Курсовая работа: Пини Материалы

Распознанный текст из изображения:

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ

С учетом книематпческих особенностей различных типов станков рекомендацяи по расчету приведены для

отдельных видов обработки:

одиоинструментной;

многоннструментной на одношпнндельных станках с прямолинейной подачей;

на многошпиндельных станках с прямолинейной подачей;

на многошииндельных ставках с круговой подачей.

Рекомендуемые скорости резания ориентированы на применение охлаждения эмульсией прн обработке деталей

из ставя н ковкого чугуна и работе без охлаждения по серому чугуну. При скоростном фрезеровании стальных

деталей зти же данные практически приемлемы и при работе без охлаждении.

Рекомендации но расчату режимов резания. Карта Ф-1

ОднОннструминтнля ОБРАБОткл

гн

этапа

Рвсчетнэл фпрмудэ

и нормэтявы

Исьоднме денные

Последоиэтельность определена»

реяснМв рея э н вя

Расчет длины рабочего хедн Ь х и лм я срщней ширины фреэеровэння Лср в эып (Пргг одновременной обработке нескольких деталей вх рассматривают как одну деталь)

Ьр х = Грш Ь у Ь Срол

(эггнченнн р см. л при-

ложении З, 'стр. Збт — Збт1

ьс

ср

П Длине Реэвннн Спет, РевнаЯ Длине обработки, нэмереняой в направлении ретэеэя

2. Длина подводя. вреээния н перебег» нпструмегыэ и

3 Дщшлгыпсльпэя длвнв хпдв. аыэвэггння в рядо случаев псабенвастямн нэлэдкн н канфнгурэнни детэлн Ьб „

4 Плаигэдь фреэеруеммх поверхностей Р

Распознанный текст из изображения:

Продолженве

№г

этапа

Расчетная формула

и нормативы

Последовательность определенна

ре'кима резания

Исходные данные

См. карту Ф.2, стр. 83 — 38

Определение рекамендуеиой подачи на зуб

фрезы по нормативам э в мм)зуб

П

См. карту Ф-з, стр. 87

Определекие стойкости инструмента по нарматпван Т в минутах резания

См. карту Ф.э, стр. 88-101

1000о

» =в

»О

пПл КИО

эн — завил

эм

л „=—

тгдрагп

Длн станков с «руговай подачей:

е) определена» числа оборотов стала пгт

па расчетному значению минутной подачи, утачвение его по паспорту станке и расчет минутной подачи з по прннитьм оборотам стола

пбилсппгт

Продолжение

Расчетная формчла

н нормативы

Последовательность определения

режима резания

№

этапа

Искодиые данные

Расчет основного машинного времеви обработки ! в мин нз комплект (комплект «клю. чает все детали, устзновлеи»ые на сто»вставка)

1. Для станков с прямолинейной подачей — длина рабочего хода стола б и принятая минутная папача гм

2. Для станков с круговой подачей— число оборотов стола в минуту и т

Выявление подача на зуб фрсзы зг в млбзуб

по принятым режимам резании

91

1. Число аубьев фразы г,

2. Наибольший диаметр расположения деталей иа столе у«

3. Установленные минутная подача з, число оборотов шпинделя и,

число оборотов стола лгт

Проверочные Расчетм по мощности резании:

в) определение по нормативам потребной

моп(ности Лр т В ю!Рп

б) проверка по мащиост» двигателя Мдг) в) проверка прочности привода (производится талька пра малых числах оборотов шпинделя, обычно иа первых тгехчетырех ступенях)

У11

См. карту Ф-б, стр. 101 — 103

Л'ргз < ! 29дэ'ц

'1 ргз —. Лкр

'!4«р'н

«Л 974

' ДЛННУ РабаЧЕГО ХОЛа б г ДЛЯ СтаНКОВ С КРУГОВОЙ ППДаЧЕй ПЕ ОПРЕГЕЛШСЛ; угр НЛХОДИт В СЛУЧас ПЕРЕНЕ»пай ШНРННЫ

фрезероваяия.

Есле по паспорту станка минутная подача з или чнсла оборотов стола л значительно меньше расчетных, в целях

м

повышения стойкости инструмента целесообразно снизить число оборотов шпнндеьтй а минуту. сохранив подачу на эуб фреэы

в пределах, рекомендуемьш картой Ф-2.

Расчет скорости резания о в м)мин. чнсла оборотов шп»вдел» л в минуту, ьгинутхай подачи э в мм/мии, а для станков с круговой подачей также числа оборотов стола и т в минуту;

а) определение рекомендуемой нормат»- вами скароств резания!

б) расчет числа оборотов шпинделя, соответствующего рекомендуемой скорости

резания, и уточнение его по паспорту

гтанка;

з] утачнеике скорости резании по прийятым оборотам шпинделя;

г) расчет манутиай подачи по принятому

значению числа оборотов шпиндели

Длн станков с прямолинейной подачей!

д) утачпенае расчетной минутной пода.

чи з, по паспарту станка

р. х

= — — для стан»

кав с прямолинейной по-

1

дачей; гм — — — — дл»

пгт станков с круговой подачей

гл!

з = — — длв станков

лгг

с прямолввейной подачей;

лгд«пгт

зг плах = — для

лги

станков с круговой по.

дачей

1. Обрабатываемый металл и его твердость

2. Тип фрезы

8. Инструментальный матеряал 4. Дл» отдельных типов фрез — глубина резания 1. ширина фреаераазвинд и диаметр фреэы Ю

1. Тнп фрезы и ее диаметр О 2. Инструментальный материал 3. Коэффициент времени резания Л 1. Обрабатываемый металл и его твердость

2. Тип фрезы н ее материал

3. Диаметр фразы О и число зубьев гн

Подача на зуб э

3. Дл» отдельных типов фрез — глубина резания Г. ширина фрезеровання Ь

б. Стойкость Тн

7. Для станков с круговой пода~ей— средний диаметр расиоложення деталей на столе дрогл, равный палусумме наибольшего д и яанменьшего Нэ диаме.

и

тров расположения деталей на столе

1. Обрабатываемый металл н ега твердость

2 Тип фрезы н число зубьев ги 3 Материал ииструыента

4. Максимальная ширина фрезерава«г!я углах

б. Глубина резании 1

б Скорость резания о

7. Мощность двигателя )цдэ

3. К. п. д. станка т!

9. Допустимый по прочности дл» данного числа оборотов шпинделя «рутищий момент Мхл и «)м

Распознанный текст из изображения:

Подача на зуб фрбзьз и Карта Ф-6

ОБРАБОТКА ЧУГУНА

з, фразы

днскпвой нэ быстрорежушей гтали

н твердого сплава для обработки

торцовой с пз»-

стиикеии нз твер-

дого Сплава

плоскпстей

пазов

Нб иугуяа

до 220 ) 220 ) до гго

жггз

0,12 — 6,2

О. 15 — О. 3 О. 15— 0,12 — 0.2 О, 12 — 0,2 0,1 — 0,15 О, ! — 0,15

О. 05

0,12

0,07 "—

0,15

О, 1 — О, 15 О. О — 0.12

>5

* 11рниндить лри обработке узких глубоких назон и при работе

фреэаин иебольшит рознеров.

Ширина фреэерования

прорезной фрезой

нз быстрорсжушей стали

Овмм

До 2

0.06 — О,ОВ

0.05 — О.ОО

О,ОЗ вЂ” 0.05

зз а э!мгзуб

прн дизкстрс коппсвоо фрсзы из быстрорежушео

з

с|аля О в мм

Глубняз ревзина !

в мм

1О ) РлЗО

о,ог — о,о!

0,016 — О.ОЗ

0,01 — 0,62

0,006 — О,О!

10

в к о о

Глу. би!и ревзина ! з м.и

О, г.— О, 55 О, 16 — ОЛ О. 12 — О. 2

0,07 — 0.1

0,06 — 0,1

О,ОЗ вЂ” 0,04

Распознанный текст из изображения:

ОБРАБОТКА СТАЛЯ

з, фразы

двсковой для обработки

терновой

пазов*

Быстрорежун!ая

сталь

Твердый сплав

Быстрорежущая сталь Тверпмй сплав

Бы«трорежуо!ав

стель

Твердый сплав

е!9 )

287

229 — ~

<329 ~

2 67

2 — )

<шсд !

<229 !

>287

~ 0.06—

до е

О,ОЗ—

О,!

0.12—

0,2

0,05—

0,07

0.03 в 0,07—

0,08 0,1

0.07 в 0,05—

0,12 9,1

0,06—

О,ОВ

, 5

прн шврнве фрезерововня прорезной фрезой пз быстрорежушей стали 6 в мм

Твердость сталя

2 — 3 3 — 6

до 2

! 9.02 — О,ОЗЗ

0,035 †,046 О,ОФ вЂ” 8,055

О, О ! — О. 026 О,агб — 9,03 о,оз — о,оз

НБ < 229 ЯВ > 229

св е Меньшне зпваевня прнаимать прн обработке узких тлубоккх пазов а прн работе фрезамн небольших размеров.

0,2—

О.З

0,16-

0.25

О,!2—

0,2

О,!5 —.

ОАБ

0,12—

0,2

О,!—

0,15

0.13—

0,2 О,!— 0,15 О, 07-- 9,1!

0.15— 0,2

О, !2- О. !В

О,!— 0,13

О. 1-

0,16

О,ОЗ—

О,!2

О.ОВ—

О,!

О,ОВ—

О,!

О.ОЗ—

0,1

0,06—

0,08

0,15-

0,25

0,2

Π!—

0.15

0,1—

0.15

0,08—

0,12

0,1—

О,!5

О,ОВ—

0,12

0,08-

О,!

0,1—

0,12

О,ОВ—

0,1

О. 08—

О,!

О Об— 0.06— О,ОВ

О. 08

0.06—

О,ОВ

0.05—

0,06

Распознанный текст из изображения:

к

а

а

г

а щ

х ха ч з

„о 'с

а

з рг

а о ф

ыыы

з

о а

ы

ш

о

а Б

д а

а

ж

за а

с «1

Л=- --- — -.

Ло .с

и

к а о

з

о. а

с

с

х

и с 3 Ю

о ь

ь

ы

а Б

н

Б

.Б

Количество нн

струл~з!геок

О н более

О.О

4

О. 7

Б о.

к,»

с и

и

Ъх

-" и

и.

ш ш ы

а Ю

а

а

с

а

Мате- !

!зп 1л

ре.зы

7'н прн диаметре фрсзы О н лн

!!)! ф

серь"

чсз ы

70 ' 100 100, 200

20 ~ 817

ъаа

Шъа

с с Д

;. рчапзя н дп.

скшшя

Прорезная

Каппсвзя

Ц Н Л и Н Л 1.' Н Ч Е С К 3 Я Ъ' 1. Ус

Дпузуслаизи для абрзб зткн

пззписегмент! ьж шнаппи

1 то 110

!ЗО

100

280

120

зоо

120 щ2

ЕОО

100 и!1

чо

1ОО ОО !оо

зов

с

ы ы

Быстро Рс;«1 нгзг! стел

х к

л

н н

и х с.

с.

а

Ех

и

!

к

!70

80

!ЗО

ОКО пю

!70

1ОО

д Ю с.

а жа сх а.щ м на а а

Ю с

х

с

с

о

Л

Бч

па

ш.~. х

3

. з

х

'гариаазн и дискоззн двустараппна Днскавзя зрез- сгарапаяя

Тзер-

дыгт

сплав

а Л

ООО

зо шо !ЗО 180

800

000

оо

8110

200

а а

х х

о

а Х

и

!

Н с

а з

и

м °

з

а л

з

х 'о

йа

х

а

х

:с а

Ю

е

и

а

л

ь

с

а

-т

Ь Н

и

ш

о

а=

с. б.

а

. о

-а"

и о

Гс

щ

а

и

и

н

л

Б

а .о 'а

. 1х

ах

Стойкость инструментов. Карта Ф-3

Стойкость кагкдого инструмента в минутах резания, по которому

опредсляетси реколгсидуеъгая для него по нормативам скорок!к резания о,

т, = Кф ~т,, + тл„+ ., 1Л,

где Тъ,, Тзсь н т. д. — стойкости первого, второго и т. д. инструментов

'1

наладки; Л вЂ” козффнцнент времени резания каждого инструмента,

раНПЫП Отиядспизп дЛНИЫ рЕЗанщ1 Лог„ага!а ИнетруМЕита К дЛИПЕ

раба!с!о хода г:гола йр,:

П р и ы е ! а и н н: 1. Для сгзн! аз с крыяым ста !ам длина резз. аня 1. з для каждой фрезй яялнется суммзрнга ллнпас резания зсск дш,!лен, устанозлсниык нз стало н абрзбзты!ыемыь згп ! О резал.

Зз длину р бачега када !., „слслуат прнппмзп* длину а!.ружнасти псз ,па катарао ведется абрзбатьз гд — средина диаметр рзспала.кепка пазарзнасгса абрзбатыз*емыь д, йнаа фрсзою .

