Чехов О.С., Сидягин А.А., Клюшенкова М. - Изучение гидравлических особенностей работы массобменных тарелок с делением потоков

Распознанный текст из изображения:

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время в связи с резким ухудшением экологической обстановки, в первую очередь в крупных промышленных центрах, приобретает особую остроту проблема защиты окружающей среды и, в частности, воздушного бассейна от промышленных пылегазовых выбросов. Развитие химической, нефтехимической и других смежных отраслей промышленности вызывает необходимость создания новых ресурсосберегающих технологий, современного интенсивного оборудования, в том числе для решения экологических проблем. Решение этих задач требует разработки новых видов массообменных и сепарационных устройств, характеризующихся высокой пропускной способностью и пониженными энергозатратами, для использования их как в технологиях, так и для санитарной очистки

газов.

Сегодня находят широкое применение тепломассообме нные

колонные аппараты с тарельчатыми контактными устройствами. Они

создавались и модернизировались на основе научно-технических решений 70-х годов и более ранних. В настоящее время, в связи с изменением экономических и экологических условий, переходом на новые виды сырья и появлением новых технологий, требования к производительности и режимам работы технологических установок значительно отличаются от ранее действующих показателей. В условиях современного производства нередко возникает проблема повышения пропускной способности аппаратуры. Это может быть обусловлено необходимостью увеличения мощности

технологических агрегатов, переходом на другие технологические режимы (например, осуществление процесса в условиях более

глубокого вакуума), необходимостью обработки повышенных объемов отходящих газов и т.д.

Задача повышения пропускной способности традиционных

тарельчатых колонн решается за счет увеличения диаметров

аппаратов, однако это приводит к осложнениям при изготовлении, транспортировке и монтаже оборудования. Кроме того. при

проведении процессов в аппаратах с увеличенным диаметром, проявляются отрицательные стороны масштабирования, такие как повышение неравномерности распределения фаз, возникновение застойных зон и циркуляционных контуров, изменение степени обратного перемешивания, и, соответственно, снижение эффективности массопереноса.

Новым и перспективным направлением в области создания теплом ассо обменных аппаратов с повышенной пропускной способностью по легкой фазе, без увеличения диаметров аппаратов, является реализация принципов непьрадимионной организации движения иотпока (НОДП) газа (пара). Принцип НОДП

осуществляется за счет рационального деления потока газа на части и

направления их по каналам в зоны контакта с жидкостью (с организацией поочередного взаимодействия с общим потоком жидкости или ее частью), или в обход контактных тепломассообменных зон аппарата. Частным случаем принципа НОДП является принцип деления потока на равные части. На контактных устройствах с НОДП может быть обеспечено последовательное взаимодействие жидкости с различными по составу потоками газа, улучшено распределение жидкости на ступени

контакта, созданы оптимальные гидродинамические условия для эффективного тепломассообмена и т.д. В ряде случаев, выделение

Распознанный текст из изображения:

Жидкость

Жидкость

Жидкость

потоков.

пространстве между тарелками

части потока газа может быть осуществлено не постоянно, а в отдельные моменты работы аппарата, например, в случае внезапного повышения расхода легкой фазы, что существенно расширяет возможности принципа деления потоков и делает аппараты с НОДП

незаменимыми при проведении целого ряда технологических процессов, в особенности при абсорбционной очистке больших

газовых потоков от примесей, характерной для систем

промышленной экологии.

1. КРАТКИЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕОРИИ

1.1. Варианты организации движения потоков в аппаратах

В МГУИЭ в течение многих лет проводятся исследования тарелок с

повышенной пропускной способностью по газу, конструкции которых основаны на

принципах НОДП. Схемы движения потоков для традиционных аппаратов,

аппаратов с делением потоков и аппаратов с байпасированием на примере

тарельчатых массообменных колонн, приведены на рис.1.1.

Поясним особенности различных схем организации движения

По традиционной перекрестноточной схеме [1], характерной для

аппаратов, эксплуатирующихся в настоящее время (например,

барботажных абсорберах с колпачковыми, ситчатыми и др.

тарелками) газ (пар) и жидкость движутся во

взаимноперпендикулярных направлениях в пределах зоны

взаимодействия фаз и противотоком в целом по аппарату рис.1.1.

При этом на каждую ступень контакта поступают полные

потоки газа и жидкости, соотвествуюшие нагрузкам по аппарату в

целом.

Рис.1.1. Схемы организации движения газового потока в тарельчатых

массообменных аппаратах

а) традиционная перекрестноточная схема; б) схема с делением потока газа на равные части с раздельным

контактированием каждой части на отдельной тарелке; в) схема с выделением части газового потока на каждой ступени

и направлением ее байпасом с последующим перемешиванием в

Распознанный текст из изображения:

Аппараты с НОДП могут иметь различные варианты

организации движения потоков. При делении потока газа на равные

части каждая из них может поочередно контактировать с жидкостью

на смежных ступенях контакта причем перемешивание между частями газа происходит только на выходе из аппарата (рис.1.1 б). Жидкость при этом проходит последовательно каждую ступень

контакта.

По другому варианту перемешивание частей газа (пара) может осуществляться после каждого блока ступеней и затем разделяться вновь. На рис. 1.2 изображена схема взаимодействия газового (парового) и жидкостного потоков в аппарате с делением потока легкой фазы на три части. Газовый поток поступает на блок, включающий три контактные ступени и делится на части, причем каждая из них проходит в свою рабочую зону, в каждой из которых установлены контактные устройства для взаимодействия газа (пара) и жидкости. После контактирования с жидкостью, части потока газа (пара) покидают данный блок и перемешиваются. При наличии полного перемешивания в легкой фазе, газ поступает в очередной блок с усредненной концентрацией распределенного компонента. Описанное движение газа (пара) и жидкости повторяется затем на каждом блоке контактных ступеней.

В случае если гидравлическое сопротивление каждой массообменной зоны блока является одинаковым, поток легкой фазы делится на равные части. При этом во всех массообменных зонах наблюдаются одинаковые гидродинамические условия.

Рис.1.2. Схема движения потоков в аппарате с НОДП с делением газового потока на три

части и перемешиванием газа после каждого элемента блока

тарелок

В большинстве случаев возникает необходимость делить поток на неравные части, при этом большую часть направлять в массообменную рабочую зону, а меньшую байпасом рис.1.1в. После каждой ступени контакта части разделенного газового потока перемешиваются. На входе очередной ступени процесс повторяется. Соотношение расходов частей разделенного потока определяется гидравлическими сопротивлениями массообменной зоны и байпасного канала. Особые преимущества этот вариант имеет для

случаев, когда происходит существенное изменение расхода газа по мере его движения вдоль аппарата (например, при абсорбции легкорастворимых газов). В этом случае, изменение размеров и

Распознанный текст из изображения:

сопротивления каналов приводит к изменению расхода перепускаемого байпасом газа, что обеспечивает сохранение одинаковых нагрузок и, соответственно, гндродннамнческнх условий массообме нных рабочих зонах на всех ступенях контакта.

В ряде случаев может быть использовано байпасирование потока не на каждой ступени контакта, а через несколько ступеней. При этом выведение байпасной части потока за пределы аппарата позволяет осуществить дополнительный подвод (отвод) тепла в выносном теплообменнике.

В сложных колоннах, с несколькими точками подвода или отбора потоков легкой фазы, НОДП может быть применена для какой либо части колонны, где контактные устройства работают в условиях нагрузок близких к предельным.

Одним из положительных эффектов, достигаемых при использовании приемов НОДП, является снижение уноса жидкой фазы с контактной ступени за счет уменьшения рабочей скорости газа (пара). При этом также целесообразно использовать конструкции с НОДП в определенных секциях аппарата, например, в верхних частях

аппаратов, в зонах подачи исходного сырья и т.д.

