ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ ALL (1070752), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

На чертеже общего вида следует изображать пере­мещающиеся части изделия в крайнем или промежу­точном положении.

На чертеже общего вида указывают габаритные и
присоединительные размеры, необходимые для разра­
ботки устройств, стыкуемых с данным изделием. Поса­
дочные размеры указываются в тех случаях, когда при­
менение иной посадки не обеспечит нормального функ­
ционирования устройств или затруднит его сборку.
Проставляются также взаимосвязанные посадки (на­
пример, 0 5кб, 0 5-Ц-, 0 5 -— см. лист 80).

По указанию преподавателя необходимо также указать некоторые типовые посадки (например, посадки под­шипников качения) *., Чертеж общего вида не имеет спецификации.

Лист 81. Сборочный чертеж разрабатывается на основе чертежа общего вида и предназначен для обслу­живания процесса сборки, т. е. должен давать полные сведения о взаимодействии деталей, сборочных единиц и о способах их соединения. Общий сборочный чертеж вычерчивается упрощенно, так как выявлять во всех подробностях форму элементов деталей здесь не тре­буется, ибо на рабочее место сборки .все детали и сбо­рочные единицы обычно поступают в готовом виде (исключение составляют детали, которые изготовляют по данным самого сборочного чертежа). На чертеже указывают технические требования на сборку, регули­рование, контроль и т. д. Разрабатывается специфи­кация.

По ГОСТ 2.102—68 сборочный чертеж входит в ком­плект рабочей документации.

„ Указание всех посадок на чертеже общего вида технически весьма затруднительно, да и не является необходимым, указание некоторых посадок преследует чисто учебные цели.

Основные требования к сборочному чертежу опре­деляются ГОСТ 2.109—73 ЕСКД. Подобно общему сборочному чертежу оформляются и чертежи сбороч-лых единиц. Отметим, что рациональное деление механизма на составные части имеет большое организа­ционно-техническое и экономическое значение. Целе­сообразно и экономически выгодно, чтобы прибор со-

стоял из максимального количества сборочных единиц, являющихся самостоятельными. Наличие таких сбороч­ных единиц позволяет осуществить их параллельную сборку, испытания и приемку. Кроме того, это расширя­ет конструктивную преемственность, т. е. возможность применения в новых изделиях сборочных единиц из других изделий, находящихся в действующем произ-

водстве. При конструировании необходимо стремиться к максимальному объединению деталей в сборочные единицы. Это имеет большое значение для рационализа­ции, технологии сборочных процессов, уменьшения трудоемкости сборки, особенно в крупносерийном и мас­совом производстве.

15. ТОЧНОСТЬ ТИПОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИБОРНЫХ УСТРОЙСТВ

Лист 82. На листе представлены предпочтительные поля допусков и предельные отклонения валов и отвер­стий по СТ СЭВ 144—75 для номинальных размеров от 1 до 120 мм (в стандарте приведены данные для размеров до 500 мм) и для номинальных размеров менее 1 мм, таблица, содержащая общие рекомендации по применению посадок, по СТ СЭВ 144—75 и примеры простановки посадок и предельных отклонений на по­детальных и сборочных чертежах.

Лист 83. Приведены основные размеры метрической резьбы, степени точности и поля допусков, длины :винчивания по СТ СЭВ 181—75, схемы расположения толей допусков, примеры обозначения резьб на черте-ках,-а также номинальные диаметры w шаги резьб по ЗТ СЭВ 183—75

Лист 84. Приведены основные размеры трапецеи-

дальных резьб СТ СЭВ 146—75, предельные отклоне­ния и схемы расположения полей допусков на диаметры резьбы, примеры обозначения резьб на чертежах (рис. 3) по СТ СЭВ 836—78.

Лист 85. Приведены нормальные конусности, ряды нормальных угловых размеров и их предельные откло­нения (СТ СЭВ 178—75) и примеры обозначения от­клонений углов деталей на чертежах.

Приведены основные данные по шероховатости поверхности: значения параметров Rz и Ra (ГОСТ 2789—73), правила условного обозначения ше­роховатости и примеры указания шероховатости на чертежах типовых деталей.