И слу !зя... «огдз Л > 0,7, е! о мажпа ае у истыкать.

Кф — коэффициент, учитывающий количество инспрумситон в налад-

ке. Зизчсннн К» прннедсны н таблгщс.

и р и ч е ч з и не, Прн рзбат. алиня!еопымн н дшш апа нз рузгепнымн фрезвми К» = ! независима аг числа фрез ° !илздке.

1

стОйкОсть Ф!'Сзы г В минутлх машинной РлБОтьъ

Распознанный текст из изображения:

ПРОДОЛ4ИЕВИЕ

т

в ма~

Тип френи

Коэффяпвсит К|

до

0„02

0,04

0,08

0,15

До 5

1О

15

23

50

46

38

Радиусиа» выпуклая

35

42

Радвусная

вогнутая

28

ЗО

Конпеван

для обработки

панов

Мате.

риал ннстру мента

Быстро-

реисуптав

сталь

Ь=4

8=10

Ь= 25

8=8

ь= — о

Ь=-40

о„ба е мзмвн пРн подаче т е лм1апб

'а

а,з )о,а

о ~ и ~ зо

Т~Г

о11 ~ 5 ~ 1о ~ зо

К, ! 1.0 ~1,28~ 1.5

Би ~10~за~ еа

Д, ! 1.О ! 1,25 ( 1,5

Распознанный текст из изображения:

Кеаффнциенты Кп К,

Коэффициент К„

О. 85 0,55

1,85

0,5

0,8

0,7 0.55

9.85 0,95

0,7

0,85

О,б О,б

0.85 О.б

9,9 О,б

0,5

Твердыб

сплав

!.85

1,0

0,75 0,7

0,95

9,9

0,65

0,5 0,45

0.7 0,7

0,75

0,7

О.б 0,8 0,7

0,95 О,В

Котффициепт К,

Кз прн стпбкостн T„ » мнпзчак резания

Тип фреем

лЮ~ 50

150 ЗЭ

84)О 1ПОО 1509

100

400

1,Е

1. О

1,'О

0,55

0,7

Мате-

риал

ннстру-

теттз

Бмстро-

реваувтек

сталь

Торцовая, двеновая. прорезная

Цилнндрвяеская. радиуспая,

концевая

Материал иаструмента

Бмстрарексуптая сталь

ОЯ5 ~0,75~ 0,9

0.9 О,К

0.85 0,75

Распознанный текст из изображения:

ТОКАРНЫЕ СТАНКИ

Порядок расчета режимов резания длн всех станков токарной группы является общим, Однако особенности кинематики станков влишат на технику расчета, поэтому указания даны на отдельные виды обработки:

однонпструментная обработка ял операционных токарных станках„ мпагоинструментнав обработка на одношпнндельных ставках; оорабатка на токарна-копировальных станках с постоянным числом огоротов шпинделя за время рзбочега цикла;

обработка на токарно-копировальных станках, позноляющих меннть и!ело оборотов шпинделя зз рабочий цикл;

обработка иа ывогошпнндельиых полуавтоматах последовательного действия;

обработка яз мпогошпипдельных полуавтоматах непрерывнага действия.

Для патронных работ аа станках типа 1А240П, 1265 Пй) и им подобных режимы резания принимать по картам Т-2 — Т-б, а методину расчета — по нарте А-1.

Рекомендации по расчету режимоп резания. Карта Т-1

ОДИОИНСТРУМЕНТНАЯ ОБРАБОТКА

НА ОПЕРАЦИОИНЫХ ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

Р. х олз Н + ).дзн

!тнзченит Н ем.

првло:кензо 3, етр. ЙНП

1 ! Рлсчет Ллнвы раба. чего хода еуппортз 1 Г х В .В.В

)шзевчевне понвчн еупоортв Вз оборот Шоззздзнв Х В Лв/Еб.'

з) ооределеняе ре.

номеннуемоя оо-

ДаЧИ ОО ВОР-

метнвзм;

б) уточнение подавалоо паспорту

ствзвз

См. карту Т-З,

стр. 33-Зз

тах и рассчитанвые по нны подачи, число оборотов и другие дапныв у!очняют по паспорту станка.

Одной из основных особенностей расчета при мнагоняструментных наладках является необходимость согласования работы отдельных позиций,шпинделей, суппортав и отдельных инструментов между собой с подчинением расчета общеыу кииематпчесному параметру или времени обработки, Общим параметром прп точении нз однашпнндельных мно. горезцовьж станках является общая для всех инструментов одного суппортз подача на оборот хе в мм/аб и общее чиста оборотов детали в ми. путу; при обработке многошпвндельиой сверлильной головкой — единая мпнутнан подача зн в мл/мнн; прп работе па ыпогошпнндельнат! стенке — время обработки !н в л!ин и т. д.

Прн пользовании справочником необходимо обратить шшмание иа то, что в картах вместе с табличными значениями параметров (рмзбл Зз„тб, П т. Д.] ДЛНЫ КазффНЦИЕитЫ П ПРПМЕЧШПШ, ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕ- хама резания необходимо табличное значение умно!кить на произведено указанных коэффпцпешан„упзтызая примечания.

В табтпшах коэффициенты для скорошн резаш:я н занпсимосго ог уровня стойкости даны тош,ко для нздюкно обеспечиваемой стойкости. Прочерки в таблице снидетельствуют о тоы, что дашшя стойкость ве мажет быль гарантирована п пе должна приниматься з расчет как при определении скоростеп резания, так н для оценки стойкости при изме- пенни скоростей резания.

Ч 11оелен Ввтсльнотть Реечетзве

ОНРЕЛ ЛЕ НВ Г. - ВМ. формуле

! чтеоз

резеввн в хормюнеы

!

!

внз

В

тв,

Ллв

В О

оеон

и н

леа

!

мет

3'

во)

4.

стем

3

ботн

3.

ноет

Распознанный текст из изображения:

Прпдол «енве

Прада»женщ.

этапа

Последов,пель«ость

опред *лез~ ни Ре»,нча (.ешння

7

Рщтспзая

формула

и !зорь!азизы

!'эс зегная

фар ьзула

н нормвтнвы

Последовательность

определенна режима

Резання

М

° тапа

!)схолиые данные

Дплс!лиме денные

П

!П

Определение стойноств инструмента по ворматнаам Т н мнл

Расчет скорости ре. ззння и в м(мия н числа оборотов шпввделя и в мнпуту!

з) определенне рекомендуемой скорости реза.

н«я по нормативам;

Коэффициент времввн резаипя Х

См. карту Т-3 стр. 2б — 27

См карту Т-2

сэр 2' — 25 См г рту Т'

стр 22-23

!. Ввл ннструмента н нпсзртмснталщзый мэтернал

2. Обрабатыааслзый металл н его ззердост!

3 Глубина разевал

4. Позли» з„

б. Угол з плане (в рабочем поло»геивн инструмента) р

Ь. Принятая стойкость ансгрумспта Г

См карту Т-4, стр. 20 — 34

!000и

л=

зщ

б) расчет Рекомен.

дуемаго числа оборотов шпинделя станка;

в) чточненае числа оборотов шпннделя по паспорту станка; г) уточиевне ско.

Рости резания по прняятому чнслу оборотов ишпнделя

и (л

о =- ——

1000

См карту Т-3

р. 26-27

П!

'и х

з и

Расчет основного машнннога времен« обработки (м в мии (при работе с рэзлнчвымв подачами машнннае время суммнруатся па участкам)

1. Длина рабочега хода суппартз й л

2. Принятые подача з, н '!испо оборотов шпинделя п

Расчет скоростей реззння е я.зз(мии ч знсла оборотне иппшделя станка н в мнпуту:

а) определенно рекомендуемых пар затпвамн с«прост й резания дл ! предзю.

лажнтельно лнмнгнруюзцих инструмеятав;

См карту Т-1 стр. 20 — 34

Последовательность

определения рея!яма

резания

Расчетная

формула

я нарматнпы

Исхадньзе данные

Чззслз пборотов шпяндглн стзпкн л устанавлнэа!от по»пчнтцрующнм ыа стойкости инструментам Лпмзпируюпшс инструменты выявляют в следующей последаватеящшстн:

1. Для пнстручентон нзладлн определяют стою.остн Тр и минутах резання, нсладя нз принятой, общей для всех ннструлзезпоп стол. костя Т в ынвутах машинной работы (см карту Т-3)

2. В соответствии с установлсннымн стойкастянн Т, пп нор»зтп. вам находнт скорости ревзина о н рзссчнтыаазот 'знслн оборотои щи«идели я. Инструменты длн которых числа оборотов получают я нвяменьшнмн, в являются лнмнтнрующнмв (по стпйкости). Для выявления лнмитирующнх инструментов, как правила, нет яеабходпмастн прапзводзть расчеты Т, с и п для всех ннструментоз, а можно огрп ннчнться расчетамп для предположнтельна лцмнтирующик, так «ак рассмотренна наладки позволяет исключить нз расчетов явно велнынтнрующпе инструменты (фасочные резцы, инструменты, рзботающце на яавменьшнх диаметрах, и т. п.).

1. Вс«из наладнн г указанием размерив обработки

2. Подвод, вреза«не н перебег внструмснтов Р

3. Дополнительная длина хода, вызванная в Рнде случаен

особенностями наладки в конфигурацией

Деталей, Ьф,п

! = !.Рез !

+ /.0„„ (значения р сы. прнложенне 3)

Р. х ..!пах

Определенне длины рабочего хода каждого суппортз Ср „, исхода вз длин !., Рассчнтан. ных для отдельных инструментов суппорта. Наибольшвя из ння яв. ляется длнмой рабочего хода супцорта (цля сложных нападок 7 Р можно определить тра. ф«чески)

РН

т

МНОГОННСТРУМЕНТНАЯ ОБРАБОТКА НА ОДНОШНННДЕЛЬНЫХ СТАНКАХ

Иазначгняе подач суппсзртов на оборот шпинделя з, а ммйб

а) определение подачи «аждога суппорта по нор.

матпзььз!

6) уьн*иьшснне по.

дэз суппортов, не лимитирую.

щнх зю продолж ятелщшств работы;

в) уточнелне пад,зч па и*спорту станка (длн

сз" нкон тнг' з

!720, !730 и из подобных адяазреыенно тго пп юг длины рабочих ходов суппортов)

Опрсдсленне стой. «остн длн предположвтезьна лнчнтнрующнл «нструмент в Г в мия

! Т же данные,

нснпшп ибрзбатщз

2. П»нболь ! *с з

пернзд Рабаты с!опар.

та сзммзрные зтпбнна

н шнрнвз резании,

апретезясчые го

кнзу нал!дз 'з

2 О~Р ип! иня,

кл,здызшгмьш отдель-

ными зндзип и игру-

н л*н т.з

! Та жл данные, чти и для одпоипструментной обработка (см этап П(, сгр 14)

2 Дал зз'!зстзз ннструнппоз в нпзэдке 3. Харщзтсрю:тик наладкн па раззнз мсргостя аэгрую и ппструмептав

Те жс шзивые, 'по и для од!*они-тручент най рэботь! с учетом Рассчитанной на этапе П ! сто зк з тп (сзз тап 1У стр 1!)

Распознанный текст из изображения:

Продолжение

Последоеателыпзсть

опр дгасння рс,ьнмз

резания

Расчгтпзз

Формула а Ю 1ат ням

Лз

»тапа

Истадпы» данные

Рзсчетные пода. чн з„н уатт»зал»нные »ясла обарптос шла»- делей и

З. Длин; рзбочего «ода ясртнкзльных суппортан Са х

т

п..т

ц

.а

(,и

Ем зтап 1'1 (стр. 1б — П) дл. одна»зппп

дельных мнащ резпазык от~»к з

Ч!

1

Опрсдслепне »рсмснн

цнкл.з !, н >та~нонне

знзчсннй подзч суп-

гортан зп

е) рас~е~ мпа утпап и дзен зссх

нертньззьньш

суппартаз

б) уст»на»нонн,

зрсмснн цаьлз

( шз меньшему

нз расс шг.шпмх нз ~спи 1

мн аут»ых ~ а.

Дзч гч и )тая»с»за сга по

спорту стен~ е;

е) уточпенззс и

дзч хч зсртнь, а~ -)

пм. суппорт»,

меан Паклз

г) уточнение и

дзч 5* Гаразаппартоз, нзт

дшцнхся е ша

(»стеленном са- 1

от»оп енин с по.

дзчзмн нсртпкзльаых сыа

ш рюн

Про»срочные рзс-

чсты па мащаостн раз.-

иня пронззоднт ток мс,

ьзк н дхя адпазаг»а

дельных мпаырсзпа-

зых стангаа прн ~о 1

з ресчст прнян зз~ат

сум. »(шу» мснцность

рсз. »ня зсст позпцнй

р;

2. Неодинаковая продолжнтелы(ость рабаты суппортов одноавни-:1 .,'.~;-~~г„,.

