Технология машиностроения в 2 т. - Т.1 (Бурцев В.М., Васильев А.С. и др., 2001) (1016003), страница 11
Текст из файла (страница 11)
я условий автоматической сборки приня тых В автотра ОРИОЙ промышленности По значению коэфф : Циента автоматизации можно судить об Уровн~ ~~~~~~~"~~ц"" ; сборки изделия и его составных частей Значения О соответствуют низкой, 0,45 «К «0,6 — средней; К > 0,6— ВЫСОКОИ СТОПАНИ ЙВЧ'ОМЙТИззЦИИ. 17! "ицы), сборку кОтОрых можно производить Обособленно и саостоятельно на отдельных сборочных участках, стендах, сбочных автоматах или РСК. Если механизмы изделия являются .
дновременно и его Составными частями„то перед подачеЙ на рбшую сборку они проходят контроль и испытания, что устра;няет появление дефектов на общей сборке, повышает качество ,,;ИЗ.Д,СЛ ИЯИспОльзОвание унифицирОВанных стандартных деталей и со.тавных частей не только сокращает трудоемкость и стоимость '.
х изГотОВлениЯ, но и ВеДет к сОкраШению номенклатуры сбО- фочных Оборудования и инструментов. Гак, число автоматиче,ских Сборочных позициЙ, их Конструктивное исполнение и ~ ложность Зависят От унификации элементов Собираемого изде- ДИЯ. Если речь идет о независимых Соединениях, которые ' ы пол нЯть В любОЙ последоВательности или ОдноВременно .'(Рис. 6.6, а), то коэффициент повторяемости характеризует воз~можность применения многошпиндельных Сборочных позициЙ, '~ри этом число последних одноцелевого назначения будет зави'сеть От РзциОнзльнОГО РВспОлОжения этих сОединекии В издс~Лии: Расстояние ( между ними Должно быть Равно или больше 3ми н имал ьно допусти мого Расстояния между Осями исполни'Тельных сборочных механизмов. Если собираемое изделие имеет йовторяюшиеся зависимые соединения (рис.
6.6, б), выполняе;Мь~е в определенной последовательности и Раздельно Во Времени, так как между ними устанавливаются другие детали, то ко',эффициент повторяемости характеризует число Одинаковых сбо!рочных позициЙ В линии. Затраты на ПОДГОТОВКУ производства и 'проектирование таких пОзициЙ сокрашаются. В РСК коэффициент повторяемости характеризует сокраше„ние Типоразмеров Захватных подаюших УСТРОЙСТВ, исполнительых Механизмов и Времени на их Замену. При ГрупповоЙ Сборке 'изделий сокрашение времени на переналадку РСК при переходе ~на сборку друГОГО изделиЯ Ф ф з Рис.
6.5. Пример О~'Р~бот~и ~онс~ру~ций н~ т~~йоло~и~~осп: й — бй~о~ый ~й,~й~йй; б — ~~длй~~ем~й ~йф~йй~; 1 — 6 — де~~~ли й~дел«я ДлЯ Обеспечения ВысОкОЙ произВодительности сборки аВто матизированные жесткоблокированные линии целесообразно применять при числе сборочных позиций не более 12...16. При большем числе пОзиЦий В линиЯх РекОменДуют созДаВать межОперационные заделы или использОвать несинхрОнный транспорт, обеспечиваюший КаждОЙ позиции Независимую работу СО СВОИМ ТЗКТОМ. Поэтому одним из главных направлений отработки конструкции на технологичность является ее упрошение за счет сокрашения количества деталей, замены сОединений, труднОВЫ- полнимых для МеханизированноЙ и автоматическоЙ Сборки.
На рис. 6.5 показан пример Отработки на технологичность конструкции механизма фиксатора, позволиВшей сОкратить количество деталей и число сборочных операций. КонструкЦиЯ изДелия Должна преДусматри Вать УДобстВО сборки и разборки (ремонтопригодность). Для этого прежде всего она должна расчленяться на составные части (сборочные еди- ~п з~ (1 ~ пав) ,где ~„.„— время на переналадку РСК; Л вЂ” число переналадок. , ~зф 5О исполнительного сборочного механизма.
Компоновка сборочной позиции Должна Обеспечивать минимальное Время вспомогательных и хОлостых хОдОВ, ОсобеннО для р06ОтОтехнических сборочных комплексов и модулей, где все переходы выполняются, как правило, последовательно. При проектировании необходимОю рассмотреть несколькО Вариантов кОмпОКОВОк с сОстаВлением циклограммы работы сборочных механизмов. По циклограмме Определяют возможность совмещения элементов Времени цикла и рассчитывают время Сборочного цикла»ц. При кон- вейернОЙ Сборке в штучное время операции входит время на перемещение собираемОго изделия, если Оно не перекрыВается временем цикла.
На даннОм этапе прОектирОВания ОкОнчательнО уВязывают время на сборочную операцию и уточняют организационную форму сборки, корректируя ранее выбранные решения. После этого определяют коэффициент загрузки сборочной позиции для ручноЙ и автоматическоЙ Сборки пО формулам (6. 12) Разработанный ТП фиксируют в ЕСТД (в маршрутных и Операционных картах, картах технОЛОгических эскизОВ и технО- логических инструкциях).
Технологическая документация содержит также сборочные чертежи с техническими условиями приемки и схемы ОбщеЙ и узловой сбОрки. расчет производительиости и экОЙОмических о азателей варцаитов технологических процессов Разработанный ТП сборки должен обеспечивать заданную производительность. Производительность сборочного рабочего МССТЗ, О = ФрВ/»,„, где Фр — фонд рабочего времени, к котоРомУ' Отнесена ПРоизводительность, мин;  — количество рабочих на рабочем месте. Годовая производительность сборочной линии (6.13) где» ~л — н~минальный и действительный такты работь, ра считываемые по формулам (6.1) и (6.5);  — число рабочих на сборочном рабочем месте; а также коэффициент загрузки сбо- рочноЙ линии (6.14) ~,„/и, ГДО П вЂ” ЧИСЛО ПОЗИЦИИ В ЛИНИИ.