Значительным преимуществом использования НОДП по сравнению с традиционными схемами движения фаз в колонных

аппаратах, является возможность существенного понижения гидравлического сопротивления. При направлении части газа в обход массообменной зоны, последняя работает в условиях пониженных нагрузок по легкой фазе, и, следовательно, характеризуется уменьшенным сопротивлением. Это обстоятельство является особенно важным для аппаратов, предназначенных для очистки

отходящих газов, которые, устанавливаются в конце технологической

цепочки и должны работать при минимальных затратах энергии.

В ряде схем, очистные аппараты работают под разрежением,

что также определяет наличие требований по гидравлическому

сопротивлению.

Использование приемов НОДП дает возможность сочетать в одном аппарате контактные устройства с различными диапазонами устойчивой работы (например, обычные барботажные тарелки и высокоскоростные контактные устройства или тарельчатые и насадочные секции и т.д.) деля поток газа в различных соотношениях и обеспечивая расход газа, поступающего в рабочую зону конкретного контактного устройства, в соответствии с допустимыми нагрузками. Также возможна организация дополнительных 6айпасных контуров, например, для зон, охватывающих точки смешения и последующего разделения газа (рис.1.3) [21.

Во всех описанных схемах имеет место повышенная скорость газового (парового) потока, по сравнению со скоростью, допустимой для схем с традиционной организацией движения потоков. При этом

возможно соответствующее уменьшение диаметра аппарата, повышение пропускной способности при данном диаметре или снижение гидравлического сопротивления. Одним из результатов НОДП является увеличение соотношения жидкость/газ в рабочих

зонах по сравнению с соотношением исходных материальных потоков, что способствует интенсификации процесса, особенно в хемосорбционных процессах.

Распознанный текст из изображения:

С нетрадиционной

организацией

С традиционной организацией

движения потоков (с

коники ваанюю байжирова

газа.

байпасный контур;

3. точки смешения и

Газ

разделения газа

организацией

Рис.1.3. Схема движения газа (пара) с организацией

дополнительных байпасных контуров для зон между точками смешения и разделения

1. байпасный поток через

четыре ступени контакта;

2. дополнительный

Появление аппаратов с нетрадиционной ния потоков вызывает необходимость

движе рассмотрения классификации аппаратов под новым углом зрения - в аспекте

принципов организации движения потоков.

Рис. 1.4. Классификация колонных аппаратов по организации

движения потока легкой фазы.

еремешивание вьщеленной части с основным

отоком

1. после каждой ступени

. через несколько ступеней

. через несколько ступеней с дополнительными

айпасными потоками

арактер перемешивания основного и

ыделенного потока

1. интенсивное, за счет установки

кранов, распределителей, завихрителей

а выходе каналов

. частичное в локальных зонах, при

труйном байпасирование.

Распознанный текст из изображения:

В качестве массообменных рабочих зон в аппаратах с НОДП, где осуществляется взаимодействия между фазами, могут применяться любые известные и вновь разрабатываемые контактные устройства. Поэтому приведенная классификация является развитием ранее существующих, раскрывающим еще одну сторону работы массообменных аппаратов. характеризующую организацию движения

потоков.

Кроме рассмотрения основных вариантов организации движения потоков, классификация включает условия перемешивания частей разделенного потока, что имеет существенное значение при оценке массообменных характеристик устройств с НОДП. В ряде случаев условия перемешивания легкой фазы между тарелками (секциями, блоками) могут оказывать решающее влияние на эффективность аппаратов с НОДП.

1.2. Конструктивное оформление аппаратов с НОДП

Несмотря на кажущуюся простоту формулировки принципов НОДП (деления и байпасирования потоков), их конструктивное оформление имеет существенные особенности.

Конструктивная реализация принципов нетрадиционной

организации движения потоков осуществляется за счет установки каналов и системы перегородок для прохода выделенной части потока газа (пара) в обход рабочей зоны взаимодействия с жидкостью и дальнейшего направления ее в смежную рабочую зону или в зону смешения с проконтактировавшей частью газа. Эти каналы могут быть выполнены в виде отрезков труб или образованы стенкой корпуса аппарата и перегородками. Рабочая зона контактирования

фаз может быть выполнена в виде известных контактных устройств, например, барботажных, струйных, пленочных тарелок, слоев насадок и т.д. Ниже приводятся примеры конструкций аппаратов с НОДП.

1.2. 1. Аииараты с делением иотоков обоих фаз

Наиболее удобно в качестве массообменной рабочей зоны для

аппаратов с делением потоков принимать тарельчатые контактные устройства барботажного типа.

Такая конструкция предложена в 13] рис.1.5, где поток газа (пара) делится на две равные части, каждая из которых взаимодействует с частью жидкости. Пара тарелок 1 и 2 составляет блок, причем каждый элемент блока отделен от смежного непроницаемой перегородкой 3. Газ делится на две части, одна из которых поступает в массообменную рабочую зону нижней тарелки 2, где взаимодействует с жидкостью и, затем по каналу 4 движется в обход верхней тарелки блока.

Распознанный текст из изображения:

Рис.1.5. Блок барботажных тарелок в аппарате с делением

потоков

1, 2- Верхняя и нижняя массообменные зоны блока; 3

непроницаемая перегородка; 4,5 - каналы для прохода газа

Рис.1.6. Аппарат с делением потоков и дополнительным взаимодействием фаз в

канале

а) схема аппарата; б) схема канала и переливного устройства

Распознанный текст из изображения:

1- канал для прохода газа (цилиндрическая тубка); 2- переливное устройство; 3- перфорированная рабочая зона тарелки; 4- межтарельчатое пространство; 5- приемный

карман

Вторая половина газа, обойдя по каналу 5 нижнюю тарелку, вступает в контакт с жидкостью на верхней. После каждого блока потоки газа (пара) и жидкости, выходящие из смежных рабочих зон

смешиваются, усредняя концентрацию компонентов, а при входе на следующий блок разделяются вновь.

При движении частей разделенного потока по каналам может быть организовано дополнительное взаимодействие фаз, что существенно повышает эффективность аппарата. Так в конструкции ~4,5~ (рис 1.6) каналы для прохода газа образованы цилиндрическими трубками 1 размещенными коаксиально переливным устройствам 2 тарелок 3, причем предусмотрена возможность орошения стенок канала, стекающей по переливу жидкостью. В межтарельчатом пространстве 4, газ делится на части, одна из которых, по каналу 1, направляется в обход вышележащего контактного устройства, а другая взаимодействует в массообменной рабочей зоне тарелки 3 с жидкостью. Выходящая из канала часть газа, перемешивается с проконтактировавшей, затем поток вновь разделяется. В варианте с орошением стенок, газ захватывает часть жидкости из кармана переливного устройства 5 и в виде пленки транспортирует ее вверх вдоль канала. На выходе, жидкость сепарируется и возвращается в переливное устройство 2.

Как отмечалось выше, в качестве массообменных рабочих зон

рассматриваемых аппаратов могут использоваться самые различные контактные элементы. Так на рис.1.7 [6] представлена конструкция аппарата, использующего пленочные устройства. Поток жидкости

разделяется на две части, одна из которых поступает по кольцевому сечению канала 1 на верхнюю ступень блока и, выходит из щелевого устройства 2 в виде куполообразной пленки, раскрывающейся над цилиндрическим каналом 3 для прохода газа.