дельного станка, определяемая количеством оборотов шпиндели зв,ход,'

суппорта на рабочей подаче. Продолжительность хода работы суппорта'

(-р, х

характеризуется отношением — . Суппорт, для которого значение

зе

(р, х

— наибольшее, лимнп(рует продолжительность обработки.

ае

и р» м с ч з н н с. Если суппорт за »рема рабочего кода перемежнегс»

с несколькнмп а»анен»ям» подач (з на участке Лг н 3, нз участке аз), еа . -г "з*,"

1'р. х

зчесто — ' — рассчитывают — б — +

з, 6„

изпрнмсг, а конце рабочего кода прн рабате шнрокнмн прорезным» резцзмн, нз таьарпо-копнрозалысых станках н др. Если обработка с поперечного

суппарта зе)к»зазнается ззчнстным» аборотамн прн »включенной подаче,

то мх несло арнбззляют к рас«1»генному чнслу оборатон за »рема раб»чего .': Лз!~а-"';(!

Ер х'

хадз. Для сазршцення »речена абрзбаткн дстел» следует уменьшать

лньзнтнрующега супппрте з ~ счет изменен»я пелздкн (перераспредолення Кзгрузкн ннструнентаз з прсдгзех суппорт», ме кду суппорт»ма, унелнченнн копн»ест»» енстрт меатан н «заедке н т. д ) нлн псренаснть обработку атдельнык ,, ',",рл

попер»настей пз друг»с ап рзцнн. Еслн проьест» укеззнны» мерапрнятяя

не»аз»омно алн нерацнонально, следует снпзкзть под»чу нелкмптнруннцего

го «релыак рабаты суппорт», обеспечннзя примерно резную продолж»тель. '„'5,:.!";!))„';.'„;

ность рьбаты суппорт»» Подачи еелнмнтнрующнк суппартон, несмотря на

результатм расчета, не следует уменьшаюсь нннсе следующнх значеннщ О,!й „',",",р„

О з мзбаб — арп точен нн стельных деталей тнердаспленнымн резцамн: О 1 лм(об

длн прочих работ проходным» н падрезнымн резцами; О, ОЗ мл(аб — прн Фасон

ном таченнн

Ес.чн суппорты станке работают послсдозптельно, подача не корректяруют,

3. Неодинаковые рассчитанные вреыена раооты отдельных иозиивй

[шпинделей) чпогошпиндельного станка.

В этом слу ще па нелнмитврующих по времени позициях имеется

возможность снвзнть как подачу ае, так и число оборотов л с тем,

однако, чтобы корректнрование не привело к увеличению машинного хз

времеви нелимитирующей позиции сверх машинного времени лимитирующих позинпй.

й. Наличие на станке ограниченного количества (ряда чисел) подач.

При всех корректировках, уточнениях и устзнозленни режяма работы

станка подачи следует принимать нз числа имеющихся в паспорте

СтщКа. ЭтаПЫ РаСЧЕта, Иа КОТОРЫХ УтОЧНЯзат ПОДаЧИ ПО Паенойтрг .',': (З,„'.,

заннсит от кинематики станка (см. указания в карте Т-!).

рекОмендуемые под зчи нл Оворот шпинделя

тече»не стальных н чугунных деталей

Подача зе. Карта Т-2

ОСНОйНЫЕ УКЛЗАННЯ ПО НАЗНАЧЕНИЮ ПОЛЛ' !

В карте рскочендуются подачи з заппснчос1п от тезпозогнческпх пар»мегре» операции, зне связи с кинем:гпщсскпмн и друп(хщ особенностями оборудования.

При установлении режнзю резания на выбран(юм станке необходимо учитывать регламснтнр(ечые паспортом подачи и корреынровать рекоыендуечые. Основными, наиболее часто астре шющимйся прнчниамн, обуславливающими корректпрованне рекомендуемых норматив»ми подач, являются:

!. Кинем»зим»окая связь между суппортами (например, наличие сдвоенных суппортов).

22

чз

Распознанный текст из изображения:

Стойкость инструментов. Карта Т-В

где тм — стойкость в минутах машинной рабаты станка (см. таблицу),

1(ля многоинструмеитных работ Т„относйтся к лнлштиру.

ишим по стойкости инструментам нзладки,

й — коэффициент эре!шин резания (расчет см. ниже).

н р и и е ч а н и н !. В саучаях, кшда х > 0,7, можно, не р ссяшыазя,

принимать Тр — 7„

2. Зн44чей44я Т для обработки стальных деятелей тасрдасплавнымн ип.

р

струментанв принимать не более ЗОО лн«, несмотря нз резулюаты расчета

нп првведевной формуле.

СТОЙКОСТЬ 1

Стойкость Тл зависит от числа инструментов в наладке и равиомер. ности их загрузки. Для одиошпиндельных станков значения Тм предстэвлены и таблице. Для многошпнндельпых станков Тл принимать по этой же таблице для нападок со средней равномерностью загрузки ипструмевтов.

Рекомендуемые значения Т прн «Осле инструментов а наладке

зй яа нор

Группа наладки

Характеристика

с о

ю

:.',',:: Стойкость в минутах резания каждого инструмента яалздки, по котйрому ведется расчет скорости резания,

Т = Тл)ч

опредгленне коэффнциеитл врсмеии ! гзлиия

Коэффишп ит времени резания К лля рассматрпваеяого инструыентя

равен о!ношению чисел оборотов шпинделя стнпка зз время резания

и зз время хода суппортов ставка нз рабочей подаче.

Число оборотов шпинделя за ареля резаш1я подсчзпапается кш

)о ма

отнон1спие длины резания к подаче—

аа

Число оборотов шпинделя за время рабочего хода суппортов прп

параллельной их работе равно паиболыпему из нче!Ошпхся (по супппр-

17«к

там) отношеншо длины рабочсга хода к подаче — †. Если прп юоч

5

'а

суппорт осуществляет рабочий ход с нескальк1ши ПОДаЧЗМИ, тО Оире-

1., (о

деляют сууж1у — +—

Яа за.

1

Когда обработка с поперс !пс4го суппор1з закан и:взется з:шисю1ы«я

оборотами при вы1сл1очеппой подаче, то нх с) 51«п1)ту!01 с рассчигавньгл

числом оборотов рабочего ходя.

При пеперекрываемом време!и! работы суппортон подсчптыая1«17

число оборотов шпинделя за время от начала рабочего хода первого

суппортз до конца работы последнего.

При рзботе одним суппортом коэффицпшп времени резания Х вЂ” .=

йрсз

. Так же опРеделаетса )м когда очевидао, что лгшитнРУзошие

йр, х

по стойкости пист румо!мы установлень1 па суппорте, имеюц!е«1 паиболес

продол!кительное время работы (при парзллелшгой рзбо1е суппортов

станка).

ОПРЕДЕЛЕИИЕ СТОЙКОСТИ ТОКАРИО.КОПИРОРАЛЬИОГО

РЕЗЦА

Ззб

400

00 ЗОО

50 !50

Наладки

с равномер

иой загруа

кой нистру

ментов

Т =- Тмк.

а

~1

р. *

!1О 200

250

250 300

100

70

!50

!5О !70

150

ЭО ! 10

Средине нз лапки по раиномсрвости загрузки ин. струмеитов

Наладки с большой

разницей в аагрузке инструмен- тов

Диаметры обтачиваемых поверх. ностей отличаются ие более 4ем в 1,2 Раза; кшшчество фасочных н подрезных рсзипв не более 20',~, от ожие4о количества инструментов наладки

Все наладки, не относящиеся к 1 и Н 1 группам

Диаметры обтачиваемык поверх- пастей отличаются более чем в 2 раза; количество фасочных и других малонагружепных ннструнеитов свыше 50ай от общего ко.чнчества ннстру.

ментов налалк»

Стойкость токарна-копировального резца в минутах резания

Коэффициент К уппывзет неравномерность загрузки (интенсивности изнашивания) резца за время рабочего хода и (ысс штывается следу1ошим образом:

где 1, ..., 1,..., и — ступени; 11,,..., 4(о..., дп — диаметры

ст) пшщй; !.„., „ЙО .,,, 1.н — длины ступенек;

., „5„— подачи; 1,,..., 1„..., гп — 1.тубины резания.

Индекс 1 следует прасванэать той ступени, где предполоясительио

износ резца будет наибольшим (кзк пранило, ступени наибольшего дню

метра) Для этой ступени определяют стойкость Тр и затем скорость

резания и число оборотов шпинделя. Коэффициенты Кз, К„, К1 на.

б! 54

ходят по таблице в зависимости от соотношений †. — и †' для

411 а 51

каждой нз ступеней.

йу

Распознанный текст из изображения:

М КовФФициемт ТСЛ

4 1

До ОЗ 06

о,а

1,2 1,4

1,0

1,6

КЛ1

0,07

0,15

0,4

0,6

1,о

!о,о

КовФФнцнентм Ка н К1

41

Скорость резаиин. Карта Т-4

О.=- ОтаблК!КеКа лг/мим,

где К, — коэффициент, зав4!сяипгй от обрабатываемого материала; к, — от стойкости и марки твердого сплава;

Кв — от вида обработки.

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ о

Т»пеппе проводными, подреаиымн н расточнымн резцами

Обрабатываемый материал

мугу„„рый ~ Чугун иавхий Алюминиеп прочяый ~ вые гплавм

Сталь

Материал ипсгрумеит

в

л~луоб

г

в мл!

Выстрарежущаа

сталь

Твердый сплав

м в му ии прв угле в плеве й в грал

90 ! 45

46

ЗО ! 45

60

го

96

60

Ь'О

ОО

45- 90 16-90

120

120

До 0,2

105

!05

160

160

160

120

530

57

115 !!5

150

115

О,З

150

150

!ОО

100

100

460

190

135

135

135

110

1!О

170

До 1

130

130

103

4,0

105

ЗГО

!оа

97

37

0,6

37

64

33

!чс

!20

120

ЯО

125 120

Еыстроремуп1ая

сталь

155 140

Распознанный текст из изображения:

Продоижении

Обрабатываемый материал

Чугун коакнй Алюминиевые и прочный ~ сплавы

Сталь

Чугун серый

Материал инструмента

!

в мм

Быстрорежущая

сталь

Быстрорежущаи сталь

Твердый сплав

о б„в м)мнн при угле н план ц в град

45 ( 60

90

45 ! 60 ! 90

45-20 (

46

!ОО 96 88 84

!10 !!О

37

32

28 26, 23

82

84 79 72

77 ТО

50

108

85

73

Точеные твердосплавяыми резцами с дополнительной рему!цей нр мн й )е, = О')

Обрабатываемый интервал

Чугун «овкнй

Чугун серый и прочный ~ Алюминиевые сплавы

Сталь

а мягсб

с„,ебл при ! в км

О,б ! 1 1 1,5

7

05 ~ ! ( 15 ( 2

ОЩ ( ) 1, ~ 2

315 260 240 260 220 196 230 195 !Тб

225 185 150

105 90 84 93 80 Т2 67 90 73 67 ~ 62

65 54 52

74 68 57 57 62 . 56

1!3 110 !ОО )08 94 86 94 85 ВО

84 77 74

1

1,5

2

136 120 !!3

Течение Фасоннымм, прорезными, отрезнмми н широкими резцами

Обрабв паваемый

материал

о,го а м,.нка при з е ли,'со

ООЗ ( 004 ! 006 ) ООВ ! О! ! О!а ( 02 ) ОЗ ! 04 ! 05

Тип ~ Материал

3 ! 50 ! 42 ! 35 ) 32 ! 27

быеетроре-

жущан с~аль

Фасонный

— — 44 ! 40 ~ 36 ! 30 ! 28 ( 23 ~ 20 ! 18

Сталь

— — — !10 1 !ОО ! 88 ! 77 ! 68 ! 57 ~ 52

0)ироний, прорез но й н отреыюй

— — !16 ) )ОВ ! 90 ! ВО ~ 68 ! 62 ! 56

Твердый

сплав

серый

Чугун

ковкнй

— — — 105 ~ Чг ~ 62 ! ТЗ | 62 ! 65 !'50

П р и м с ч а н н я: 1. Скорости резавня для точеная сталей я коакщо чугуна даны с учетом првменення чмуль«яи, длн серых чугунов — прв работе без охлаждения. 8 служа охлаждении эмульсией прн обработке чугунов скорости резания могут быть повышены на 15 — 20Уе. ПРи скоРоством теченья с~альных Деталей этн же давние оса ею ма неизменными и в слУчае Работы без охлаждения.

2. Скоро*та резания для осевого инструмента принимать по карте С-4. Длн расточных головок с плавающими иожамв, скорости Резания принимать щкиня же. как н црв развертывании.

