ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ПРИБОРОВ ALL (1070752), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Лист 76. При конструировании литых деталей необ­ходимо выполнять следующие требования: предусмат­ривать плоский разъем формы (рис. 1, а); стенки деталей должны иметь простые геометрические формы — плоские, цилиндрические, конические и по возможности быть одинаковой толщины. На рис. 1, д—ж показаны примеры конструкций с неравномерной толщиной сте­нок и способы выравнивания толщины стенок. Мини­мальные толщины стенок в зависимости от материала деталей и вида литья приведены в табл. 1. Боковые по­верхности деталей выполняют с технологическими ли­тейными и конструктивными уклонами, необходимыми для беспрепятственного извлечения отливки из формы (рис. 1, в). Величина технологического уклона (З_т зависит от способа литья и высоты Н элемента отливки и составляет при литье в землю — 1—3°, при литье под давлением — наружные уклоны — 0,5—1 % от Я, а внутренние — 1—1,5 % от Н, при литье в кокили наружные уклоны — 1—1,5 % от Я, а внутренние уклоны —2—5%от Я(меньшее значение для Я>50мм). Рекомендуется литейные уклоны по возможности заме­нять конструктивными (рис. 1, к, л), значения которых приведены в табл. 6. На рис. 1, б—г показаны непра­вильные конструкции деталей, имеющих поднутрения я конструкции деталей, когда поднутрения устранены. Сопряжения стенок следует выполнять плавными {рис. 1, м—п), яри этом радиусы закругления назна­чают е соответствии с табл. 2. Рекомендуется обраба­тываемые поверхности корпусов располагать в одной плоскости (рис. I, р, с) и делать их выступающими на 2—5 мм над необрабатываемыми. Если расстояние между бобышками меньше 15—18 мм (при литье под давлением и кокили) или 25—30 мм (при литье в землю),

ТО Отдельные бобышки гпрггинактг п г.тт!т,7 /«™ 1 -•>

менять ребра жесткости (рис. 1, и) толщиной а_г = = (0,6-f-0,8) а и высотой h <. 5а. Для получения заго­товок при серийном и массовом производстве приме­няют литье в кокиль, под давлением и по выплавляе­мым моделям, а в единичном производстве — литье в землю. Технические характеристики способов литья приведены в табл. 7. На рис. 2 приведен пример чертежа литого корпуса. В табл. 3, 4, 5 приведены необходимые справочные материалы для конструирования отвер­стий, получаемых литьем.

Лист 77. Приведены примеры конструкции деталей, изготовляемых штамповкой, и необходимые справочные материалы. При разработке конструкции деталей с уче­том их изготовления холодной штамповкой рекоменду­ется применять простые формы, образованные прямыми линиями и дугами окружностей, закруглять наружные и внутренние углы (рис. 1, а—е). Размеры отверстий и минимальные расстояния между ними в зависимости от материала и толщины детали назначают в соответствии с табл. 1 и 2. Необходимые радиусы закругления эле­ментов детали приведены в табл. 3. В табл. 4 приведены данные по точности диаметров контуров, полученных вырубкой и пробивкой с указанием трех групп точности.

В конструкциях плат одноплатных и двухплатных корпусов механизмов на наружных сторонах предусмат­риваются фаски для размещения смазки. При исполь­зовании опор скольжения глубину фаски выполняют равной примерно половине диаметра отверстия с углом фаски 45°. Допуск на неплоскостность плат обычно не превышает 0,05 мм на длине 50 мм. При разработке плат двухплатных корпусов необходимо стремиться к тому, чтобы контуры и расположение отверстий по­зволяли вырубать заготовки обеих плат с помощью од­ного и того же штампа. Для этого не требуется, чтобы отверстия в обеих платах были все одинаковыми. При необходимости в одной из плат можно предусматривать отверстия, через которые будет производиться калиб­ровка отверстия в другой плате. На рис. 2 приведен при­мер конструктивного оформления плат двухплатного редуктора.

Необходимые данные для конструирования гнутых деталей приведены на рис. 4. Минимальный радиус гибки назначают в зависимости от материала детали и угла гибки (табл. 5, 6). При гибке узкой части детали (рис. 4, б) расстояние до кромки листа выбирают не меньше R -f- s. Если в конструкции предусматрива­ется . отгибка в пределах кромки листа (рис. 4, в), то в детали необходимо предусматривать пазы глуби­ной h :ьг R + s и шириной b ^ s. Расстояние I от пол­ки до центра отверстия (рис. 4, а) выбирать не меньше 0,5d + R + 3s. Для неответственных размеров дета­лей, получаемых гибкой, принимают симметричное рас­положение допусков по 16-му квалитету точности (рис. 4, г).