Другая часть жидкости по центральному каналу оросителя 4 поступает на щелевое распределительное устройство 5 нижней тарелки блока. Соотношение расходов жидкости, поступающих на ступени блока, зависит от площадей сечений каналов 1 и 4 и высоты гидростатического напора. Газовый поток также делится на части, одна из которых поступает сразу в цилиндрический канал б нижележащей тарелки, взаимодействуя с жидкостью, а другая, минуя нижнюю тарелку, по каналу 7 поступает на верхнюю тарелку блока. На выходе блока, части разделенных потоков смешиваются. На последующих блоках тарелок процесс повторяется. Тарелки в блоке

разделены глухой горизонтальной перегородкой 8, а каналы для организации обходного пути для части газа образованы

вертикальными перегородками 9 и стенками корпуса аппарата 10. Наряду с высокой производительностью, достигаемой за счет использования деления потоков, конструкция характеризуется малым гидравлическим сопротивлением, что особенно важно для

аппаратов очистки технологических газов, стоящих, как

правило, в конце технологической схемы.

Распознанный текст из изображения:

слое сплошной фазой становится газ, а распределенной фазой—

жидкость. Такие тарелки работоспособны при значениях Е—

фактора до величины 2,8.

В большинстве случаев верхним пределом работы колонны с

ситчатыми тарелками считают газовые нагрузки, при которых

' межтарельчатый унос жидкости не превышает 0,1 кг жидкости 1кг

газа для абсорбционных процессов. Эта величина часто снижается

до 0,05 кг/кг. Наличие второй зоны контакта фаз значительно

снижает унос, а, следовательно, позволяет увеличить верхнее

значение рабочего диапазона тарелки, что особенно характерно

для двухщелевого перелива, создающего в межтарельчатом объеме

зону, обладающую высокой сепарационной способностью.

Переход к большим диаметрам (более 1,2 м) колонн

обеспечивается созданием на плато тарелок ряда самостоятельно

функционирующих элементов. Конструктивно это достигается

секционированием плато тарелок по принципу продольно-

поперечного секционирования (ППС). Одной из особенностей

такого секционирования является то, что переливные устройства

на тарелках по высоте колонны располагаются на одной оси ~61.

Секционирование достигается установкой на плато тарелки

перегородок, выделяющих отдельные элементы тарелки.

Целесообразно в большинстве случаев ограничивать размеры

отдельного элемента до 1,0 м. Так, например, для тарелок с

диаметром более 1,2 м выделяют 2-3 самостоятельно работающих

элемента путем монтажа на плато тарелок секционирующих

перегородок с учетом возможности перераспределения жидкости

между элементами. Последнее достигается созданием в нижней

кромке перегородок окон (прорезей) или установкой перегородок с

зазором по отношению к плато тарелки.

Для больших диаметров колонн элементы на плато тарелок

формируются перегородками в виде прямоугольников. В

последнем сдучае секционирующие перегородки могут выполнять

функции несущих элементов, что значительно снижает

металлоемкость тарелок (рис.3).

Рис 3 Тарелка с секционирующими перегородками (четырехсекционная) 1 — корпус аппарата; 2 — опорное кольцо; 3 — переливное устройство; 4 — секции тарелки; 5 — секционирующая перегородка.

Распознанный текст из изображения:

3 — секционирующие перегородки; 4 — приемные перегородки; 5—

отбойные пластины.

Рис. 4. Схема многосливной продольно-секционированной тарелки

с дополнительной зоной контакта фаз;

1. -' рабочая часть тарелки; 2 — сливной короб;

Для прямоугольных переливов тарелок с двумя зонами контакта фаз секционирование достигается установкой перегородок между переливами. Такие тарелки могут иметь на полотне ситчатую или просечную перфорацию. т. е. на плато выштампованы просечки в виде язычков, при этом ввод газа в жидкость осуществляется струями во взаимно встречном направлении. Язычковые просечки размером от 15 до 50 мм с углом наклона 15 или 20 ~7]. За счет ввода газа в жидкость

о о

струями встречного направления на полотне тарелки происходит активное вихреобразование, значительно возрастают относительные локальные скорости взаимодействующих фаз и достигаются условия интенсивного массообмена. Такая двухзонная тарелка представлена на рис.4.

Исследования показали, что рабочий диапазон нагрузок для тарелок с просечными элементами значительно шире, чем для тарелок с ситчатой перфорацией. Так провал жидкости на них прекращается существенно раньше, а укос значительно меньше, чем при ситчатой перфорации, поэтому при одинаковом относительном уносе жидкости газовые нагрузки на тарелки с просечными элементами примерно на 40 % выше по сравнению с ситчатыми.

При переходе на большие диаметры двухзонные тарелки с перфорацией просечными элементами удачно компануются с прямоугольными коробчатыми переливами [2,7~. Прямоугольные короба расположены параллельными рядами. В нижней части они снабжены отбойными пластинами, установленными с зазором к нижним кромкам коробов, что обеспечивает истечение жидкости по всей длине переливов в виде сплошных пленок. На плато

реализации продольного секционирования расположены вертикальные секционирующие и приемные перегородки, которые с одной стороны ограничивают полет

Распознанный текст из изображения:

переливное двухщелевое устройство, по выходе из которого она транспортируется к стенкам колонны.

Для контроля за расходом воздуха на воздухо воде установлена камерная диафрагма, соединенная с У вЂ” образным дифманометром . Циркуляция воды в системе обеспечивается насосами. Расход воды контролируется ротаметрами .

Для измерения гидравлического сопротивления тарелки установлен дифманометр . Высота газа-жидкостного слоя (высота пены) замеряется по шкале, смонтированной на стенке колонны, выполненой из органического стекла.

Измерение высоты столба жидкости в сливном устройстве производится уровнемером установленным на стенке колонны. Замер координаты полета верхней и нижней пленок жидкости проводится по шкале, вынесенной на стенку колонны.

м

4. Расчет основных г авлических ха акте истик в риной ситча й та елки с в х елевым сливным

ХШЯЙШ2В

В настоящей лабораторной работе исследование гидродинамики двухзонной с ситчатой перфорацией тарелки ведется в барботажном режиме при скоростях воздуха в колонне

~и

от 0,6 до 1,0 — и высоте переливной планки Ь„=15 мм (см. рис.2)

с

4.1. Высота пе с ойчивого ба ботажного слоя зависит

Н вЂ” сщ

Ь

(1)

К

где ь0, — высота слоя светлой неаэрированной жидкости, (м).

К вЂ” относительная плотность пены, это отношение плотности двухфазного слоя к плотности жидкости.

Газосодержание д барботажного слоя представляет собой отношение объема, занятого газом в слое к общему объему слоя.

р =1-К (2)

Количество находящейся на тарелке жидкости Ь„зависит от высоты перелива Ь„и представляет собой запас жидкости в м', приходящийся на 1 м площади тарелки и может быть найдена по уравнению (3).

6„„= 1.5 6„К+

(3)

где Е0 — удельный расход жидкости через единицу длины

м

3

переливной планки, ( );

м час

М вЂ” коэффициент расхода через водослив, зависящий от

интенсивности жидкостного потока, перетекающего через тарелку.

Рекомендуется принимать М=б400 при Ь0<5 и М=11000 прй

41 >5м /м час

Величина Ь может быть рассчитана при условии

совместного решения уравнений (3) и (4):

0,28 0,12 0,15

49 (4)

р' 'Р.

где Жр — скорость газа, отнесенная к рабочей площади

м

тарелки,

с

Н с

р — вязкость жидкости при температуре опыта,

м

а - поверхностное натяжение жидкости при рабочей

(Н

температуре, ~—

1,м

Распознанный текст из изображения:

Жидко

Рис.1.7. Аппарат с делением потоков и пленочными

контактными устройствами

1- канал для подачи жидкости; 2, 5- щелевое распределительное устройство;

3, б- осевой канал для газа; 7- периферийный канал для газа; 8- глухая перегородка;

9- вертикальная перегородка; 10- корпус аппарата

1.2.2. Аппараты с делением потока жидкой фазы на равные части Примером конструкции, реализующей деление потока жидкой фазы, является аппарат с тарелками из каскадно расположенных Ч-образных элементов (см. рис.1.8 ) [7]. Наряду с реализацией идеи деления потоков, конструкция отличается наклонным к вертикальной оси колонны расположением тарелок, что позволяет увеличить площадь, а, следовательно, и проходное сечение тарелки по газу (пару).