Лист 88. Приведены основные данные по нормиро­ванию погрешностей формы и взаимного расположения поверхностей (СТ СЭВ 368—-76, СТ СЭВ 636—77),

примеры указания предельных отклонений поверхно­стей деталей на чертежах (СТ СЭВ 368—76).

Лист 87. Приведены рекомендуемые поля допусков для посадок подшипников качения на валы и в корпуса (СТ СЭВ 773—77 и СТ СЭВ 774—77), схема располо­жения полей допусков, пример указания посадок на узле подшипника качения. Приведены примеры офор­мления чертежей типовых деталей приборов.

Лист 88. Приведены ряды модулей зубчатых колей (СТ СЭВ 330—76) и рекомендуемые числа зубьев колес (ГОСТ 13733—68), а также рекомендации по выбору степеней точности для зубчатых колес. На рисунке представлены виды сопряжений зубчатых колес в пе­редаче для модулей m ^ I мм (СТ СЭВ 641—77) и' модулей m < 1 мм (СТ СЭВ 642—77).

Лист 7. Вращающиеся детали механизмов устанав­ливают на валах или осях, которые осуществляют цен­трирование этих деталей относительно оси вращения. Валы предназначены для передачи крутящего момента. Оси, в отличие от валов, не передают крутящий момент и могут быть как вращающиеся, так и неподвижные.

Количество, расположение и тип опор существенно влияют на жесткость и прочность конструкций. Пере­ход от шарнирных опор к неподвижным повышает жесткость стержней (валов, осей) (рис. I, а—з, 2, 3) в 4—5 раз, а круглых пластин (рис. 4,, а, 6} в 7,7 раза. Прогибы консольных стержней (рис. I, б, е) во много раз больше, чем двухопорных шарнирных той же длины. Расположением и количеством опор можно варьировать форму упругой линии в широких пределах (рис. 2, а—ж). В частности, при определенном распо­ложении опор (рис. 2, г}, которое реализуется в кон­трольных линейках, можно уменьшить прогиб от соб­ственного веса в 48 раз по сравнению с прогибом стерж­ней, опертых по концам. В стержневых кварцевых ре­зонаторах установкой опор аналогично рис. 2, д су­щественно подавляют побочные изгибные колебания второй и третьей гармоник,

Типы опор значительно изменяют допустимую на­грузку из расчета на продольный изгиб (рис. 3).

Конструкция валов я осей (рис. 5) определяется их назначением и способом установки на них деталей, типом и размерами опор, условиями сборки,величиной я направлением действующих сил. Гладкие валы (рис. 5," а) постоянного сечения в приборостроении при­меняются обычно в малонагруженкых конструкциях. Ступенчатый вал (рис. 5, б) позволяет упростить сборку; выступы удерживают посаженные детали от осевых смещений. При небольших диаметрах валов и насажи­ваемых деталей наиболее целесообразны совмещенные конструкции вала-червяка, вала-шестерни, эксцентри­кового вала, вала-полумуфты (рис. 5, в, г, ж, и, к). В механизмах часто применяют и специальные валики: шлицевые (рис. 5, д), полые (рис. 5, е), гибкие, кордан-ные и др.'

Конструкция и размеры осей для механизмов об­щего назначения регламентированы стандартом (рис.6). Длина оси (в мм) выбирается из ряда: 10, 11, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 30, 32, 36, 40, 45, 50, далее через 5 до 120, далее через 10 до 220, далее 240, 250, 300.

Рекомендации по выбору материала осей, техниче­ские требования и условные обозначения см. в ГОСТ 9650—71.

Центровые отверстия в валах (рис. 7) служат для обработки в центрах станка. Относительно центровых

4

3. ОПОРЫ И ВАЛЫ

отверстий вала производят проверку биения его ци­линдрической и торцовой поверхностей. Центровые отверстия могут служить опорами скольжения, их форма, размеры, шероховатость поверхностей стандар­тизованы.