До 0,2

О,З 0,4 0.5 0,6 0.8

До 0,2

О,З

04

О,б

50 42 35 32 30 26

40 33 ЗО 28 23

44 34 30 26 23 20

44 35 30 27 25 22

24 17

150

'72 5

!15

1!О

100

150 130 !20 1!О 100 98

150 )20 1!О !Об 96

140 )25 1)5 100 95 85

!40 120 115 !05 100 93

95 90

85

75

80 75 72 66

ОО 88 77 ТО 65 60

77 72 68 62

92 77 70 65 60 56

80 74 70 66 50

80 70 63 58 54 48

!20 105 89 65 78

1!5 100 90 84 78 69

93 80 74 68 64 57

460 ЗВО 335 300 279 240

4!О 340 305

276

245 2)5

)90 160 145 130 116 105

170 145 125 !10 160

Я)

Распознанный текст из изображения:

74родолыеаат .:.,'',::::,з

ннме Резан '

Сила резания. Карта т-5

Рл = Р жалл. К, К,.

где К, — козффииисит, завислгдпй ат обрабатываемого материала; Ке -- ог скоросги резапвн и пе е и!го при точении сталей таердасплавиим ииструыеигоы.

силь! ! г.зли ия

л паал

Р „, а„о кг прн глуенне резании Г в мм

Подаче зл

з ммуоа

0,25

1,5

3

5

В

8

го

О.В

лу

Ггрнмеченна !. сг!лы ез

Р анап Рл ДЛН ПРОРЕЗНЫХ, атРЕЗНЫХ Н фЗСОВНЫХ РЕЗЦОВ ОРНННЫатЬ Па Р

глуаннм осознан 1 мм р умножать нз шнрнну реацз 47 в мм.

ь по л,клал лчн

2. Дла фесонных резцоа сложных профнлеО Р дополннтельна уаелачнвзть на 30"'2 в завесе ос

' а ДЛН ОтРЕЗВЫХ РаЗЦОа — НЕ 20!ге.

л

а .,', в завнсныостн от сложностн.

до о.аа

о.ов

о,!

0,12

О',10

- 0.2

лн 0,25

О.З '

0,4

О.'1

О,а

1,0

7,2

7,5

8

11

13

18

'20'

35

оо

15 17

13 23

26

за.

35

ла 50

50 70

83 1оо

115

зо

33

За

45

50 оо та 80 !оо

120

1ЗВ

!70 200

23О

45 50 65

65

75

аа 110 Гза

150

1ва 200

250

заа

340

60 65 70 85

!ао !20

14О

гаа заа' Вы! 270

340 400

заа

75 85

оа 1!о 1ЗО

Чййй

340 420 500

зта

96

!Оо !!о !зо 150 !Ва

210

240

ПБ

4!О

5!О

ВОО

590

120

130 ыо !70 зоа 240

280

ЗВО 4ОО лза

540

650 аоо 920

150 170 !Во

220

аао зоо Зса

400

З

аза 850 гаоо !15О

!Ва ВОО

220

Вао зоо Заа зза

490

ВОО тоа 820 !ооа 1200

1400

240 250

Ваа Зза заа 48О

570

еаа Вао

950

1100 !350

!800 1850

зоо ззо 360 4ЗО

510 500

тоо

ВОО

1000 1206 !400

1700

аооа

2300

Распознанный текст из изображения:

;,'ургр ста

11 рода л з.е и н

Диаметр колеса д в мм рн= 5+12\

Определяемая величина

250

!

9 — !Π10 — !!

Время накзтывании ! лх в сех

РЕЗ(зБООИРАВАТЙЕАЮЩИЕ СТАНКИ

дании но расчету нвюнююго иреаынн н ношиостн

резинки. Карта Р-2

МДРДНННОВ ВРЕМЯ

иные метчнки:

а

Воема обнатывзниа !еб в сек ~

5

Вреын полхода инструмента на рабпчей пода!е ! в се«с

!

Зо — еп

ычных станков

2Ср. х

Ял

Врал«н охлаждения инструмента и патрона !с„л в ггк

50 — бб

10 — 2О

Г!огтоннное вреин аз«оматя-

ческога цикла Гл и гск .

иков с ускоренным обратным ходом

20

Я (л+л):

метчики

! Зл

— А =

Ас ' . Срез+ Сдал '

вРезные головки

ьр. л

Г

л о ю

Терни «еская обработка

Стойкость

Гд а шт.

Г,л!ьт

Згхини

Пемеитация, закалка . Закаака. азотнроаанне Закалка, азотироаание

1100 1500 !200 — 1500

25О0 — ЗООО !

12Х2над, 20ХНЗ 5ХНТ. 5ХНМ

ЭИ958, ЗХ2ВЗ

!

лд. з

лл

Гл — + (к

вн

лр—

ед

— длина раб полным профи йкиГ! р — вел мм; о — шаг

оборбгов в м тельность 'га между гайками и

Вараповского

П р в м е ч а н и я. !. Меньшее числа оборотов н большее время охлаждения выбирать при болыцнх диаметрах.

2. Волыпяе значении времеац нагрева, накатывании и подхода кнструмента выбирать для больших модулей.

3. Постоянное время автоматического цикла !д принимать для зубонакатных полуавтоматов моделей типа 535М, 509 †!б сек, для 2008 — 20 шк.

СТОЙКОСТЬ ЗУВОНАКАТНОГО ННСТРУМВНТА Гд

«~.:;~$ньбовые фрезы ей~С!у!Некие плашки: "',*'.!!«хруглые ролики.

«" 1

::~и;:л:= ~р з+ р

дйной резьбы с

'ймн высота га

,;М' перебег, в

угу; но — число

,!".Айд — производи

.:~н(!дитера ад

«": Сбгшавочнлк п«р

очего хода в мм; Срез — клана лем в мм (при нарезапни гагч !ыми нчнна, учитывающая подход, вререзьбы в мм; л — число оборотов ннуту на обратном коду (ускоренйхоиарезного автомата в шгвгмин; ри иарезаннн гаечными метчнками;

161

Распознанный текст из изображения:

С = /, (Е сова) /" !д аг /'В /*',

С=(г,!,+2/,+ +гпЕп) Х

С = / (В свз и) / г / В, /

Русев а

Р сава

Р соса

прн В, ~ 25,4 мм н а = 90'

С / (соз а)9 7 !9 аг /'В'з

прн Вв $» 25,4 мм я а = 90'

С = /,г'/ .3,647Р( в;

врв В )ъ 25,4 мм н а+90'

С /, (соз а)9'7 19 ах'/" 3,647В,'4;

)04 ()юбер н расчет додговечнаств подшипников

Рлсчет дннАмпчпскОЙ

ГРУЗОПОДЪПМНОСТН

Двнзмпческая грузоподъемность: для радиального нлн радиально- упорного подшнппнкз — постоянная рзднальная нагрузка, которую группа идентичных подшнпннков (с неподвижным наружным кольцом) сможет выдержать в теченне расчетного срака службы, исчисляемого в ! млп. оборотов внутреннего кольца, для упорно-рзднадьного нлп упорного подшипника — постоянная нагрузка, которую группа идентячных подшнпнвков сможет выдержать з течение расчетного срака службы, нсчнсляемого н ! млн. Сборотоз одного нз колец,'подшяпвнка.

Динамическая грузоподъемность С, кгс; радиальных н радиально-упорных подшип- ников

прн Р (25,4 мм

С=/ (! сова)6 уг / В! з;

прв Втз» 25,4 мм

С = /, (Е соз а)6 уг /' 3,647 Р) ';

упарныя в упорно-радиальных падши пан

вов ил!лиловых однорядных одинарных и дауйных

С-/ г'/ Р".

с т з прв Во(25,4 мм н а+%'

шар иканех двухрядных или ми огорадных, ыюар ил им оюи(их жгружу одного направления,

Расчет дпиамнчеспоб грузоподъемности

йз/ г /

+ + [~ ~,~ ~+( с,1 + +

+( — '" ) 'Г";

роликовых однорядных одинарных и двойных

прн а =90'

С=/Е/г/В /

)

прн а+ 90'

роликовых двухрядных или многорядных, воспринимаюи(их нагрузку

одного налравлгнил,

Числовые знвченкя /, 22/ н хт/ В ' В)' В / Е / л'

н г 7/9, (сова)о 7 в (ам а)7/9 првведсны в табл. ! — ! !.

!. Чпсеееые значение / длп радиальные и редпьзьмз-уперпык розякепедюпппнкее

пример /, Определить велячпку дккзнпчвскса грузопедъснпостк рздкзпьпо-упсркаго мзрккоподшппкк«з 46266(з !2, Е 1, Р 7,926 нн, а = ж, г, - зз,з пи).

Рт соз а тяпа соз Ш'

Цре ' ЗЗ 6,1Ш Ес 6,1! (тззл. 2).

Ев

Дпазипчсскев грузоподъемность пс формуле (1)

С 6,11(1 сез26 )О 7.Ы'/з.7,936! З 1296 кто.

Распознанный текст из изображения:

107

106 Выбор н расчет долгоаечпоетп подшнпннаов

Числовые значения 7 дл» радаьзьных

о

н 1ждмальво-унерных шарикеводюипишгоз

)с

)с

7 для подшнпвико»

6 о о

с)"

6

Е о с)

» $

мфк и

гь» аи

и

»мЗ.

Де2В

окпп

се о»

В 6

И 3 6

мк

Ц

»к ац

6 В 1$

6

3

399 3,33

0,14

3. 53 У. 93 8,68 3,08 8,72 3, 12 3,71 8. 1!

6,01

4,90 4,63 0,16 5,53 5,27 0,13 6.00 5,72 0,20

8,9$

9,20

6,39 6,09

0,22

0,05

9,47

6,70 6,39 0.24

9,72

0,06

6. 97 6. 65

0,07

0,26

7,20 6,37 0,23 7,40 7,05 0,39 7,56 7,21 0,82

10,20

6,99

$6,49

8. $1

10.60

0,10

2»м ! 0,53

0.46

10.86

П р в м е ч а н н с. Двнамичеек»» грузоподъемность комплекта, состоящего из двух одинаковых радиальных али радиально-упорных !установленных узкимн нла мароками торцами пзрувгнмх колец друг к дРугу) подшнпникоз, опрслсляетсн кзк дкнамическзя грузоподьемнссть дяухрядного подшипника.

Динамическая Грузоподъемность комплекта, состоящего на двух или более одвнакоаых радиально-упорных о»порядных подшипников, установленных последовательно, изготовлен»ых н смонтироазннм» тэк, что нагрузке мезсду подшнпникама распредел»етс» равномерно, опредсляетс» проиэяедеаием их числ» в степени 0,7 иа динамическую грузаподьепность одного однорвдного полынин»ка.

Даш!ое примечание распространяется из те случае, когда »омплект по техническим со»бр»же»ням рассматривается кзк сОстопщий нэ ряда отдельных езаимозамс»яемых однорвдных подшиппекое.

ЧвслоВые »нече»ия коэффвкпеата ! относятс» к подшнпнанам, у которых Радиус проф»»э желоба не презышзэт:

для однорядиых на внутре»ием кольпе — 52%. а на наружном польце 53% диаметр»'шарика;

дла двухрндэык сферических п» внутреннем «ольке 63% диаметра шарика.

Динамическая грузоподъемность пря большем радиусе желоб» уменьшзетсн, а при меньшем радиусе желоба з некоторых случае» несколько увеличивается.

т

)с

О созе

О сова

0.03

10.12

10,66

020

0,05

14,61

14,05

0,25

6,19

О,ЗО

РПВЗ

21, 36

17,42

)ЗДП

37ралер 2. Определить «спича»у двнзмвческой грузоподъемноств ра

диальаого подшнпника с калиидрическнмн роликами 32»19 (х 12, $1,

О 15 мм, $ 14 мм, х 0", Л 80 мм)

в

з

О соте Иго»0'

Прн 'щ - 30 ' е

7,9 !табл. 1)

О.ОЬ 0,06 0,03 0,09 О,! 0 0,12 0,14 О, 16 О. $8

1,76 5,00 5.23 5. 39 5,64 5.06 6,85 6,00 6,03 6„11

4,Ы 4. 74 6,13 Ь. 37 6,55 Ь,БЗ 5.76 5,79

$,76 1,90 2,03 2,15 2 27 2,38 2,61 3,03 !.23

$.65 1,77 1,89 1,99 2,30 2,19 2,39 2,58 2. 76

О,ЗО

0,22 0,24 9,26 0,30 0.32 0,34 О,ЗЬ

6. 1 $ 6,03 6,01 5,93 5,71 5,58 5.43 5,27 5. 10

5,79 5,76 5,70 5,62 Ь,Б2 Ь,4! 5.30 5,И 5,00 )ДП

4,42 3,75 3.90 4,02 4,11 4,13 4,20 4,2$ 4. 18 4,!7

3. 11 3.27 3,43 3,53 3,72 3,36 3.97 4,06 4,12 4,15 4,17

Расчет днпаппчесноб грубоподъешностн

3. Чнсловъю значение 7 лля упорнье

и унорн»-раап»ланы» шарняолодщмпнико»

3,74 4,29 4,61 5,2У 5 21 5,94 5.68 6.45 0,07 6,86 6,43 7,20 6,71 7,49 6 99 7,74 7,24 7,9Б 7.47 8,12 7,39 8,40

П р и м е ч з» н е. Чнслозые з»»чек»я коэффиц»энта 7 отно. сятся к подшнпиннам. у которых ридиус профиля желоба не превышает 54% и»метра шарика.