Контактное устройство включает корпус 1, внутри которого размещены тарелки 2, составленные из однотипных ступенчато установленных контактных

элементов 3 Ч-образного сечения. Нижняя кромка вертикальной пластины контактного элемента 3 погружена в карман нижележащего элемента. Канал для прохода газа образован вертикальными пластинами 4 и 5. Аппарат снабжен патрубками б и 7для подводаи отвода газа и патрубками 8 и 9 для жидкости.

При работе аппарата жидкость через патрубки 8 подводят параллельно на две верхние тарелки 2. Газ подводят к патрубку б. Жидкость заполняет карманы контактных элементов 3 через прорези в верхней кромке вертикальной пластины 5, служащей порогом, перетекает на нижележащий элемент, причем уровень жидкости в элементах определяется высотой порога, а так как эта высота у всех элементов

одинакова, то и уровень жидкости на тарелке не меняется.

Пройдя всю колонку, жидкость отводится по патрубку 9, Газ от патрубка

б распределяется на всем сечении устройства и двигается вверх. Встречая на пути

тарелки, газ входит в каналы между пластинами 4и 5 и барботируетсквозь слой

жидкости, находящийся в карманах. Таким образом, газ последовательно проходит

снизу вверх все тарелки и выводится из аппарата через патрубок 7. Расчеты

показывают, что производительность по газу (пару) в таком аппарате, можно

увеличить в 1,4-1,6 раза.

1.2.3. Аппараты с делением газового потока на раеные части

Примером аппарата с делением газового потока может служить конструкция

[8] (рис.1.9). В качестве рабочих зон использована пленочная тарелка конструкции

МИХМ [9]. В отличие от описанной выше конструкции (рис.1.7) просечные рабочие

зоны отделены друг от друга не горизонтальными, а наклонными перегородками,

при этом на пути газа не возникает участков с резким изменением сечения или

поворотами, что обеспечивает незначительное гидравлическое сопротивление

аппарата.

Газовый поток, поступающий снизу вверх, делится на две равные части,

первая из которых вступает в контакт с жидкостью в рабочих зонах 1 нижней

секции тарелки, а затем по переточным каналам 2 проходит на следующую ступень.

Вторая часть газового потока проходит вначале переточные каналы 3, а затем

взаимодействует с жидкостью в рабочих зонах 4 верхней секции тарелки.

Использование этого решения позволяет колонне работать при средних скоростях

газового потока 3...5 мlс, тогда как в рабочих зонах тарелки скорость газа примерно

вдвое ниже [10, 11].

Распознанный текст из изображения:

ь,

ЖидкО

Рис. 1.8. Колонный массообменный аппарат с каскадными Ч-образными

контактными элементами

1- корпус; 2- тарелки; 3- Ч-образные элементы; 4, 5 - вертикальные пластины,

образующие гидрозатвор; б,7 - патрубки для подвода и отвода газа; 8,9 - патрубки

для подвода и отводажидкости

1.2.4. Аппараты с байпасировапием (перепуском) часик газового попюка При рассмотрении аппаратов с делением потоков, важно обратить внимание на то обстоятельство, что перечисленные конструкции представляют собой блочные структуры, причем необходима тщательная герметизация отдельных элементов блока. Конструкции с байпасированием части потока не требуют построения сложных блочных систем и не требуют разделения потоков на равные части. С другой стороны, конструирование таких аппаратов должно осуществляться по определенным принципам, с тем, чтобы исключить снижение эффективности оборудования из-за эффекта байпасирования [12].

Рациональной представляется конструктивная реализация идеи байпасирования части потока, осуществляемая за счет наличия каналов и системы перегородок для организации прохода вьщеленной части потока газа (пара) в обход рабочей зоны контактирования с жидкостью и дальнейшего направления ее в смежную рабочую зону или в зону смешения с проконтактировавшей частью газа. Эти каналы могут быть выполнены в виде отрезков труб или образованы стенкой корпуса аппарата и перегородками. Например, известна конструкция, в которой в качестве каналов используются цилиндрические патрубки, защищенные сверху козырьком в виде наклонного диска [13] (рис.1.10),

Известны также конструкции тарелок с цилиндрическими перепускными патрубками над которыми устанавлены крышки-сепараторы, обеспечивающие закрутку пара, выходящего из канала [14] (рис.1.11). Основная задача решаемая конструкцией - снижение уноса жидкой фазы за счет уменьшения скорости пара в рабочей зоне тарелки и сепарирующего действия крышек-сепараторов.

Наиболее интересными представляются конструкции, использующие эффекты струйного байпасирования части легкой фазы. Примером такого аппарата является конструкция [15, 16] (рис.1.12).

В корпусе 1 установлены тарелки 2, рабочие зоны которых представляют собой плато с просечками, на которых осуществляется взаимодействие газа и жидкости. Каналы 3 для прохода газа образованы продольными щелями 4 и пластинами 5, служащими стенками каналов.

Для выравнивания высоты статического слоя жидкости в соседних зонах контакта и создания идентичных гидродинамических условий на всей тарелке, каналы выполнены с разрывами б. На соседних по высоте тарелках, каналы расположены в шахматном порядке. Жидкость поступает на верхнюю тарелку и движется по ней к сливному карману 8 вдоль рабочих зон между стенками байпасных каналов.

Распознанный текст из изображения:

Рис.1.10. Аппарат с цилиндрическими байпасными каналами с козырьками

1- корпус; 2- контактное устройство; 3- байпасные каналы

Рис.1.9. Аппарат с делением газового потока и пленочными контактными

устройствами

1- рабочие зоны нижней секции блока; 2- переточные каналы нижней секции

блока; 3- переточные каналы верхней секции блока; 4- рабочие зоны верхней секции

блока

Рис. 1.11. Аппарат с цилиндрическими канапами и сепараторами

1- перепускные каналы; 2- крышки-сепараторы

Распознанный текст из изображения:

Заметим, что в данной конструкции стенки байпасных каналов одновременно

служат секционирующими перегородками, делящими тарелку на ряд лотковых

элементов, что позволяет использовать преимущества секционированных тарелок, такие как более качественное распределение газового потока по сечению колонны, снижение уноса жидкости, повышение эффективности работы. При работе аппарата газовый (паровой) поток движется снизу вверх, противотоком с жидкостью в целом по колонне и перекрестным током в пределах рабочих зон контактной ступени. Часть потока легкой фазы, вышедшая из массообменной рабочей зоны нижележащей ступени направляется в перепускной канал 3 вышележащей тарелки, а другая часть, прошедшая такой же канал нижележащей тарелки поступает в рабочую зону вышележащей тарелки, что способствует повышению движущей силы процесса массообмена. Очевидно, что степень перемешивания между частями разделенного газового потока в межтарельчатом пространстве будет зависеть от

конструктивных параметров - высоты стенок канала, угла их наклона, расстояния между тарелками. Полное отсутствие перемешивания при делении потока на две равные части приведет к эффекту, достигаемому в рассмотренных выше конструкциях. Так как сопротивление каналов значительно меньше сопротивления рабочих зон тарелок, скорость газа на выходе каналов в несколько раз выше средней скорости газа в колонне. В результате на выходе каналов формируются затопленные турбулентные струи дающие дополнительные преимущества конструкции.

Распределение байпасных каналов по сечению аппарата обеспечивает более равномерное распределение газовой фазы.

Рис.1.12. Аппарат с байпасированием газового потока

1-корпус; 2- рабочие зоны; 3- байпасные каналы; 4- прорези в плато; 5- стенки каналов; 6- разрывы между каналами; 7 — приемный карман для жидкости; 8— сливнойкарман.