Лист 78. Приведены примеры конструкций и соеди­нений наиболее распространенных элементов сборных и разъемных корпусов. На рис. 1 представлен пример чертежа корпуса редуктора, полученного механической

вляется их установкой на 3—4 стойки с последующим закреплением винтами. Соединение плат со стойками показано на рис. 2: развальцовкой одного конца стойки в нижней плате (рис. 2, а) и креплением верхней платы винтами (рис. 2, б или б), привинчиванием стойки с двух сторон к обеим платам (рис. 2, б или в), с помощью стойки с буртиком на одном конце и резьбой на другом (рис. 2, г). В стойках необходимо обеспечить соосность цапф, определяющих положение одной платы относи­тельно другой, перпендикулярность опорных торцов к оси цапф и параллельность опорных торцов. Диа­метры посадочных выступов стойки выполняют с пре­дельными отклонениями по Нб, размер между заплечи­ками по h.8, несоосность посадочных мест стойки не должна превышать 0,01 мм. Лучшее выдерживание указанных выше параметров обеспечивает конструкция, показанная на рис. 2, г. Точность расстояния между платами и их параллельность достигается совместным шлифованием торцовых поверхностей распорных вту­лок, соосность цапф стойки обеспечивается автомати­чески, так как обе цапфы являются продолжением одной и той же оси. Ось со втулкой собирают по посадке Я7//₅6. Глухое резьбовое отверстие МЗ...М5 можно использовать для крепления механизма.

Соединение элементов сборного корпуса показано на рис. 3. При толщине стенок больше 3 мм рекоменду­ется крепление деталей в торец (рис. 3, а). Если тол­щина стенок не позволяет применить указанное креп­ление, т. е. при толщине стенок 1,5—2 мм, то крепление элементов корпуса осуществляется с помощью уголков (рис. 3, б). Стенки и основание корпуса соединяются между собой винтами и штифтами. В ряде случаев для обеспечения необходимой жесткости сборных кор­пусов используют пайку, сварку, загибку или раз­вальцовку кромок стенок корпусов. Элементы конст­рукции сборных корпусов выполняют из листовых материалов (сталь, алюминиевые сплавы, пластмассы) толщиной стенок не менее 1,5—2 мм для стальных кор­пусов и 3—4 мм для корпусов из пластмассы.

Опоры вращающихся деталей механизма крепят с помощью фланцевых соединений и крышек или не­посредственно в корпусе (лист 75). На рис. 4 показано крепление фланца к корпусу болтами (рис. 4, а), соединение деталей с корпусом с помощью закладного стакана с фланцем (рис. 4, б), установка консольной опоры (рис. 4, в), установка шарикоподшипников в тон­костенных корпусах (рис. 4, г, д). Для упрощения тех­нологии посадка деталей при соединении фланцами должна производиться на одну посадочную плоскость. Зазор между деталями принимают равным 0,1—0,5 мм (рис. 4, а, е). При соединении деталей по цилиндру обычно предусматривают расположение винтов по ок­ружности. Минимальное число винтов при этом дол­жно быть не меньше трех (рис. 4, г). Для фиксации по­ложения деталей наряду с винтами применяют цилин­дрические и конические штифты. В соединениях с за­зором используют два штифта (рис. 4, г), а в соедине­ниях Деталей С ТОЧНЫМИ ПР.НТПИт/шшими =,гтамантяым

стойка для крепления в плате развальцовкой (рис. 5, б), кронштейн (рис. 5, в), втулка (рис. 5, г).

Лист 79. Герметизация приборов предназначена для защиты механизмов и деталей, располагаемых внутри прибора, от воздействия внешней среды и осу­ществляется созданием непроницаемых для газов, жид­кости и пыли кожухов и корпусов.

Основными элементами, которые необходимо герме­тизировать, являются крышки, защитные стекла, электрические и механические вводы, плоскости разъ­ема и стенки корпусов.

Защитные стекла 1 в корпусе крепят, как показано на рис. 1: пружинящим кольцом 3 (рис. 1, а), резьбо­вым кольцом 5 (рис. 1, б); пружинящим рантом 4, запрессованным изнутри в корпус (рис. 1, в), болтами (рис. 1, г, (Э).Для обеспечения герметичности приме­няют резиновые прокладки 2 (рис. 1, б, г, д) или спе­циальные замазки 6 (рис. 1, а, в). Крепление иллюми­наторов показано на рис. 1, г, д. Для обеспечения равномерности нагрузки на иллюминатор стекло 1 прижимается к хорошо обработанной плоской (рис. 1, г) или конической (рис. 1, д) поверхности А.