инамвческая груэопадъемаость прв большем радиусе желобе несколько умеиьшаетсн, а пр» меньшем е некоторых случаях пескольно у»мчи»на»ется.

4. Чвслевьм значения Ус дэя упорных

н упорно-Радиальных роаскопедюипнн»ов

П Р и м е ч а и н е. Бел» у содша»инков несколько ролике» Расположены ва одной общей оск, то пра расчете динамической грузо. подъемаоств учитывается сумма Рабочей дл»ны роликов. Бели ролики пах»дат»я а ковтакш с одной в той же дорожкой «а»ения, то озн счнтзхпс» огносзщ»н»с» к отпаму р»ду

Распознанный текст из изображения:

Расчет динамической грузоподъемности

!09

Выбор и расчет долговечности подгаипникоа

7. Чнсловые значения О '

т

6, Чнсловые знвчення тг/3, сз/4

1,4

т

1,4

т

1,4

! 1,4

О

О

От

О

,г/3 ,з/4

72/8

2/3

34. 131

34.925

ЗБ

35. 719

Зб

36,613

37

37,306

зв

З8,1

Зв, 394

39

ЗОИЗВ

АО

40,4$1

4!

41, 275

42

50,00

56,6

52,388

83,97

55

55, 56

57.15

53.73

60

60,32

61,91

63,5

76,2

160

101,6

152.4

!1,64 11,84 12. 03 12,23 12,42 12,62 12. 61 13,00 13,19 13,37 13,56 !3.75 13. 93 14,! 1 14,29 14. 47 14,65

39 40 4! 43 44

4

46

47

43 49 50

Ы

52 53 54 58

знечення О '

1,В

6. Числовые

ОА,В

т

О1.8

т

О1,8

т

О1,8

т

О,

О

От

Чнсловые внзченмя ОП!/

Ы,~27

О29/27 т

ОЮ/27 т

О ' О

,29/27

т

О

О

1ВЛИБ

18,5 и

19,05 19,0 19,844

20,5

го,бзг

21.431

21,8

22,226

23,019

23,5

гз,в/з

25,4

186,50У 101. 045 200,336 201,304 210,025 216,63Б 229,79Ь 232,552 243.909 250,356

гбоизг

265,652 271,696 232.560 282,986 29Э.ВОВ ЭОО,ВБО 305,056 316,686 31$,556 323.3!6 340.766

ЭБ.ЗЗБ

87,605,

94,393

97,105 10 1. 181 108,311 103,400 115. Б19 120.019 123,263 130,907 132,282 138,979 145.007 147.033 Ибчиа 153,343 Ив,гвб 172.19В 172,$72 !$1,1су

3

3.5

6

6,5

7.5

в

5 6 8

9

10 !! 12

13

14 15 !б П

!в

!9 20 г!

О,ЗОУ

О,БВ

0.794

1

!.5

1,588

2,381

2,5

3,175

3. 5'

3.969

4,763

5, 159

5,5

5.566

2,93

3,'32

3. 68 4,02 4,35 АЛВУ 4.98 5,2$ 5.57 5,86 Б,13 6,46 6,67 6. 93 7,19 1.44 7,68

0,139 0,5

0,661

1 з Авг

4,3ОЭ

6.203 7.225 7,904 9,535 11.959 и. 128 14,989 16,605 13,120

19,'17!

21,616 21.903 24.330

3. 34 3.33

А,ЗО

4.75 5, 19 5,62 6,04 7.23 7282

в,оо

В,ЗУ 8,13 9,10 9.45 9.80

Б

Б,Э5

7

7,144

7,5

7 541

7.938

В

8.5

В,УЗ!

9

9,5

9,525

9,922

1О

!0,319

10,5

!1

11,!1З

11,5

22 23 24 25 26 27 28 29

зо

31 32

зз

Э4 35 Зб 37 38

и. из

27.802 29,066 33.203 34,446 37,593 37,966 41,637 42,224 47.093 49,4е2 52,196 57.531 67,805 62,211 63,096 66.865 69,0 74,904 76,354 31,354

7,93 8,17

В,АО

згн 8,87

О.ОО

9,32 9. 54 9,76

О.гз

1О,! 9 10,40 10,61 10,82 11,03 11,26 11,44

11,906

12

12,5

12.1

18

! 3. 494

1Э.Б

14

14,288

!4,6

!5

15.08

15,5

15,375

Аь

16,5

16.669

17

!7,463

17.6

18

!О,!5

10,50 10,84 11.18 11 51 11,84 12,П 12,49 12,81

!З.АЗ

13.45 13,76

и,ов

14,38 14. 09 15,00 и,зо

и,во

15,90 16.20 16,49

И,УО

17,08 17,ЗУ !7,66 !7.95

!8.23

18, 62

!в.во

19,06 19,3ь 19.64 19,92 20,19

26

26.194

26,983

27

27,781

28

28. 578

29

29,369

зо

ЗО. 163

30. 986

з!

31,15

32

32,544

33, ЗЗВ

95,711

96,721

100,8Б! 196,904

105,624

106,175 169,245 111,521

!!Зли !

! 16. 942

1П.ВЗУ

122, 192

иг,сзб

126.615

ив,аоо

131,060 135,566

!ЗО,ЗЗВ

з,гзвг

З,ЗАВУ

4,441

Б,ОА!

5,646 6,223 6,87 7,488 3,109

В.УЗБ

В,ЗБЗ

9 19 !1 12 13 и !5 10 и 18 19

140,096 !44,68$ 145,109 149,299 150,947 153.977 !58,849 158,679 162. $15 163,419

изии

163,846 АУ3,026 П4.938 ! 77, $58 181,091 162,80! !87.305

10,629 11,895 13,!91 14,486 !5,79 17,102

Ав,4г

19, 746 21,073 22,416 23,76

42,059

42,363

АЗ

43,656

44,45

45

45

46. 038

Аб,зв!

4У

47,625

46

!З,АИ

49

49,213

БО

20 21 22 23 24 25 26 23 ЗО 32 34

1$7,737 192,705 19Э,57$ 197,728 199,9!О 202.760 206,299 207,879 212,746 2!2,994 2!8,156 219. 249 223, 349 225,807 22$,577 232,420 233,845

гзг,абв

25,187 ж,АБЗ

21,523

29,187 30.566 31,93 33,307 36,075 Э3,857 41,654 44,465

36

Зз АО

45 50 55 60 65 68 10

239,128 244,468 255,233 266.020 273,217 27Э,217 288,2$7 299,456 30$, 5 11 310,661 322,886 334,1!1 431,261 В30,957 644.849 !138,100

47,29 БО, 125 52,913 55,833 60, 14 ! 67,37 14,535 $1,995 39,36! 93.334 96,8!1

Распознанный текст из изображения:

Расчет дкнамичвскай груэонодъсмкасти

9 Чисйойый овййоввй 1 79

чвсйойые ийооийй (синс!!О т и !соса!779

ртв

17/9

!779

1779

о

и о

!7,92

4!

1т

ОИ69

О,баз

1.О

Э!

О,ввт

О,ЗРВ

и.об

зо

0.554

0.9999

0,9998

0,877

зг

0.889

15.66

0.9996

0.9995

0.575

О. 54О

Э!

зз

оитт

4,540

19

5.032

О, 877

0,9989

13ИЗ

14,78

1О.255

0.61!

О,зта

О. 547

0,993!

55

Зб

!9,26

о 9973

0,862

!6.14

оизз

0,997

0,64в

!О,бб!

б,би

О,б!3,

О,В54

0,9957

0,839

и,вв

!5.50

11.Ойэ

и

0,9946

0,846

о,азо

19,9!

15,34

0.449

35

0,838

0,321

0,488

!!ИЗ!

0,992

6,445

О,ав И

0,433

4О

О.вэа

0,312

то

0,472

0,990

16, 19

11,8И

1О

0,4!7

0,9384

0,816

о,воз

г,ззз

20,57

О,саа

0.9871

0.802

о,вп

1З

0,983

10.89

0,982

О.эбб

'О, 794

оиво

17,26

14

0.979

О.тбз

75

0,785

а,втт

ЗЛО!

а, зз!

О.эта

О. 976

0,775

0,753

76

0,973

17.67

4О

и

о,зи

О,эбз

о.таб

0,742

0,294

0,969

0,755

0,731

О,заб

о,з!з

О, Ваз

0,734

50

о,тов

за

оатз

0,097

81

Р 723

9,953

2!

0,215

52

0,25!

О. 711

0,684

оиаа

О,И4

ОЛ29

53

0,70!

0.673

ОИ43

О. 172

0,943

0.206

0.661

а,151

55

0,648

О,аэг

О. 155 О, !27

О,!25

6,636

бб

20'

0,1ОО

О 920

6,653,

0,095

о,отз

о,ои

0,64 !

0,042

0.917

9,058

О,вот

69

О. 598

о,аи.

0.9!О

ада!

1ит Вмаар н расчет даагаавчностн нодйтинннкоа

12,!97 12,574

!2,,955

!з.зар

!а. Чисйойыо йвймиий 1 й .779

0.933

О 926.

0,922

Д

л

а

о и

О,агэ 9,609

0,596

а,бв2

0,273

ОИ55 ОИЗ5

Распознанный текст из изображения:

х"

пс аткашеккю к вектару пвтрувке внутреннее

калы!а

Л

в!.,' двухрвдеые"

двухрпдкые "

а|„

3 к

а. а к а

э

к к а. а

и

к

к с

а та

й

Ч

с(»

Л

к(ш

д

в|к

'ь (Ст

а

Радкалькме адкаплднмв

2,30 1,99 1,71 1,56 1.45 1. 3! 1. 15 1.04 1,00

! 0,014

2,30 !.99 1,71 1,55 0 1,45

1,31 1,!5 1,04 1.00

а,ш 0,22 Очз6 0,28

О.зо

0,34

о. зз

огш 6,44

0,028 0,056

а,аас

О 0,11

О,!7 0,23 0,42

алб

0,56

1,2

Р = (УХУ. + Уйе) КаКш

Радиалька.хааакме

к

к

кк

»,ээ

ка""

ьчк

ка

с.

к

аи»а

а

ю

кз

ь, ~а

к

!сакэ

ья к

ккк

л к

кача

ьи

к

ст с~

о,аы 6,923 о.аае

0,035

5 а.!!

0,17

алз 9,42 0.55

З,тз т,еа 2.97

1.37 1,75 1. 58

!.Зз ),ш

1.21

3.74

З.зэ

2.76 2,52 2. Зб

2.!З 1,37

1,69

)лз

алз 0,20 О. 34

0.36

ало

0,45

оло

0,52

О.та

1,2

2. !З

1,98 1.75

),бэ

1,55 1.42 1.27 1. 17 1,16

а,о)4 0,029

о.ош о,азб а,'1! О, '17 а.ш алз ОЛ7

).СЗ

1. 7! 1. 52 1,41

),З4 )лз 1,!а !',о! ),оа

з.аь 2. та

2,47 '2,29 2,18

т,аа !. 79

!.64

!лз

0,29

а.аз а,зб а,зз

0,46

оеы

0,49 0,54 0.54

10

0.75

ала

1,2

Выбор и расчет долговечности подшипников

Деквмечесхвк грувападъемеасть па Вюрмуле (2)

с 7„9(1.14саво')'/т.12 /в.15*'I 1 6300 кга.

Рдсчет акВиВАлентной

ДИНАМИЧЕСКОЕ НАГРУЗКИ 19, 28, ЗЗ~

Эквивалентная динамическая нагрузка Р, воспринимаемая подшипником:

радиальным или радиально-упорным — постоянная радиальная нагрузка, при которой долговечность подшипника с праща)ощимся внутренним и неподвижным наружным кольцамн такая же, что н при фактических условиях нагруження н вращения;

упорным или упорно-радиальным — постоянная центральная осевая нагрузка, прн которой долговечность подшипника, установленного в узле с вращнющимся валом и неподвижным корпусом, такая же, что и при фактических условиях уагружения и вращения.

Эквивалентную динамическуЬ нагрузку определяют по фор. муле

где гт и Га — соответственно радиальная н осевая нагрузки, кгс; У вЂ” коэффициент вращения относительно вектора нагрузки внутреннего (У =

1,6) илн наружного (Укк!,2) кольца радиального илн радиально-упор. ного подшипника (кроме радиального шарикового сферического, радиально-упорного шарикового магнетного и упорных шарикового и роликового, для которых в л!обом случае У = 1,0]; Х н У вЂ” соответ. отвеина коэффициенты радиальной и осевой нагрузок, зависящие от типа подшипника. Числовые значения Х и У приведены в табл. 12 — 14.