2. ЦЕЛЬ ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЫ

Ознакомление с новыми, прогрессивными конструкциями тарелок с рациональной организацией движения потоков, обеспечивающих повышенную пропускную способность, практическое изучение работы конструкции с делением

газового потока на две части и расчет ее гидродинамических характеристик.

Распознанный текст из изображения:

3. ОПИСАНИЕ ЛАБОРАТОРНОЙ УСТАНОВКИ.

Схема лабораторного стенда представлена в лабораторной работе № 1. Основным элементом стенда является одна колонна 1, диаметром 400 мм, корпус которой изготовлен из органического стекла. Внутри колонны смонтирована тарелка 4 с делением газового потока на две части и пленочной зоной контакта (рис. 2.1). В качестве массообменных зон использованы перфорированные полотна ситчатых тарелок с отверстиями диаметром 1 и 2 с центральным вводом жидкости и периферийным сливом . Колонна установлена на баке 5, на входе в колонну размещена газораспределительная решетка б. Вода из бака, по системе трубопроводов, с помощью двух насосов 7 подается в верхнюю часть колонны на орошение. Для регулировки расхода воды используется вентили и блок ротаметров 8, установленных на щите КИПиА. Воздух в колонну подается вентилятором 9. Для контроля за расходом воздуха, на воздуховоде установлена камерная диафрагма 10, соединенная с 1.1-образным дифманометром 11. Для измерения гидравлического сопротивления исследуемой тарелки используется диф манометр 12. Для предотвращения уноса брызг жидкости из колонны, над верхней царгой установлен сепаратор 13.

Под исследуемой тарелкой расположено переливное устройство 3, благодаря которому образуется пленочная зона контакта фаз, состоящее из цилиндрического переливного патрубка и отбойного диска. Для измерения высоты столба жидкости в переливном патрубке на стенку колонны выведен уровнемер 12. Замер координаты полета пленки жидкости проводится по вынесенной на обечайку колонны шкале.

Конструкция и основные размеры тарелки с делением газового потока на две части и пленочной зоной контакта показана на рис. 2.1. Две ситчатые тарелки с центральным вводом жидкости и периферийным сливом имеют: верхняя тарелка 234 отверстий, нижняя 240 отверстия диаметром 5 мм. Высота сливной перегородки Ы=10 мм.

ф370

Рис. 2.1. Тарелка с делением газового

потока на две части и пленочной зоной

контакта.

1 и 2 — ситчатые тарелки с центральным вводом жидкости и периферийным

сливом;3 — переточный канал прямоугольного сечения для транспорта жидкости

в сливной канал пленочной тарелки;4 и 5 — каналы для прохода газа.

Распознанный текст из изображения:

7. ОТЧЕТ ПО РАБОТЕ.

ПРОТОКОЛ ЗАМЕРА

Таблица № 1

согласованию с преподавателем.

где

жидкости.

4. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ.

К выполнению лабораторной работы допускаются студенты, выполнившие подготовку к работе, изучившие основные положения техники безопасности лаборатории и получившие допуск на выполнение работы от преподавателя. Преподаватель задает режимные параметры. Результаты экспериментальных исследований заносятся в протокол (табл.1)

5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ЭКСПЕРИМЕНТА

Обработку экспериментальных данных следует начинать с определения

физических свойств газа 1воздуха) и жидкости (воды) по таблицам физико-

химических свойств веществ. Расходные характеристики по жидкости и газу

определяются по тарировочным графикам ротаметра и дифманометра, соединенного

с диафрагмой.

Гидравлическое сопротивление рассчитывается для верхней части тарелки по

рекомендации по расчету ЬРсух, ЛРст, ЛРа и ЛРпленки представлены в

лабораторных работах 1 и 2.

Гидравлическое сопротивление при проходе газа через пленочный канал, Па

ЛРканала=~к~%канала /2~ рг

б. ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В выводах необходимо объяснить полученные экспериментальные

результаты и провести сравнение с рассчитанными по предложенным зависимостям ХЛР „=1~%р). Оценить ошибку расчетных и экспериментальных данных. Сопоставить расчетные и экспериментальные значения координаты полета пленки

Содержание отчета должно включать цель работы, краткое ее описание,

схему установки, таблицы опытных и расчетных данных, необходимые графики,

выводы по работе.

Распознанный текст из изображения:

Таблица 2

Скорость газа

Расход

жидкости

Гидравлическое сопротивление

Координата полета пленки

в

рабочем

сечении

та елки

в в

ереточн версти

ом ях

канале та елок

о о

м

а

а

отключить стенд от сети.

о о

и

о О

и

(и

9. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ.

Мм

Па

% мм

Па Па

па па

%

8. ОХРАНА ТРУДА.

При работе на лабораторном стенде необходимо соблюдать следующие

правила техники безопасности.

1. Запрещается приступать к работе без разрешения руководителя, включать

без необходимости пусковые устройства, рубильники, кнопки, вращать маховики

вентилей.

2. При проведении лабораторной работы должны соблюдаться требования, изложенные в инструкции по технике безопасности в лаборатории.

3. Запрещается прикасаться к токонесущим проводам и частям электрооборудования, к вращающимся элементам насосно-компрессорного оборудования.

4. При поражении электрическим током, а также при получении любой травмы пострадавшему необходимо оказать первую помощь, сообщить

руководителю и вызвать врача.

ФЖ

о и

о о.3

ИМ

м

,в с 2

а

ье М

м

Р Й

5. При возникновении возгорания немедленно сообщить в пожарную часть,

руководителю работы, для локализации возгорания воспользоваться средствами

пожаротушения, находящимися в лаборатории. 6. При обнаружении любой неисправности необходимо отключить

электропитание и немедленно сообщить руководителю работ. 7. По окончании работы необходимо привести рабочее место в порядок и

1.Схемы организации движения потока газа в колонных аппаратах 2.Особенности конструкции тарельчатых колонн с НОДП. Основные узлы и

их назначение.

З.Типы массообменных зон тарелок, их основные характеристики

4.Типы переливных устройств. Преимущества переливных устройств с

образованием пленки жидкости.

5.Достоинства и недостатки отдельных типов тарелок и тарельчатых колонн в

целом. Достоинства и недостатки конструкций с НОДП.

6.Основные гидродинамические режимы работы тарельчатых колонн

7.Принципы расчета гидравлического сопротивления тарельчатой колонны.

8.Масштабный переход для тарельчатых колонн

9.Методика обработки опытных данных.

10. Сравнение технических характеристик тарелок традиционных типов и

конструкций с НОДП

Распознанный текст из изображения:

ЛИТЕРАТУРА

1. Рамм В.М. Абсорбция газов // М.:Химия, 1976.- 656 с.;

2. Пат. РФ Х 2016617, Способ организации потоков в массообменных

аппаратах / Чехов О.С., Сидягин А.А., опубл. 1994, БИ 14;

3. Авт. свид. СССР Х 601014, Контактное устройство массообменной

колонны / Чехов О.С., Николайкин Н.И., Рыбинский А.Г., Буканова Н.Н., опубл.

23.03.1981, БИ 11:

4. Авт. свид. СССР М 581614, Контакгная тарелка для тепломассообменных

процессов / Чехов О.С., Зелник А., Рыбинский А.Г., опубл. 23.03.1981, БИ 11;

5. Авт. свид. СССР Ж 590877, Тепломассообменный аппарат / Рыбинский

А.Г., Чехов О.С., Николайкин Н.И, Буканова Н.Н., опубл. 23.03.1981, БИ 11;

6. Авт. свид. СССР Х 969303, Аппарат для тепломассообмена и мокрого

пылеулавливания / Рыбинский А.Г., Чехов О.С., опубл. 1982, БИ 40;

7. Авт. свид. СССР М 1152600, Колонный массообменный аппарат / Косырев

В.М., Живайкин Л.Я., Бляхер И.Г., Чехов О.С., Гофман М.С,, опубл. 1985, БИ Х 16;

8. Авт. свид. СССР Х 762906, Контактное устройство для

тепломассообменных аппаратов / Чехов О.С., Жаворонков Н.М., Кутепов А.М.,

Николайкин Н.И., Шургальский Э.Ф., опубл. 1980, БИ 34

9. Чехов О.С., Сулейменов М.К. Гидродинамика пленочных тарелок // ТОХТ,

1974, т.8, №5, с.720;

10. Николайкин Н.И., Чехов О.С., Жаворонков Н.М., Кутепов А.М.

