в свою очередь, подвижно закреплена в рычаге 5. Ход толкателя 1 определяется суммой подъ­ема (опускания) самого толкателя относительно оси 7 и подъема (опускания) оси 7 относительно неподвижно закрепленного ролика 4.

На рис. 12, а представлена конструкция механизма установки стрелки 4 электроизмерительного прибора в нулевое положение. При повороте эксцентрика 1 рамка 2 вращается вокруг оси О, изменяя угол закру­чивания спиральной пружины 3, наружный конец которой, припаян к рамке 2. Диаметральный кулач­ковый механизм с кулачком 1, построенным на .базе равностороннего треугольника, показан на рис. 12, б. Рамка 2 совершает возвратно-поступательное движение с остановками. На рис. 13 показаны способы передачи движения от кулачка. При малых усилиях используется шариковая передача (рис. 13, а), а при больших —• сильфонная передача (рис. 13, б).

Характеристики

Список файлов учебной работы