Как видно из табл. 12, значения для радиальных п радиально-упор. ных шарнкоподшипников определяются в зависимости от величины — (здесь Се — статическая грузоподъемность принимаемого к ус. !Гл

с

тановке подшипника); Ки — динамический коэффициент (коэффициент безопасности), учитывающий влияние динамических условий работы, характерных для различных машин, на долговечность под. шипников качения (табл. ! 6); Кт — коэффициент, учитываюьгий влияние температурного режима работы на долговечность подшипника:

Рабочая температура псдшкппекв,

'С . . . . . . . . . . . . . . 125 150 175 200 225 250 К ......... 1,05 1,! 1,18 1,28 1,38 1,4

Величину осевых составлявших, возникающих в одиорядных радиально-упорных шариковых и конических роликовых подшипниках прн восприятии имн радиальных и комбинированных нагрузок, рекомендуется определять по формулам, приведенным в табл, 16.

Расчет эквиввеентной динамической нагрузки

12. чкславыв внечеиик у, л е у для радиальных

к рвднвльпа-упарных шврикападшмппккав

Распознанный текст из изображения:

)14

Продолменне тлб 12

по отношению к аектору на.

груакн апутреинес

колс цо

Л

ю!.-

Л

дзухрядные "

деухрядные

к о

х к о

Л о !ь

к о о

Л

ч!, '

к о

1,2

0,4 1

0,67

ОД

с(ьц

0,45

с!Оа

0,67

с!ка

1,5

с 19 а

0,57 0,69 О,ЗО 0,95 !.1!

!.63 1,4 1 1.24 1 07 0,93

1,09 1,92 0,78 0,66 О. 55

1,00 0,87 0,76 0,66 0,57

'с„79 0,67 0,53 О,бб 0,57

О,(л 0.4! 0,39 0,57 О. 35

сО 25 ЗО 35 40

1,2

деойной

Угол

контакта

а'

дзойной

одннарный

Ро

— >с

Р

охакарный

Ра

— >с

Р

— <с — >е

Р,

— <г~ —" >е

Радиальные сферические

~ с!йа ~ с!йп ) с! и ~ !йц

Шоиикосседссссссски и

.циакеюныс

<оо

Характер кагрузнн и» поди»он»к

1 — 1,2

1,3 — 1,6

1.6-2.5

2,5 — 3.0

"'Дляч Оср Он К 1.

° с

* Нр а 90'.Р О, 1'

Ч

Выбор и расчет долговечвостм кодшнцкиков

Значения Х, У н едл» нагрузок ялк углов контакта. не указанных

и х з табл 12. определяют лнневной интерполяцией.

Р

и

"Дл» д

" Дл о порядных подшнпникаа прн —, < е прнкнмают

1'Р

Х = 1, У = О.

Прп опрйделшсня эквивалентной загрузка на однарядные сдеоенные рздмально-у»орные подшипники, абрашенныа друг к другу: од»пкмс!скин» торцамн нолец (тяпы 236ООО, 246000, 2551000, 536000, 316900, 566000) нрнннмают значення Х н У. как дл» дзухрндкых подшнпюпсоа;

разно»мех»им» торцами нелеп (тнпы 436009, 446000, 466900) праинмают значения Х и У, «ак для двухрядных падшяпннкоа.

" Только длн дзухрядных падшнпннкоа снмметрячной кояструс.цни.

Р

о

'с Допускаемое макснмальное значение —, заносят от копструкцнк подшипника.

Расчет вквквалектцо() дккамическей кагрузкк 115

!3. Чнслоаые зиаченнн У, Х н У длн раднальных

сфез»ЧЕСКнс н кпннческнк оолнхпцадшмянякон ' прн а Ю О

Чнслоаые значенн» Х н у для упо

н упорных шарнко- » роянкоподшннннк а *,

75 1,66 3,89 1,66 0,52 - 4,57

Росиколедсисслкиксс сфсдичшксл и кллиюеки

!й и !1,5 !к .! !к ц ! 1 ! о,бу ! ! ! !ш !к с

16. Чяслоаые значепна козффнцнента безопасностн К

б

Спокайссая нагрузка, толчкн отсутстауют

Легкне толчки. Краю!перемен»се ° перегрузкн

нормальной (расчетной) нагрузкн

Умеренные толчка, енбрацня, краткоаремекные перегрузкн

до 119".4 ог нормальной (расчетном нзгрузкн

Нагрузка со значнтельнымн толчкамк н нкбрацяей, кратковременные перегрузкн до 200В от нормальной (расчетяой) нагрузнн

Нагрузка с снльнымн ударачя, с раткозременныа перегрузкн

до збоеб от нормальной (расчетном нагрузки °

Распознанный текст из изображения:

о е и

н

а

О Р Ф и

й а

\ Ю

к

Ф й Э е

е и

й

3

Ь

м

А

ч

ст

й

к и

Ф Ф ы

о

чб

"к

Г,ыч

ан

й

м

Ф

е к

и Э

е

й с

И ч

и

с

И"

а

й ч

е

й е

й

ч

и

в к

е ч

М

й и

э е

и

и

ее

ы е

и

к

в а

и

° ч

н ю

чк

ю и

и

юн

и

о

Ф

е

Выбор н расчет долговечности поднгииииков

Расчет вканаалентной динаиической нагрузки

Распознанный текст из изображения:

119

(4)

10~ ( С )э' 1ОЧ.

(3)

Еь-500( р/з) >

Пз Вмбор н расчет доаговечностн подшипников

Вмбор шжшпнввков н расчет шг долговечности

ВЫБОР ПОДШИПИИВОВ И РЛСЧВТ ИХ

нпмннлльмОИ ДОВГОВВчипсти !в~ зз~ зею зз)

Номинальная долгонечность подшвпннка — это число оборотов нли часов (при заданной постоянной частоте вращения), ксморые подшипник должен проработать до появления первых признаков усталости (аатериала дорожки качения любого козьца или тела качения. Номинальная долговечность партии идентичных подшяпников — это чясло оборотов илн часов (прн заданной постоянной частоте вращения), в течение которых не менее 9034 подшипников должны проработать до появления первых признаков усталости материала дорожка качения любого кольца нлн тела качения.

Номинальная долговечность подшипника (млн. оборотов)

где р — степенной показатель (для подшипников: шариковых р= 3,

роликовых р = 1О/3).

Чнсловью зваченяя долговечности Ь в зависимости от величины

С

— приведены в табл. 17 н 18.

Р

Долговечность подшипника, ч.

где л — частота вращения подшипника, об/мив.

Числовые значення долговечности Ьа в зависимости от величин С

— н л приведены в табл. !9 н 20. 1а можно также определить из уравнения [25)

где /я — коэффициент, определяемый по частоте вращенна подшипника (табл. 21 н 22).

Числовые значения долговечности /.а определяют нз табл. 23 и 24 по величине коэффнолентз долговечности

г/ /ь

/а= — /.= й/ —" °

— У 300

Прв л = 1 !О об/мнн долговечносп подшипника определяют, как прв л = 10 об/мин. В случае л ( 1 об/мин рекомендуетси проверять подпшпиик на статическую грузоподъемность.

Долговечность подшипника, уб(ановлшшого, например, в буксах колас подвижного состава, может также выражатьсн в млн, км пройденного расстояния:

ж()зС

/ а

1000

где /1, — диаметр колеса, мм.

Распознанный текст из изображения:

Выбор п расчет долговечности

ПОДГННППНПОН

долговочностн а

нпн, оборотов

Чвсловыв

!7

ыарокоподынпппвов

впвчсввп

С?Р

С?Р

,!

!

довговсчвоссн ?

нпп. оборотов

16. Чнсвовыо

роввкоподшнпвпков,

внвчвння

с?

С?Р

6,03

В. !2

6,21

6,29

8. 64

0,5 0,75 1 1,б

2 з

4 5 б

30

12 34

16

33

29

25

зо

Зб 40

Ба

бо

0,5 О,?5 !

з 30

32 14 16 33

га

25

30

35

Яа 50

60 733

О,?зз о,воо 1',О

1,И 1.26 1.44 1.59 1,71 1,32

2,'О

2,15 2.29

2.4 !

2,52 2,62

з,й

З,г?

з,ьв

3.91 4,12

О,б!2 9.91? 1,0 1,1З

1. 24 1 39 1,62 1.71 1,67 2,6 2,3! 2,2!

2',За

2.38 2.46 2,63

з,аг З.ЯЗ 3 23

3. 42

во во

100

12а

340

360 18О

200

гга

240 260

гво зоо

320 340

зба зво

400

420

440 460 480 бао 550

ва

90

1ОО

120 140

!Во 1ва

200 220

240

260 280

зао

320

ЗЯО збо

330

Яоа Яга ЯЯО

460

Яза

500

ББО

л,з! 4.46

4,64 4,93 Б,19 5.43 5.65 6,$5 6,04 6,21 6.38 8,64 6,69 6,84

В,бб

7.11 7,24

7',37

7,49 ?,61 7,72

?.ЗЗ

7,94 В. 39

3.72

з.зб З.аб

4,20 4,40 4,58 4,75

Я.аа

5,04 5.18 5,30 5,42 5.54 5,64 5.75

б,зб

600

бба

700 750 800 850

воо рба 1 ООО

1 300

1 гаа 1 ЗОО

1 400 1 500 3 баб

! ?ОО

1 600 1 900 2 ООО

2 гаа

2 400 2 600

2 Заа з ооо

600

бба

700 750 ЗОО 850 900

969 ! аоо 1 1ОО 1 гаа 1 ЗОО 1 Яаа 1 БОО

1 600

1 ?ОО 1 800 1 ООО

2 600 2 200

2 ЯОО 2 боа ? воо

3 ООО

8,43 3,68 3,86 9,09 9,65 9. 63

10,0

1О,З 10,6

10,9 11.2 11,4 11. 7 ! 1,9 12,2 12,4 32,6

-ЯЗ,О

!З,Я 13,8

34,1 34,4

В,В1 б,аз 7',Н

7,29 7,43 7,58

?,?О

7,94

з,ы

8,39 $,59 8,79 $,97 9,15 9.3! 9,43 9.83 9,?$

1О,1 1О,З !Об 1О.З

13,0

3 200

3 Яаа 3 Ы30 3 Вао 4 ООО 4 баа б ооо

5 500

б ооа б БОО

7 000

7 БОО в оао

В 500 9 ООО 9 500

1о оаа !2 ООО н ооо !6 Оаа Яв ооа го аоо 25 ООО за ооо

З гаа 3 Яао з ьаа 3 воо 4 оаа

Я 500 5 000 б 590

а ооа б боо ? оео 7 баа в ооо

3 500

в ооо

9 БОО

1О ООО !2 Оаа и ооо

16 ООО

39 ооо га ООО

25600

зо оао

14,7

15'.О Ъб,б нб9 16',5

!7,1 17,7 16,2 18,7 19,1 19.6

га,а

20.4

20,8

21,2

2!об 2В2

*27,1 29.2

51,1

11,З

11.5

11.'7

11,9

ы,о

12,5 12,9

!3.2

13,6

1З,В

!4,2

Н',5

14,6

35',1

16,4

15'.6 15,В 16.'7

17.5 18,2 16,9

10,5 га,а 22',а

и

П

о

В о й

и

3

$

6'

Выбор над!пппнпнап и расчет ид долговечности 1ДЯ

Распознанный текст из изображения:

122

О» ОО

о

о

»

о

» О О О

О .О»

'о О

о

Ь

О О

О О О- о он о«»

О

о

О О

О

»'»''" 'ООО»

О

й

О

»О

»

о

»

О о,

о

о.

а

»г»"::=»

» о»

— О О

О ОО

о о

О»»О -»О

О

о.. — "»

О»- .В ''О,.'О'О

О»О

О О

О ОО

-оо ~о

О ОО

ООООО ОО. ОО

ООО О ОО ОО »ОООО » О О

ОО О ОООО

О ОО ' ОООО

ООЬ»О ОООО

ООО О»ОО

»» \» О О»О

»

Выпер и расчет аолговечиости подшипников

О о

с

.Ъ- В

о

Выбор поишипипков и расчет ик долговечности

о» ' ' о * «» о.

О О О«ОО . »- О

* О О ОО»- ОЫ»1; »" "» " ''» ' о' '5

О О» — - ОО, »О„

О о О О» о о О

Распознанный текст из изображения:

ВЫбОР ПОДШИППИИОН И РаСЧЕт ИХ ДОДГОВОЧИОСти !27

Выбор и рвсчвг долговечности подшипников

22. ЧНЕЛОВЫЕ Впаковнн Тп ДЛВ Реанвенектввппаон

ЧНЕЛОВЫЕ акаЧЕВНВ Сл, Е ДЛЯ ЫавнаеааДЮВННВКОЕ

Ниа

1аьь ИО >И

Яаа 4>а

420 430

1 250

1 Зас 1 350 1 Яаа

4 500 4 600 4 700 4 800

и аоа и ьоо и аао И Баа

440

4

Ва

4

1 Иа 1 Ьаа

1 550

1 ЬОО

4 гоа

5 ООС

Ь гао

Ь 400

17 оса

17 Ьаа и ооа 18 ЬОС

Иа

иь

$

"355

480

ша

500 520

$650

1 700

1 ТЬО ! воо

5 600

ь зоо 6 Оаа ь гоа

и оо!