Герметизация плоскостей разъема показана на рис. 2. Герметизация уплотнителями, в качестве которых ис­пользуют резину, свинец, асбест, рекомендуется для корпусов, которые могут вскрываться в процессе эксплуатации для осмотров и ремонта. На рис. 2, а, б, и показана установка резиновых прокладок. Вели­чина деформации резиновых прокладок составляет 25—30 %. Герметизация корпусов, изготовляемых из листовой стали и латуни, производится закаткой (рис. 2, б), пластической деформацией (рис. 2, г),

в герметичные корпуса показано на рис. 3. Герметич­ность вводов осуществляется сальниками для ввода ка­белей, стеклянными изоляторами и специальными гер­метизированными разъемами. Например, в отверстие сальника (рис. 3, б) вставляется герметичный кабель 1 с гладкой наружной изоляцией. Вращением гайки 2 давление через шайбу 3 передается на резиновый уп­лотнитель 4, который плотно обжимает кабель /. На рис. 3, д показан стеклянный проходной изоля­тор, который припаивается к корпусу с помощью шайбы /, а в трубку вставляется проводник, к кото­рому припаивается клемма 4. При вводе в корпус нескольких проводников применяют набор стеклянных изоляторов (рис. 3, б, е), многоштыревые проходные планки (рис. 3, а) и изоляторы (рис. 3, г). Для надеж­ности герметичности электрического ввода в корпус детали соединения изготовляют из материалов, имею­щих близкие значения коэффициентов линейного рас­ширения. Например, в конструкциях (рис. 2, г, д) дет. 1 я 3 изготовлены из сплава «Ковар», а дет. 2 — из стекла.

Герметизация подвижных соединений (валиков, име­ющих вращательное движение, и штоков, имеющих по­ступательное движение) показана на рис. 4 и 5.

Абсолютная герметизация подвижных соединений обеспечивается применением сильфонов, мембран, вол­новых зубчатых редукторов, герметизированных кулач­ковых и бесконтактных магнитных муфт. На рис. 4, а показан ввод в герметизированное пространство с по­мощью волнового редуктора (ВЗР). Электродвигатель приводит во вращение валик 1, на конце валика зак­реплен эллиптический кулачок 5 с гибким подшипни-

шиши^/апы I цилааан на рис. t, О. 1 ОЛКатеЛЬ Z, ПрИПЗЯН-

ный к мембране, получает движение от рычага 3 и передает его штоку 4, находящемуся в герметизирован­ном пространстве.

Герметизация механических выводов (с утечкой) показана на рис. 5. Герметизация достигается установ­кой манжетных уплотнений, выполняемых из кожаных, резиновых и пластмассовых материалов (рис. 5, а); уплотнений с помощью суконных или фетровых про­кладок, пропитанных смазкой, с периодическим (рис. 5, б, в) или постоянным (рис. 5, г) поджимом по мере их износа; применением лабиринтных (рис. 5, д, и) или комбинированных (рис. 5, е, к) уплотнений. На рис. 5, к показано уплотнение с по­мощью мембран, изготовляемых в виде колец из брон­зы или стали. Мембраны 4 закрепляются на валу / кольцами 5, а в корпусе 2 —• резьбовым кольцом 3 и уплотняются консистентными смазками. Герметиза­ция штоков с помощью круглых прокладок показана на рис. 5, л, м.

Герметизация стенок корпусов, обладающих порис­тостью, микротрещинами, наличием капилляров (на­пример, литые корпуса с последующей механической обработкой), осуществляется нанесением на внутреннюю поверхность грунта, а на наружные — масляной крас­ки или эмали (рис. 6). Часто для герметизации приме­няют пропитку клеем БФ-4 или бакелитовым лаком в вакуумных установках.

Пример герметизации гироприбора дан на рис. 6, где обозначено: 1 — кожух, 2 — крышка кожуха, 3 — резина, 4 — стекло, 5 — кольцо декоративное, 6 — кольцо, 7 — прокладка, 8 — корпус, 9 — изоля­тор стеклянный, 10 — трубка.

14. ОФОРМЛЕНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ ОБЩЕГО ВИДА И СБОРОЧНЫХ ЧЕРТЕЖЕЙ

Лист 80. Чертеж общего вида (ГОСТ 2.102—68) выполняется на стадии технического проекта. Он слу­жит основанием для разработки рабочей документации. Чертеж общего вида должен содержать (ЕСКД ГОСТ 2.119—73 и ГОСТ 2.120—73) изображе­ние изделия с поясняющими видами, разрезами, сече­ниями, а также текстовую часть, необходимые для по­нимания конструктивного устройства изделия, взаимо­действия его основных составных частей и принципа ра­боты изделия. На чертеже общего вида допускается по­мещать техническую характеристику изделия.

При курсовом проектировании чертеж общего вида выполняется как наиболее полный чертеж изделия, содержащий максимальное количество информации о конструкции изделия к взаимодействия его элементов. Поэтому в учебных целях на чертежах общего вида ре­комендуется давать полное изображение элементов (фаски, проточки, сбеги и многие другие элементы де­талей). Стандартные элементы конструкции, например,

26

электродвигатели, потенциометры показывают внешним видом, но с подробной разработкой способа их крепле­ния и монтажа.

Характеристики

Список файлов учебной работы