Пленочная тарелка с делением газового потока // Теор. основы хим. технологии,

т.Х1Ч, 1982, 1Ч 6, с.738-744;

11. Николайкин Н.И., Чехов О.С. Гидродинамика пленочной тарелки с

делением газового потока // Теор. основы хим. технол., т.ХХ11, 1988, 1Ч 1, с.71-77;

12. Сидягин А.А., Чехов О.С. Влияние байпасирования газа на

эффективность массообмена тарельчатых контактных устройств // Химическая

промышленность, 1994, №4, с.247-251;

13. Ра1..1арапезе 42-17161, 1967, Чароцг-Ь1ЧиЫ Соп1ас1 / М11яцЬ1й СЬеписа1

1пдцз1пез ЬП1. // Эегч~еп1,1арапезе Ра1еп1в Керог1 1967, ч.б, М37;

14. Рудов Г.Я, Д.А.Баранов, А.М.Кутепов Совершенствование аппаратурного

оформления процессов получения формалина и формочевины // Хим. пром., 1998,

№8, с.519-523;

15. Сидягин А.А., Чехов О.С. Повышение производительности колонных

аппаратов в системах обработки отходящих газов // В сб.: Тезисы докладов

конференции «Методы исследований, паспортизации и выбора технологий

переработки отходов машиностроительных и металлургических предприятиВ>,

Пенза, 1992, с.65-66;

16. Сидягин А.А., Чехов О.С. Новая конструкция массообменной тарелки с

делением потоков // В сб.: Тезисы докладов межреспубл. научно-технич. конфер.

"Интенсификация процессов химической и пищевой технологии - Процессы-93",

Ташкент, 1993, ч.1, с.25;

Распознанный текст из изображения:

О

К

Ф

И

Ф

о

Ф

2

а

М

о

3й

й А

о ж

Х М М

В

Щ 3Ф

О Ф Х О . О

й К

С~ © М~ о Ф Ю~ а й Ж ФО Ж~

о й х © В

Ю

о

Ю~ Ц

К

Ф

о о

о

©

Ф~

К

2

ж

Ц

Й

М~ Ф

ЖК О Х О ж„

~ О () ф ~ж ~4 о~ оЕ ~-~ ФФ

Распознанный текст из изображения:

Таблица 2

№ опыта

Перепад давления на дифманометре, Нл/„

мм

Расход газа, У

Ско ость газа в колонне, Жк

Скорость газа в рабочем сечении тарелки, %„

Деление отаме а

м/

м/с

м/с

Расход жидкости, 1.

м /ч

м /м ч

Удельный расход жидкости на единицу длины

пе елива, Ь

Удельный расход жидкости на единицу площади

та елки, Ь

м'/м' ч

Высота газо-жидкостного слоя, Н„(замер)

мм

Полное гидравлическое сопротивление тарелки, ЬР~(замер)

Па

Гидравлическое сопротивление бар ботажной зоны,

йР заме

Па

Высота столба жидкости в сливиом кармане, Н (замер)

Коо дината полдта нижней пленки, У)

ММ

Коо дината полбта Ве хней пленки, У2

Высота слоя неаэрированной жидкости, и

Относительная плотность пены, к

Газосодержание барбртажного слоя, ~р

мм

мм

Высота газожндкостного слоя, Н„(расчбтная)

Скорость жидкости в сливном кармане, %ь

мм

м/с

Коэффициент расхода жидкости через щель переливного йств

Расчетный размер верхней щели переливного с ойства, и

мм

Расчетное значение полного гидравличсс кого

сопротивления тарелки, оР ~

~7

Па

т

Минимальное расстояние между, мм

Распознанный текст из изображения:

жидкостных пленок, вытекающих из щелей переливов вышерасположенной тарелки, и с другой стороны служат сепараторами капель и брызг, что удачно сочетается с направленным вводом газа в жидкость струями взаимовстречного направления. Для равномерного распределения жидкости на полотне тарелки между сливными коробами устанавливаются переточные желоба,

Исследования многосливной продольно-секционированной двухзонной тарелки показали [7], что за счет сепарирующей способности секционирующих перегородок и жидкостных пленок тарелка может работать на увеличенных газовых нагрузках до Е— фактора, равного 3,0.

Наличие дополнительной зоны контакта фаз в межтарельчатом объеме способствует увеличению эффективности разделения, а развитый периметр переливов позволяет при

м умеренной нагрузке на единицу длины слива меньше 50

м час

3

пропустить высокие удельные потоки жидкости до 150

м час

Тарелки двухзонные с просечными элементами и направляющими конусами [3~ хорошо себя зарекомендовали на системах газ — жидкость — твердая фаза. На плато этих тарелок не откладывается твердая фаза, и они устойчиво работают в широком диапазоне нагрузок по газу и жидкости при высокой эффективности разделения (рис. 5).

На двухзонных тарелках помимо ситчатой или просечной перфорации могут использоваться подвижные клапаны или комбинация нескольких рядов отверстий, далее ряды клапанов, затем опять отверстия (7). Использование клапанов позволяет расширить диапазон устойчивой работы тарелки, При малых нагрузках клапаны закрыты, и газ проходит только через отверстия. При увеличении нагрузки открываются клапаны. Скорость газа, при которой происходит открытие клапана, зависит

от его веса и от площади отверстия под клапаном, т. е наличие

клапанов позволяет регулировать свободное сечение тарелки, тем

самым снижая гидравлическое сопротивление при работе на

повьппенных нагрузках по газу.

1. нлабо ато ной аботы:

ознакомление студентов с новыми высокопроизводительными

и эффективными конструкциями двухзонных массообменных

тарелок и режимами их работы.

Изучение на лабораторном 'стенде гидравлических

особенностей работы двухзонных тарелок на больших

нагрузках по жидкости, в частности, нахождение основных

параметров барботажной зоны: высоты газо-жидкостного слоя

(высоты пены), высоты уровня светлой жидкости ( Ь„) и

относительной плотности пены (К), изучение работы

двухщелев ого сливного устройства и определение

гидравлического сопротивления тарелки.

Сравнение замеренных в ходе эксперимента параметров с их

расчетными значениями по рекомендуемым в литературе

зависимостям.

Определение минимального межтарельчатого расстояния для

данного типа тарелок.

2.По окп ове еннялабо ато ной аботы.

К выполнению лабораторной работы допускаются

студенты, выполнившие подготовку к работе, изучившие

основные положения техники безопасности при работе в

лаборатории и получившие допуск на выполнение работы от

преподавателя. Преподаватель задает режимные параметры

(расходы воздуха и воды).

Проводятся две серии лабораторного исследования

двухзонной тарелки.

Распознанный текст из изображения:

Построить графики зависимости АР'„=~(~„) и сравнить

экспериментальные и расчетные значения. Заполнить таблицу №2.

7. Конт ольные воп осы.

10. Как 'рассчитать необходимый размер кольцевых щелей для трехщелевого переливного устройства.

1.

2.

3 4 5 б 9

Отчет о работе должен содержать:

краткое описание лабораторной работы

схему экспериментальной установки и эскиз двухзо иной

тарелки с двухщелевым сливным устройством

заполненные таблицы экспериментальных данных (таблица

Ж%1и2)

основные расчеты и графики.