$9 500 20 ООС

ш аоо

0.684

О.'691 а.юз

6,706

3886

>иш

1

$95

9,712 6,718 6,724 6.73!

2,50

0.737

О. 749 9,76!

о,'772

>,ИО >,>зо !.1«а >,ио

3,91 3,96 Я,аа 4.0$

680

Таа

0.63 !

О,ьгь

0,733

6,794 О.во» 0,8>4

>. ис >,па >,ио

!.190

1,795 $,3$5 1.835

1,865

2,60 2,62 2,64 2,66

«.Оз 4.>2 4.>6 4,24

ио 740

0.619 0,613

а.зш О,ЗЗЯ о,мз

О. 852

>пас !.205

1,215

>,зи

$,895 >,9>0 1.930

2,68 2,70 2,7! 2,76

>,31 4,48

Я,ЗО

0,86!

0>ЗТО

0,679

О.'ОВЗ

>пзь

1.245 $,230 >,260

1,950

$,965 1,985

,оо

2.80 2,93

4.94 5,07

В.И 8.30

0,898 ассоь О,'9$3 о.гг !

1. 280

>,эаа

1,320

>,з«а

2,02

З.оз

2,06 2,07

7,96

з,'оо 3',О» з.от

5.«З

Б.55 5.63 5,85

>а

11 12

>э

14 15 16

17

15 19

и

21

22 23 24 25

гь

27 28

гв

зо 31

32

зэ

з« зь

Зь

ЗТ

зь Зг «о

4!

42 43 44 45

ьо ш

56

58

50

64

1,435 1,395

1;ЗЬО

1,326

$.297 1,271 1. 246 1,224

1,203 1,184 1,166 1,! 49

1,>ээ 1.113 1.>ОЯ >,ОВО

1,077 1,065 1,054

>,а»э

>,азг

1,022

>.ОИ >,ООЗ

О. 994 0.986 0..877 О. 969

О. 962

о.мя

0,947

О,ОЯО

оизз

0,927

0.920

0.9$4

О,оаз О,'ЗЗС О,Ю>

О,ЗОО О.зть

0,865 0,655

с,ьп О,ВЗЗ одшо О.шг

66 68

Та

72

74 78 78

зо

82 84 86 88

90 92 94 96

ОЗ >ОО >ОТ 1>а

1$5

ио

125

>эа

>ЗЬ но нь

150

155 150 165

па

175

>за 185 ио

195 200

г>о шо

гэа 2«а

250

ша

шо 23а гса зоо

о,зи О,ЗОТ

0,800 0,794

О,ТЗТ

0,78$ 0,775 0,769

0,763 0,758 0,753 0.747

0,742

О.ИТ

0.733 0,728

0,724 0,719 О. 709 0,699

0,690 0,581

0,673 о,шз

0,657 0,650 0,643

О',637

О,ьав 0,603 азиз

0,593

0,589

О 584 ОЭИВ

0,568

адно оииз

О,Б45 0,540

0.534 О,Б28 0.523

О'.517

З>а

320

ззо

340

зьо зьо ЗТО ззо

ЗВО Яаа

4$0 420

Яэа но

450 460

47а

480

ио ьоо

ио ЬЯО ьоо

580

ьаа ога 6»а ьоа

ТЬО

780

Оаа вго

840

зьо ЗЗО гаа

920 946 960 960

! ооо

$050

1 >аа $ ио

0,6$2

Оогаг

0,503 0,498

0.494 0,490 0,486 0,482

0,473 олпь

О,'471

0,467

0,464

О.«61

0.458

О,'455

0,452 О.НО 0,447 0.44»

0,439 0,434 0.429 О. 425

0,«га О 416 О,ЯИ

О. 408

О. 405

0.«а!

0.398

О,ЗОЬ

о.зш

0.388

о,зш О,ЗЗЗ

о,ззо

0,377 0,375

а,з72

О,ЗТО

0.367 О,ЗБ5 0,363

0,36!

о,зш о,зьо

0,346

1 гаа

$260

1 Заа

! 350

1 Яаа

$450

1 Ьаа

1 550

1 Ьаа

$650 1 700 1 760

1 800

1 ЗЬО 1 оаа

! 950

2 Оаа г >оо

2 280

2 Заа

2 400 2 600 г ьоо

г Тоа

г зоа

2 900

з ооо З >аа

Э гаа 3 Заа

3 400

з ьоо

з воо З Тса з зоо

3 900

4 000

4 >ОО 4 гаа

4 300

4 «ОО 4 ЬОО

4 600 4 700

4 ьао

4 900

ь ооо

5 200

о,зм О,ЗЗТ 0,333 О'.Згз

О,З2Ь

0,322

о,зи а,зи

О,э>З одп о О,ЗОТ

0,305

а,зог о,зоа

0.297 0,295

0,293 0,289 О. 285 0.281

6,277 0.274 0,271

о,шз

0,265 0.262

о 259

0,257

О.ШЯ

0.252

асио О 248

сии осиз

0,242 0,240

О,гэв

0,236

О,гэ»

0,233

ОИЗ> о,'гзо очдгз о 227

0,225 0.224 0,222

оного

Ь »аа

5 600

ь воо в ооо

Ь гаа

О 400 6 ООО

ь зоа

7 000

7 Заа

7 400

7 ьао

7 Заа о ооо з гао

8 400

з ьоа з воо

9 000

9 гаа

9 460

9 Ьаа 9 Заа >а Оаа

>а ьоо 11 Оас 11 Ьаа и оса

12 БОО

>э Оаа

13 600 14 000

Н 500

15 060 16 Оаа 17 ООО

18 000 !9 000

го ооо б> ооо

22 ооа гэ 006

24 ООО 25 000

и ооо 27 Оаа 26 аоо

29 Оаа

зо ооо

0,217 а,ги О.из

0,211

о,гоа ОБООТ

0,205

О 203

аио! О. ИО О.из

О, ! 96

0,193 0,193 О, 192 О. $90

0,>ЗО

0,$88 0,187

о, >зь

6,184 О,>ВЗ о,>62 о',>ш

О,>ТЗ О. По о,пз О 17$

О. ИО

0,167 О. 165

0,>63

О.! 62 0,160

О,!57

0,154

0,152 0,149

а,>п о. нь

о,нз О,Н>

0,139

а',>зг

0,136 0,134

О,>ЗЭ 0,>З> о,>зо

гвв

290

Зава

31

320

зэа

340

зшо

зоо

370

ЭВО 390

ОИВЬ

0,696 6,604 0,613

0,622

о,ьз! о.ьза О.ОП

0,654 0,662

О,'ОТО

0.677

шо 560 ьво

600

620

ь«а мо ьза

700 720 740 760

ТВО зоа вга

840

860 ЬВО ВОС

920

9«о мс

980

1 Оса

1 ОБО 1 >аа > Ио ! 2ОО

одшз

0,936 О. 944 0,95!

О.ВЯ

0.966 0,973 0,980

0,987 0,994

>,аас >.ОИ

1, 025

!.ОЯО

1,050

1,065

1.075

>.ОВЬ 1,$00 !.! >О

1 850

1 Оао

$950 2 000

2 >ОС

2 200

2 Заа . Яаа

2 ьоа

2 600 2 700

г зоо

г воа з ооо 3 >ао з гас

з зоо З 400

3 БОО

з аоа

з тас

3 ВСО

Э ООВ

4 ООС

4 >оа 4 гоо 4 эоа 4 >ОО

>,ЗЬО

!.375

1,395 $.410

$,«И >,445 !.460 !.475

>вша $.503 !.520

$,535

1.545

!.560

1 575 !.590

>,615 1,640 1.665

>.но

1,730

>,ТШ

1.775

о «ас 6 ьоа О зоа т аоо

7 200

7 »аа

7 600

7 ЗОО

з аоа З гаа З ЯОО

8 Ьсс

6 300

9 000

9 гао 9 400

9 ьас

9 ВОО

>о ооо

$0 500

11 Оаа >1 ьао $2 000 !г ьоо

13 000 13 500 !4 Оаа !« Бос

г,аь 2,>а

2,11 2.$3

е >4 '1, 15 2,18 2,2!

2,24 ои 2. 29 2 32

2,34

2,ЗТ г,эз

2.41

2.54 2,56 2,53

гг оас гз ооа 24 Оао и оос

26 ООС

ш ооо 28 000 29 000

за ооо 3! Ооо

32 ООС

зз ооо

З» Оаа 35 ооо зо ооо ЗЗ ООС

40 ООО и аоа

50 ООО БЬ Осо

оо ооа ш ооа То оао

75 ООС

Во оас

35 ОСО

90 Оаа >аа Оас

3,$> з,н з,>8 зг!

ЗЗЗЯ

3,27

з,зо !.зз

зиз

3.58 3.63

З,ТЭ

3. 37

Распознанный текст из изображения:

Вм35ор

н расчет Нанговсчноевп нан!ннпнннон

24. Чн«лов«!о «нв«онна Еа,

аолякополшнпяяков

1 900 1,985 5 000 2,00 5 200 2,02

54ОО за4

5 600 2,06

5 ааа З.аз 6 Оаа 2,11

6 Заа 2,1З

а 4оо 2 !5

6 Оаа 2,И 6 800 2.19 7 000 2,2!

7 200 2,23 7 400 2 24 Т боо 2.26 7 600 '2,26

8 Ооо 2,30

62оаа 2,3!

6 400 '2,33

6 600 з,зз

8 ааа 2,36

9 000 2,38 9 200 2,40 9 400 2,13

13 ООО 2,53 13 500 2,56 12 Ооо 2,59 12 500 2.63

13 ОООО 2.06 13 500 2,69 14 000 2.72 14 500 2.75

10О

105

11О

115

120 125

1за 1З5

14О

145

15О

155

!60

155 170 175

16О 165

190 195

Тао 216

БЗО

230

240

Зоа 266

270

280 29а

заа з!а

з.а ззо

340 350

360

зта заа

390

О,6И

0,626

О,'635 0,645

0,652 0,650

О,'668 адта

о,ааз 6.699

0.597

О,ТО4

о,т!о аяд и

0,723

о,'тзо

о,тза

0,742

0,748

0,75!

О, ТО О 0,771 0,782

О;792

О.заз

0,812

ОД22

О, 831

о,а«о 0.640

0,858

О.'ааб

о, 876

а',заз

0,891

о.аза

0,905

Олп 4

0,921 0.928

400

430

зза 4ЗО

440

450

«оа

ЗТО

480 490 500 520

540 560 580

600

620

040

660 680

тоа Тза

740 760

таа заа

820

34О

860

аза

900 920

9!О

960

аао 1 аоа

1 Оаа 1 1аа

1 150

3! Заа

0,935

0,942 0,949 0,955

0,962 0,969 ЯТЗ

О,ааа

0,994

1ДОО Т,О1О

1,025

1,ОЗ5

1,045 1,055

1,06а 1,076

1,065 1,095

1,1аа

1,115 1,125

1,1З5

1, ! 45

1,160 1, 360 1',170

1,18а

1,185

1,!Оа 1,206

!и!а

!.225

!дза

1ДОО 1,270 !.285 ~ 1.300

1 заа 1 зоа

1 350

1 4ОО

450

1 500 1 ааа 1 ааа

1 650

1 Таа

1 750

1 аоа

1 850

1 900 1 950

2 аоо

2 1ОО 2 20О

2 300

2 4оа

2 зао 2 ааа

2 700

2 аоа

2 900 з ооо з 1оа З заа

1 ЗОО

3 4ОО

3 500

з аао

з тоа з аоо з аоа 4 ооа

! 1ОО 1 Таа 4 заа ! .!ао

Т.З!5 1,ЗЗО

1.345 1.360

1,375

Т.зза !.405 1,42О

1. 430 1,445 1,455

1,470

1,48а

3,490

1,'505

1,515

!.540 1Д60 1Даа 3,'ааа

1Д20 1,840 3.560

!Д75

1,695 1,710 1.730 1,745

1,760 1,775 1.795

1'810

1,825 1,840

1. 850

1. 666

1,8аа

1,895

1,905

1,920

4 заа

4 600

4 Таа

4 800

9 ааа

9.600

1о аоа То зоа

1,935 !Д45

1Доа

1.970

:,4З

2,44

2',46

16 оаа

15 500 35 000 15 500

17 Оаа 17 ааа 16 Оаа 16 заа

19 000

!9 заа 20 000 21 Оаа

22 ооа

23 ООП

24 Оаа

25 000

26 Оаа 27 Оаа 26 ооа 29 Оаа

за ооо 31 ооа

32 Оаа

зз ооо

з« аоо

35 ООО Зб ООО

За Оаа

4О Оаа 45 ооа 50 оао 55 ООО

60 000 65 ООО Та Оаа 75 000

60 ооо 65 ооа 90 Оао 1ОО Оаа

2,77

З,аа 2,аз

2,85

2,86

2.91

2,9З

2,95

2,98

з. 00

3. 02

з,ат

З,11

3,18

З. 19

3.23

3,27

З,'З1

3,35

з,за

3,42 3,45 3.48

з«п

ЗД5 5.61

3.67

8,72 З,аа 3,98 4.1О

4да 4.ЗО

4.40 4. 50

4. 58 4,66 4,Т5

4,9а

Распознанный текст из изображения:

Рис. 82. Крестогыв стол ставка

ь,:снЕык головок что позволяет без переззкрепления проводи~ь ком„ЛЕКСнушт фрЕЗЕриО-СВЕРЛИЛЬНО-раетОЧНУЮ ОбрабОтКу.