Лист 8. Стандартами (ГОСТ 12080—66 и СТ СЭЗ 537—77) установлены формы и размеры ци­линдрических концов валов (рис. 1, а и б) диаметром от 0,8 до 630 мм, предназначенных для посадки дета­лей, передающих крутящий момент в машинах, меха­низмах и приборах. Шпонки должны выбираться в зависимости от диаметра вала: сегментные (ГОСТ 8795—68) для вала диаметром до 14 мм; призма­тические обыкновенные ГОСТ 8789—68 для вала диа­метром более 12 мм, тангенциальные нормальные — по ГОСТ 8796—68. Допускается отклонение длины концов от регламентированной в пределах двух диапа­зонов длин.

Для валов с коническими концами (рис. 2) с конус­ностью 1 : 10 ГОСТ 12081—72 и СТ СЭВ 537—77 регла­ментируются размеры, предельные отклонения, радиаль­ные биения и другие параметры.

ГОСТ 4907—73 распространяется на концы валов ручного управления электромеханических изделий (рис. 3): переключателей поворотного типа, перемен­ных резисторов и конденсаторов переменной емкости, предназначенных для радиоэлектронной аппаратуры.

На рис. 3 показаны концы валов: сплошной глад-"кий (рис. 3, а) (обозначение ВС-1), рис. 3,6 — сплош­ной со шлицем (ВС-2), рис. 3, в — сплошной с лыской (ВС-3), рис. 3, г — сплошной с двумя лысками (ВС-4), рис. 3, д — полый гладкий (ВП-1), рис. 3, е — полый с лыской (ВП-2). На цилиндрической поверхности ВС-1 допускаются гладкие и резьбовые отверстия. При сопряжении полого вала со сплошным (рис. 3, и) размер сплошного конца вала должен быть равным 10 + 1,0 или 12,5 + 1,0, а размеры полого вала должны соответствовать величинам, приведенным в таблице для полого конца вала (рис. 3, д). Для аппаратуры старых разработок допускается конец вала с косой лыской (рис. 3, ж). Допускаемые сочетания размеров концов валов отмечены в таблицах (рис. 3, а—е) знаком «-{-».

Лист 9. Для уменьшения веса вала (рис. 1, а), облегчения посадки на вал деталей и лучшего восприя­тия осевых усилий целесообразно конструировать валы переменного сечения (рис. 3, а), приближая их форму к форме тел равного сопротивления изгибу (рис. 1, б; 3,6).

При высоких требованиях к массе и жесткости це­лесообразно применение полых валов. На рис. 2 при-

ведены сравнительные показатели жесткости J пр°^ч~ ности W, прогибов /, массы G, удельной прочности WIG и долговечности h подшипников при последова­тельном увеличении диаметра вала (и размера подшип­ников). Однако технология изготовления полых валов при большой длине сложна, что не позволяет рекомен­довать их без особой на то необходимости.

Уменьшение массы ступенчатого вала (рис. 5, а) возможно применением буртиков (рис. 5, б, в). Уве-личенее прочности и жесткости валов можно достичь изменением конструкции шестерен: цилиндрической (рис. 4, а, б), конической (рис. 6, а, б, в). Сокращение расстояния между опорами (рис. 7, а) в 3 раза умень­шает Мизг также в 3 раза, а прогиб — в 27 раз (рис. 7, б). Ненагруженные участки валов (рис. 8, а) могут быть облегчены (рис. 8, б). При конструировании следует, учитывать технологию изготовления. Напри­мер, на концах, имеющих сферическую поверхность (рис. 9, а), из-за трудности ее обработки следует пре­дусмотреть переходную шейку (рис. 9, б). На внешних поверхностях вместо квадратов и шестигранников под ключ (рис. 10, а) следует проектировать две обрабаты­ваемые грани (лыски) под размер ключа (рис. 10, б). Вместо уступов увеличенных размеров (рис. 11, а) целе­сообразно применять .компенсирующие кольца или шайбы (рис. 11,6, в). Цилиндрические поверхности валиков (рис. 12, а) рационально располагать по воз­растающим или убывающим ступеням от одного конца валика к другому, что облегчает настройку станка (рис. 12, б).