Перечислите преимущества тарелок с двумя зонами контакта

фаз по сравнению с традиционными конструкциями тарелок.

Какие конструктивные решения тарелок с двумя зонами

контакта фаз Вам известны.

Дайте оценку гидродинамических режимов работы двухзонной

тарелки с центральным переливом и ситчатой перфорацией.

При каких жидкостных нагрузках рекомендуется использовать

двухзонные массообменные тарелки с коробчатыми

переливами.

Какие нагрузки по жидкости следует принимать на единицу

длины перелива.

В каких случаях следует устанавливать в переливе деаэраторы.

Как Вы понимаете газосодержание двухфазного пенного слоя

и как оно изменяется с ростом скорости газа.

В чем преимущества многощелевых переливных устройств.

Изложите методы расчета расхода жидкости через кольцевую

щель.

8. Литература.

1.Массообменная тарелка. Авт. свид. СССР № 194764 Б.И. 1967,

№9

2.Многосливная тарелка для контактирования пара (газа) с

жидкостью. Авт. свид. СССР № 413699 Б.И. 1971, № 41

3.Аппарат для проведения процессов тепло- массообмена. Авт.

свид. СССР № 1274701 Б.И. 1985, № 45

4.Зверев К.Г., Плановский А.Н., Чехов О.С. и др. Исследование

гидродинамики тарелки с двумя зонами контакта фаз. Химия

топлив и масел 1968, № 4, с. 47.

5.Чехов О.С. Исследование и промышленное внедрение тарелок

для массообменных процессов, созданных по принципу продольно

— поперечного секционирования потоков в колонне. Автореферат

докторской диссертации. Москва, МИХМ, 1969.

6.Отраслевой стандарт ОСТ 26-1078-85 Тарелки с двумя зонами

контакта фаз колонных аппаратов. Параметры, конструкции и

размеры.

7.Соломаха Г.П., Ващук В.И., Клюшенкова М.И.

Се кциониро ванные массо обменные тарелки с направленным

вводом газа в жидкость. Конструкции и основы расчета. Москва,

1981.

ПРОТОКОЛЫИСПЫТАНИЙ

Таблица 1

Распознанный текст из изображения:

м

где Ь вЂ” расход жидкости„

с

высоты верхней щели

(8)

в елевым пе еливом:

~елки

кг

р - плотность газа при условиях опыта,

м

4.2. Расчет сливного с ойства

Важным параметром работы барботажной тарелки является

скорость жидкости в слиьном кармане:

(.

И', = (5)

стива

ралива иве итель тххтеречнхО свитптх се~еехтттт хереетц '1М т )

Для условий нормальной работы переливного устройства, т. е. для обеспечения высокой дегазации жидкости в сливном кармане, осуществления гидравлического затвора и обеспечен~щ равномерного истечения дегазированной жидкости

/ нижележащую тарелку в виде кольцеобразной струи необходимо, чтобы %~ не превьппало 0,2 м/с. При больших скоростях в сливном кармане необходимо устанавливать деаэрационнь|е устройства, улучшающие процесс дегазации жидкости в переливе .

Необходимым параметром стабильной работы пленочной зоны является правильный выбор высоты щели переливного устройства Ь,ц, а для двухщелевого перелива — высоты обеих щелей, Ь„,1 и Ь,Ц2 .

Задавшись диаметром перелива и высотой щели, расход жидкости при истечении из нижней кольцевой щели перелива 1 „ 3

можно определить по уравнению:

с

где р - коэффициент расхода жидкости через щель

переливного устройства можно определить по уравнению (7). Р1 — диаметр нижнего сливного патрубка, м.

Н" = Н-ЬУ', - высота слоя жидкости, необходимая для

создания пленочной зоны контакта фаз. м.

Ь 1 =0,005 — размер нижней щели при условиях

эксплуатации, м.

тт= 10.96 — 0.21 27,) 1ехр ' ' ' "'~ 0,7

(7)

где Р~ — диаметр сливного кармана, м.

Для расчета необходимой

используется уравнение (6):

ЕВ

3,14,и Р, 2у Н

где Ьв=Ь вЂ” Ь„- расход жидкости через верхнюю кольцевую

М щель,

с р2 — диаметр верхнего патрубка, м. Н Нщ ду» ~л:Ж - напор слоя жидкости, обеспечивающий создание пленочной зоны, м.

Размеры патрубков исследуемого сливного устройства (см. рис. 2): Р1=32 мм, Р2=54 мм, Рз=86 мм.

4.3 Г авлическое соп отивление в зонной та елки с

(9)

А„-3,14 и т9, /„, ~2 ~ Н,"

АР„= М' „+ М', + А~' + 2М'

где ЬР, — сопротивление сухой тарелки, Па

Распознанный текст из изображения:

4.4. Расчет минимального асстояния ме

в зонными

ЛР =~; ° — ° р

."о

где И~о = — - скорость газа в отверстиях,

Р м

~о

с

(10)

Бо =0,0697 -свободное сечение ситчатой тарелки,

м'

~ - коэффициент сопротивления сухой тарелки;

р„— плотность воздуха при условиях опыта,

кг

м

ЬЄ— сопротивление статического слоя жидкости на тарелке, Па;

р„„- плотность воды при данной температуре,

э 3

Гидравлическое сопротивление, обусловленное действием

сил поверхностного натяжения, Па:

4о

ЬР = (12)

о

где о -поверхностное натяжение воды при рабочей

Н

температуре,

до=0,005 — диаметр отверстий ситчатой тарелки, м;

Расчет гидравлического сопротивления пленки жидкости

ЛРдд представлен в лабораторной работе №1 (уравнения (14) и

(15)).

~~ =~. у р„ (11)

где Ь©, — высота статического слоя жидкости на полотне тарелки, уравнения (3) и (4)„м;

1а елками с в елевым сливом складывается из высоты переливного патрубка Ноо, координаты полета нижней пленки и высоты пены газо-жидкостного слоя.

Н ~ =Н„+У +Н,у (13)

В практических расчетах (У„+Н„,„„) принимают че менее !50 мм.

5. Об аботка ез льтатов экспе имент».

Вычислить скорость воздуха в свободном сечении тарелки %р. Построить и проанализировать график зависимости (экспериментальные значения) ~~Р „= Я~р)

Вычислить коэффициент сопротивления сухой тарелки ~ с учетом, того что часть газа проходит через щели переливного устройства.

Рассчитать удельную нагрузку на тарелку по жидкости 1.У, и нагрузку на единицу периметра слива Ьо.

Решая совместно уравнения (3) и (4) определить Ь, К и расчетную высоту пенного слоя Н„. Сравнить ее с данными замера и построить график зависимости Н„= ДЖ' ), нанося экспериментальные и расчетные значения.

Рассчитать скорость жидкости в сливном кармане и оценить необходимость установки деаэраторов для определенных значений нагрузки по жидкости.

При известной величине ширины нижней щели Ь,„ двухщелевого перелива определить необходимый размер верхней щели для различных режимных параметров.

Рассчитать полное гидравлическое сопротивление двухзон ной тарелки и гидравлическое сопротивление пленок жидкости.

~Ц',„„„= Я', — ДР, (для двух пленок),

д~',„= (АР, — ДР,)/2 (для одной пленки)

Распознанный текст из изображения:

Настоящая методическая разработка предназначена ' Мял .'

. студент ов'~ вечернего факультета, выполняющих' курсовой проект по диециплмнам Процессы и аппараты хыьмческой тех нолонж' м "Расчет и конструирование аппаратоф и мвшмц", 3 раэработке рассматриваются принципы ком~йфовнм полной технологической схемы многокорпусной установки ив состаа лающих ев элементов основных технологических узлов, в так же дветол представление о задании на проектирование систеню автоматмэацим установки.