)в группе фрезерных станков применяют самые различные снс ЧПУ: контУРные (незамкнУтые и замкнУтые); комбпннРоваийозволаощие производить как контурную обработку, так и

;, „оянционирование; реже прямоугольные для обработки простых

контуров„' Число управляемых координат, как правило, 3, нз них атдновреыенно управляемых 2, а в станках, имеющих поворотные фрезерные головки и поворотные столы, их может быть 4 плп 5 дйсгсретность задания перемещений 0,001; 0,01 мм. Станки без

:-,: вйтомвтической смены инструмента и заготовок с неповоротным сто-' ''лом оснащаются устройствами ЧПУ типа 2РЗ2, станки с поворотным

столом и более высоким уровнем автоматизации — устройствами ЧПУ типа 2У32 и 2С85

Ниструмент крепят в шпинделе фрезерного станка с '[ПУ с помощью патронов и оправок, позволяющих точно устанавливать вы\

лет инструмента. Во многих одношпиндельных станках применяют механизированный зажим инструмента (рис. 84). Если инструмент д разжзт,.масло поступает в псдроцплвндр 4, тарельчатые пружины 1

!

.':,', сжаты. Для установки инструмента шомпол 3 имеет на конпе замок,

'которьсй заводят в паз оправки 6, поворачивая ее затем иа 90'.

При нажатии кнопки на пульте управления масло перестает поступать в гидроцплиндр 4, пружины 1 расходятся и через гайку 2 и

, шомпол 3 затягивают оправку с инструментом в шпиндель 5. Конус 50

,':.. оправки и соответственно отверстия шпинделя не передает крутящий момент, для втой цели служат сухари 7, входящие в пазы шпинделя 5 и оправки 6.

Рис, ЗЗ, Ко.т жоаип оротоггысо-фротерпгав стапигв е Чыу

.)

Рве. 84. Яехзюмпроваиимй аюивв ивсгруве ~тз в мпипвепе фреаериаго сгавка е т[Иу

ыо

й 2. ВВРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЙ СТАНОК ЗРГЗФЗ-3? С ЧПУ

Станок предназначен для обработки заготовок сложного

профиля из сталя, чугуна, труднообрабатывземых сталей и цветных ',: металлов в условиях единичного и серийного производства. В качестве инструмента применяют концевые, торцовсве, угловые, сфе'. рйческие к фасонные фрезы, сверла, зепкеры. !тласс точности

станка Н.

'вехи[[ческая характернсткка станка. Размеры рабочей поверхности стола (ширинахдлниз) 400х!600 мм; число истот вращения шпинделя 18; пределы частот вращения шпинделя 40 — 2000 мии '", '- Г:. предейлы рабочих подач (бесступенчатое регулирование) стола и пол' .:;зУна'10 — 2000 ммгмнн; скорость быстрого перемстцения стола п полВука 4800' мы/мин; габаритные размеры станка 3200 х 2465 х 2670 мм

Устройство Ч[аУ вЂ” контурное типа НЗЗ-264. Прогрзммоноси— восьмидорожковая перфолента, код 150. Геометррсчеокая низ)дарамайия задается в приращениях. Интерполятор — линейно-крутизной,Число' управляемых координат 3, число одновременно управ'Лцяовымка: КСЮрдниат Прн ЛниейНОй ИитсрПОЛяцни 3, Прн КруГОВОй 2.

:~~К41~:"Востр отсчета по осям координат Х', Г, Л 0,01 мм. Пространстве(рная обработка достигается сочетанием движения стола по двум

[41

Распознанный текст из изображения:

к 1<раз плглм ('«'' *1 !' ! и всртпклл<ы<ОГО осрет1<висни я ползунл < ре. н<)л<О<; лпшр<млп с;1 (координата 2), Волмо1киз работа в режив< ПРСЧПЛ' <ОЛ С ВЛ":< и'." М ЛРО< РЛЛ1;<Ы В у,,ро<"с<и<0 ЧПУ ПЕПОСРЕ<Г с<веяло операт ром г;югшпп,ю клавиатуры,

Оспсзпыс ь<ехаиилмы и двшкепяя в сынке. Вазой станка (рис 86 яГЛястлс С<,1:.<П< <1, И<Спи:,ая жсетл) <О КОИСтр)КОИЮ За СЧЕТ РЛЗЗП-

(

) ,(, В<)< !Г),

.Л ! 1,«„в (%

, < —.и, -!<ссг с с сг Вчвсжссв '

"'4, выл<в< < (<с ХХ< ~ )~ вт 1,< <сд,

1 Рлс. В 1»;:,»лл .. с . ~ ", < с т <сл << сфлшсрл с с с<лл< л < Пш<<ЗЗ Зт с ЧЛУ '1«го оси< лл<<лл 11 «' '., о; о <лслл рс<к р. По ьсргпклльпым нзпрлл. злющим к д ир<1 <<м<ьиой подачи. Главное

1 13

движение фреза получает от коробки скоростей Б. В шпнндельной головке В установлен привод вертикальных перемещений ползуна Г .. .и г.

14инематнка станка. Главное движение. Шпиндель )/!1/ получает вращение от асинхронного электродвигателя /141 (11< = 7,5 кВт, и = 1450 мнн ') через коробку скоростей с тремя передвижнымн блоками зубчатых колес Б/, Б2, БЗ и передачи г = 39 — 39, г = = 42 — 41 — 42 в шппндельной головке. Механизм переключения блоков обеспечивает получение 18 частот вращения и позволяет выбирать требуему<о частоту враще<шя без последовательного прохождения промежуточных ступеней. Уравнение кинематической цепи для минимальной частоты вращения шпинделя

л' щ <т щ зэ 43

лс =!460 — ' —, '. —; —,' „, =40 мин '

.лс 49 33 4В Лп 1З 41 43

Инструмент в оправке крепят впе станка с помощью сменных шомполов. Оправка имеет наружный конус 50 и внутренний конуа Морзе № 4.

Длн кре<слепия инструмента с конусами Морзе № 2 и 3 применяют сменные втулки. Зажим инструмента осуществляется электромеханическим устройством. Смазывание подшипников и зубчатых колес коробки скорое~ей осуществляется от плунжерного насоса, расположенного внутри коробки скоростей.

Двпв<венпя подач. Вертикзльиал подача ползуиа со смонтированным в ием шш<идслем осуществляется От высокомоментного двигателя %2 (М = 13 Н и, и = 1000 мпи ') через зуочатую пару з = =- 44 — 44 и передачу винт †гай качения 1'// с шагом Р =- 5 мм. Предусмотрено ручное перемен<ение ползупл. На валу Л / установлен датчик обратной связи — трансформатор типа ВТМ-1В.

Поперечная подача салазок осуществляется от высокомоментного двигателя М4 (Ч =-- 13 Н и, л =- 1000 м»п-'), через беззазорный редуктор г = 22- — 52 — 44 и винт — гзйку качения Л)/// с шагом Р == !О мм. Зазор в косозубых цилиндрических колесах /, 3 и 6 редуктора (рпс, 86) устраняют шлифованием полуколец 2 и 4, устанавливаемых между колссзмп Л и б,

Продольная подача стола происходит ол льюокозюментиого электродвигателя Мд (св<, рпс. 85) через белзлзорпый редуктор г = =- 26 — 52 и винт — гайку качения Х///с ша<ом Г =- 10 мм. В редук~орах продольно<о и поперечного переме<цепий установлены далчнкн обратной связи — трансформаторы типа ВТМ-1 В. Зазор в направлшощих стола и салазок выб<прают клиньями. Зазор в передачах винт — гайка качения устраня<от поворотом обеих гаек в одну сторону нз нужное число з)бьев

/)слололательные да<<аления. Спепиальиымп шестигранными выводл'ги можно производить ручные перемегцения по координатам х4

Установочная вертикальная подачл консоли осуществляется от электродвигателя Л(б (Ю = 2,2 кВт, и ==- 1500 мин ') через ч вячную пару а = 2 — 40 и ходовой винт Л/Х,

Распознанный текст из изображения:

1'и-, ' ': м;1 ., си,!па а77ио-

ааг

-227аииа !

14З

17,! шс.! и! !..Кторз продольпои подачи показан на рис, 87, От дв!7г ыслч 6 шгижсиие передается винту качения 1 через зубчату1о иер! шщ ' —:'1. Тряисформам1р 7 связан с валом двигателя через зусщзпа, 1, л .,". !пшззыпапие редуктора осуществляется рззбрызгпг!пиен.

Н„и!инхп! НО,а анчГРИЫИ КОИСОЛ~ Чцй

СТЛИОК ВРИ!Ь! З С РКВ!ОЛЬВН!7ИОй ГОЛОВКОЙ И ЧПТ7

(лапок и; етиязпзчшг для обработки ззготовок слоя!ного иро!1и ..я !И1]змпои, ирссс"ф:101!, И17лзчкОВ и т. Д.) из стали, чуГунз, цв т1гих метпллоч, легких и тизрдых сплавов в условиях единичного и мелкая гршиии:!! ! роизио,ютва торцовыми и концевыми фрезами, 3 также !'перлам!!, Сикерп1П! и рззверткзьи!, установленными В 17е" Вольве!!ге!!1 ! !хп!7ико (иьиболшиие диамс1'ры инструментов! фрезы тор!шь10 125 и а. ,', сзы кош1сва1 40 мм, сверля 30 ми). Класс точи!от|! шпика !!

..!'1сгкпп кигпит721и!стикз стяикз. Раза!Ср 17з60*!ей поверхности стота (члния х Спирина) 100024400 мм; число инструментов в револь;.: рпоп гол! Вис 6; число -шстот вращения шпинделя 1Я; предсль! изсгот ир;и:: пия шги!и;ш,тя 40 — 2000 мии ', пределы рабоч!!х ползи !Пег!лир! Яз:ше г7ссст! Иенчатос) ио осям Х, 7', 2 !О— 1200 их!''ии; сьс!Яи гь оыст1язго иереиеще1шя по Осям Х, 1', г' 2100, и ".Ии; гпи! Яи!1Пые ря.!Ме1,ы станка 2575М2!ЯОМ2480 мм.

Устгм7йс!Яо Ч!1.2 — контурное тнпз 1188!1Т1, Ооработка сложных поверх!;,!стеб о, !Нс;"п ляется соштанием одновременного двизкения по д! и; или тр:.х 1Г1р;ипатам. устройство выполнено 7!о агрегат.у.,::;,:,. 1'„: !з;. В1. ся . дор "' Й ВРфлеите .",.: скр'1С!7!". !Нс !!тз по ося ! координат Х, У, а', 001 ым.

1ритсрги .:,,!л липс",. О.П01гоиая. 11иеется 18 грунт! коррекции по длине и дг "хитр идоль ссп координат. По программе осуществляется !41

!Оомзти !секя я смена инструх!сиГЯ, Выбор чз!'Тгты Врз!1шиия кзокдОГО шпинделя, зажим консоли и т, д,

0сиогиые механизмы и авижения В станке. Отзнииз В (рис, ЯЯ) иь!ест жесткук1 коиструкпию за счет раза!мого оспопаппя, трапепеидзльного сечения станины по высоте и бол1,шого числа ребер и стенок, Шпиндели, получающие ярзщатсльпое движение, установлены В шсстипозициопиой револьверной !Онопко 7. Один из шпинделей )'силен длЯ Выполнения бо7ше тЯяселых фрезерных работ.

Рис. 38. Кишмат!жескап схема вертикально-фрезерного степка Вр!ЗР473 с Чйу

Консоль В перемещается по вертикальиьш иаправляюигим станины (иодача по координате 7'). По горизонтальным нзправлн!ощим консоли движутся поперечные салазки В (подача по координате У'), а Гю иаправлякпцим салазок в продольном направлении — стол Д (подача по координате Х'). Коробка скоростей Е смонтирована в корпусе станины. Й(еханизх!ы поперечной и вертикальной подач рясно ложепы в корпусе 1сонсоли, а продольноп подачи — в салазках.

Кинематика станка. Главное дв!и вв7аш гппиндель У)77 получает злектр одвигателя постоянного тока )И7 (1)( = 7,5 кВТ, и— = )ч00 мяи ') через упругую соединительную муфту и зубчатыа ~плеса коробки скоростей и реВольверной ГолОвки. Различные сготы вращения шпинделя получают в автоматическом цикле путем