Устанавливают тип, Основные размеры и характеристики подъемнО-транспортных средстВ, а для несинхронных линиИ емкость накопителей между позициями. Точный расчет емкости мОжнО произВести методом статистического моделирования на ЭВМ или графо-аналитическим методом. Ориентировочно емкость Накопителей выбирают равной емкости 2...5 приспособлений-спутников. где ʄ— коэффициент готовности работы линии, характеризующий ее надежность; » — такт работы линии. Для линии с жестким тактом где т — суммарное время Работы ВыпускающеЙ или лимитирую позиции т„— суммарное ВРЕМЯ простоев ВЫПУСКЯЮЩ или лимитирующей позиц~~ время „ростоев вь~пускающей или лимитирующеи 1, позиции из за отказов прочих позициЙ.
Для линии с "гибким" тактом (несинхронных) коэфф~циент ГО ГОВнОСТИ ЗНЗЧИТОЛЬНО ВЫ -ЦЕ. где Зл УДельная ДлительнОсть сОбственных прОстОев. лимитиРующей позиции; Х4д — суммарная удельная длительность наложенных простоев ЛимитирующеЙ позиции из-за Отказов со- СЕДНИХ ПОЗИЦИИ. ТП сборки при выборе разработанных вариантов оценивают по абсолютным показателям: трудоемкости и Себестоимости Выполнения Отдельных Сборочных Операций и Всего процесса В целом.
Трудоемкость ТП сборки определяется как Т = т.е. сумма штучного времени по всем и операциям. Себестоимость Выполнения УзлОВОЙ и общей сбоРки изделиЯ ~„„1„+ 1005'„~К +Х,) / Ж, Туз~~уз + где Т„Т„; — Соответственно Трудоемкость общеЙ и узловоЙ сборки; 1„1у„1„— соответственно минутная заработная плата сборщиков при общей и узловой сборке и наладчиков; 1=1 время работы сборочного оборудования при сборке изделия; 5'— стоимость одной минуты работы сборочного Оборудования, у.е„ вЂ” подготовительно-заключительное Время, Отнесенное к Одному изделию на Одну Операцию; 5'„— Стоимость Всей сборочной оснастки, у.е.; К, и К, — коэффициенты амортизации и эксплуатации сборочной Оснастки; Л~ — годовоЙ Выпуск изделий; Я вЂ” число УзлОВ В изделии'„л2 — число единиц сбОрочнОГО оборудования; Ш вЂ” число переналаживаемых Сборочных Операций при сборке изделия и его узлов.
К абсолютным показателям Также относят длительность цикла сборки изделия, рассчитываемую по формулам (6.2) — (6.4), число единиц сборочного оборудования, число сборщиков, их СредниЙ Разряд и энерговооруженность. Рассмотрим теперь относительные показатели оценки 1П сборки. 1. Коэффициент трудоемкости сборочного процесса у,б опРеделяет Отношение Трудоемкости Сборочного процесса Т,б к суммарноЙ трудоемкОсти механическоЙ ОбрабОтки Тм о Всех ле талей изделия. ~р~б Тсб/Т„о. ДЛЯ Различных произВОдстВ ф~б = 0,1...0,5. 2.
С развитием производственного кооперирования более объективным является коэффициент себестоимости сборки у,г равный отношению себестоимости сборки С,б к общей себестоимости изделия С„,: р, = С,б/С„, . Этот коэффициент более пОлнО характеризует долю процесса сборки В Общем процессе произВодства изделия, Отражая участие не тОлькО жиВОГО, НО и ОВещестВленноГО труда. 3. Коэффициент загрузки каждого рабочего места, определяемый по Формулам (6.12) и (6.13), а также коэффициент загрузки сборочной линии, вычисляемый по формуле (6.14).
4. Коэффициент расчлененности ТП Кр„„„= Т,бу,(ТО, где Т,б, Т вЂ” трудоемкость узловой (суммарная) и общей сборки. Чем больше значение этого коэффициента, тем проще сборка и ниже себестоимость сборочного процесса. 5. Коэффициент совершенства сборочного процесса К„, = = (Т,б — Т„р)(Т,б, где Т„р — трудоемкость пригоночных работ, Разборки по~шр ой Я~рк~ изделия. В массовом производстве этот коэффициент равен 0,95...1, в серийном — 0,8...0,9; в единичном — 0,6...0,8. 6.
Показатель уровня автоматизации сборочных работ а = — Т,„„~Т,б, где Т,„— длительность сборки изделия на автоматизирОванных Операциях. 7. Коэффициент оснащенности ТП сборки К„„= М„ /л, где Ф„р — число сборочных приспособлении; л — число операций сборки данного изделия. С ростом К„,„снижается трудоемкость сборки изделия. Методика Оценки экономическоЙ эффективности вариантов приведена в 5.10. Типизация ТП Сборки способствует Снижению затрат на их разработку, ускОрению этих разработОк, а также уменьшению Себестоимости изготовления изделия. Цель типизации — стандартизировать ТП, для того чтобы сборка ОдинакОвых и схОдных по конструкции изделий Осуществлялась общими„наиболее совершенными и эффективными ме- ТОДВМ И. Здесь С1 и С2 — коэффициенты, зависящие от параметров сопрягаемых деталей, С1 —— Ш~ +д~ / Ш~ — И~2 — р1, Ш, Нот, и Л вЂ” параметры сопрягаемых деталей (см. рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