При выборе формы вала учитывают масштаб про­изводства: при единичном производстве форму вала упрощают (рис. 13, а), при серийном — предусматри­вают упорные буртики, уменьшающие массу (рис. 13, б). Сильнонагруженному валу придают форму равного сопротивления изгибу и в переходных участках преду­сматривают меры к снижению концентрации напряже­ний (рис. 13, в).

На рис. 14 показан пример рабочего чертежа вала.

Лист 10. Продольное фиксирование осей. Фикси­рование деталей на валах с помощью установочных винтов наиболее простой способ (рис. 1), но передавае­мые нагрузки малы. Для вала с невысокой поверхност­ной твердостью при небольших сдвигающих усилиях допускается фиксация без центровки и лыски при неглубокой проточке (рис. 1, а). Для вала, с закаленной поверхностью допускается фиксация без центровки (рис. 1,6). Для предотвращения смятия резьбы при центровке конус винта утапливается неполностью, лиоо конец винта делается ступенчатым (рис. 1, в, г, д).

_ „ _v^«,v.. /, о/, лспаплциисм рычаг на подвижной

оси, фиксируемой от осевых перемещений пружинной пластиной (рис. 7, г).

Опоры с неподвижными цапфами различают: на одной цапфе (рис. 8, а); на двух неподвижных цапфах (рис. 8, б); вариант установки цапфы при небольшой толщине подвижной детали (рис. 8, в); вариант уста­новки запрессовываемой цапфы в толстостенный кор­пус (рис. 8, г); разборная конструкция — ось имеет резьбовой поясок и головку со шлицем (необходимо предусмотреть защиту от самоотвинчивания) (рис. 8, д); установка оси е развальцовкой цапфы с корпусе (рис. 8, е); установка цапфы большого диаметра с фик­сацией от проворачивания (рис. 8, ж}; ось с разрез­ными концами, разгибаемыми при сборке (рис. 8, и). Неподвижная цапфа, образованная обработкой кор­пуса, показана на рис. 9, а. Резьбовое соединение обес­печивает разборку опоры. На рис. 9, б приведена уста­новка оси на тонкостенной панели; осевая фиксация осуществляется силой веса подвижной детали.

Рис. 10 иллюстрирует варианты исполнения мало­габаритных опор: с резьбовой тонкой подстройкой осевого положения валика (рис. 10, а); с двусторонней осевой фиксацией валика с помощью планки, вводимой в кольцевой паз хвостовика цапфы (рис. 10, б).

На рис. 11 показаны некоторые варианты опор со •специальными смазочными устройствами —• подшип­ник скольжения направляющего ролика лентопротяж­ного устройства (рис. 11, а). Ролик состоит из двух деталей, в полость между которыми помещается вой­лок, обеспечивающий накопление смазки. Отверстия а предназначены для периодической смазки. В процессе работы опоры смазка через прорезь б подается на цапфу (рис. И, а). В обойме завальцован набор шайб, между которыми уложены фетровые шайбы. В опоре (рис. 11,6) шайбы 1 (латунь, бронза) контактируют с цапфой и имеют отверстия а для ее периодической смазки. В про­цессе работы опоры смазка, накопленная фетровым шайбами, нагреваясь, попадает в рабочие зазоры под­шипника; опора с самоциркуляцией смазки показана на рис. 11, в. В корпусе подшипника (рис. II, в) за­креплены (завальцовкой) подшипниковая втулка / и крышка 2. В полости между втулкой и корпусом по­мещена войлочная набивка, удерживающая смазку. При вращении вала смазка через отверстия в подшип­нике поступает в зазор между цапфой и подшипником. Уступ валика разбрасывает смазку, которая попадает под козырек корпуса подшипника, пропитывая войлоч­ную набивку. Набивка задерживает в себе частицы из­носа. Подшипник хорошо работает при больших окруж­ных скоростях скольжения. На рис. 11, г показана самоустанавливающая цилиндрическая опора с медно-графитовым подшипником (применяется в электродви­гателях малой мощности). Подшипник / (рис. 11, г) зафиксирован между корпусом 2 и прижимом 3 (лапки а прижима 3 проходят в прорези корпуса 2 и загибаются).

€

Характеристики

Список файлов учебной работы