Обычно полная технологическая схема установки вычерчм ввется нв первом лис~в курсового проекта. При ее разработке студент должен предварительно ознакомиться с основными тех нологичвенмми узлами. Подробное описание основных технолог ,гмчевних узлов многокорпусной выпврной установки содержится в работе ~1~ '

Поскбльку основные принципы компойовки полной технолегмчввкой схемы многокорпусной выпарной установим естаютс>~ епрввФдливмьа и для других производственных установок, двн . нвя раэрвбеткв может быть использована при ваолненим кур еевеге проекта с другой тематикой.

Компоновка полной технологической с емы

о око п сной кипа ной станоэки иэ состав ю

е о новных ехно о чеани алов

Полная технологическая схема многокорпусной выпарной установки представляет собой совокупность технологических узлов, объединенных в соответствии с целью производстьаполучением упаренного раствора.

Поэтому студент, изучивший основные технологические узлы, может приступить к компоновке полной технологической схемы в соответствии с принципиальной схемой материальных и, энергетических потоков ~см. рис.1Щ,

технологической схемы

Предварительно остановимся на общих рекомендациях по

графическому оформлению технологической схеьы. Как и прк

иэображении отдельных технологических узлов, полная техно-

логическая схема выполняется беэ соблюдения масштабов, но

с соблюдением взаимного пространственного расположения сос

тавляющих ее элементов, вичерчиваемых в юде условных грв='

фическкх обозначений( ем. приложение),

Кажций аппарат на технологической схеме изобракается

так же, как и на технологическом узле - в в~де схематичного

эскиза, отражающего принципиальное устройство, основные

конструктивные особенности ориентировки г пространстве

~ вертикальную, горизонтальную или наклонную ). При наличии

нескольких одинаковых аппаратов можно один из них вычертить

с гиде схематичного эскиза, а для остальных деть лишь на-

ружный контур °

Пор~лича материальных потоков по соответствующим тру-

бопроводам от очного аппарата к другому изображается на

схеме посредством линий,,Пля отличил трубопроводов различ-

ного назначения,понускеется применять цифровые обозначения

или линии разного начертания с распмфровкой на ноле схемы.

Ка полной технологической схеме должно бить показано,

откуда и каким способом поцают в аппарат исходные потом, а

также куда н каким образом удаляется готовая продукцкя,

сточные вопи, конденссот, газовые выбросы и т.д. Студент

,цолжен представлять, канне методы переработки, очистка или

обеэврежииания отхоцос должны бить предусмотрены в комплек

Распознанный текст из изображения:

сьции напора и обеспечить равномерную подачу жидкости ны верхнюю тарелку барометрического конденсатора. Кроме того в гасптсде струи пр ысходит интенсивное ьылеление из охлакдающей воды раствореннога в ней воздуха,котогый откачивается через оттяжную лкнию П вакуумным насосом 7,

Пеконленсируюциесл газы,попавшие в конденсатор с ятсри'чными пары«и через неплотностн и выделившиеся иэ охлаждающей воды,отсасываютсл через инерционную ловушку капель 6 водокальцевым вакуум-насосом 7. Уловленные инерционной ловушкой 'капли..сливаются в барометрическую трубу. Обычно для откачки не«онденсирующихся газов устанавливают два насосе, один из которых работает,а другой находится .в резерве. Схатые в насосе до необходимого давления неконленсирув неся газы и содержащиеся и них небольшие количества капель жидкости выбрасываютсл я водоотделиыель 8.: В нодоотделителе капли жидкости сепарируются' бт йеконденсирующихся газов. Газы выбрасываются н атмосферу через иоэдушник 9 либо собираются в специальном сборнике длч дальнейшей переработки . Жидкость из водоотделштеля сливается в линию конденсата. Для подцержагыя требуемого объйма жидкостного зальца 'и для отвода от нега тепла,обраэующегосз при рабате. насоса, необходимо подавать в насос холодную жидкость. Жадность подается также к сальникам некоторых типов вадокольцгвых насосов ( например типа РМ(ь) для создания гидроэатвора. Холодная жидкость (чаще всего вода) пбдаетсш в Насос из налорной магистРали 10.

В тех случаях>когда вследствие агрессивности или токсичности сброс жидкости кз вадоотделктеля в техническую канализацию невозможен,применяются замкнутые схемы подпитки жидкостного кольца в вакуум-насосе,( рис,9). По этой схеме циркулирующак жидкость иэ водоотделителн напргвляетсл в хошодильник 1,охлаждается. и вспомогательными насосами 2 подается к вакуум-насосу для подпитки жидкостного калела и подачи в сальники насоса.

Постоянный уровень жидкости з циркуляцианном контуре "насос-водаотделитель" поддерживается с помощью пе, елиз«ого штуцере б зодоотделктеля 8. В случае обоазогаоил неэнэчительного избы;ка жидкости в цкркуллци окном к ~нтуре,ан выеодитсл через ьерегиьной штуцер 3 э систему специальной яииичес«и загрязненной кэнылиэгПии для последуащей и лотки.

При частичном испыреник жидкости з контура '~его подпитка асуаестг«летел из напорнои магистрали охлыждапщей водой 4 по линии б.

е) Узел "сбоа)а|к-насос"

упыренныи в последнем корпусе ыыогокорпусыой установки раствор должен непрерывно 'отводиться в сборник для последующей отпраг«и на склад'готовой продукпди илы для дальнейшей переработки. В последнем корпусе раствор выла ривастся, как правило, под вакуумом, следовательно, ш«вод его самотеком возможен только при условии создания в сборнике такого же вакуума, как и в последнем по ходу раство ра в выпарном аппарате. На практике зто достигается откачкой воздуха сборника да требуемого вакуума с помощью вакуум-насосов, используемых в вакуумной установке. Для обеспечения непрерывного вывода упаренного раствора необходима установка не менее двух сборников', работающих попеременно либо пад вакуумом, либо в режиме перекачки собранного упа ренного раствора на сила« готовой продукции.

Рассмотрим обэязку узла "сборник-насос", представленыую на рис. 10. Сборник 1 представляет собой еыкость, подробно описанную в разделе "а". Сборник иьеет в основном те же штуцеры, что и емкость для исходного раствора. На нем ус танавливается мана-вакуумметр, но отсутствует предохрани тельный клапан, так как в сборнике не может возникнуть давление, превышающее атмосферное. Сборник должен быть рассчитан на работу прн разояжении, соэлавяеьом вакуумной установкой. Поскольку упаренный раз~вар подается в сборник при температуре кипения, в сборнике происходит значительное испарение с поверхности жид«ости: Поэтому вакуумную лкч

нию 4 обычно не соединяют непосредственно с вакуум-насосам ( это увеличило бы его нагрузку ), а полключачт к входному штуцеру для ввода пара барометрического конденсатора. )й~- деляющиеся пары будут при этом сконленсированы в конденсаторе.

упаренные растворы, как правило, и ..ест значительную вяз-!

кость в Ъзьшзх условиях, что эатрудычет их откачку из сборника насосами 3. Поэтому в сборниках упаренного растзоса часто устанавливают тсплсобменныг паке(хнасти а- трубные пучки, зиеези«и и т.д., обогрезыг«ые «сыщочнмм пы( ом.

ап

Распознанный текст из изображения:

Подогев Упаренного раствора Уменьшает его вязкость и об легчает откачку.

1

При Работе установки заполнение сборника ведется следуюп~им ооразом: открывают вентиль 7, соединяющий сборник с вакуумом; остальные вентили сборника закрывают; при уравнивании остаточного давления в сборнике и в послецнем кор пусе выпарной установки открывают вентиль 6 и Упаренный Раствор самотеком сливается в сборник. По завершении заполнения сборника вентили 6 и 7 закрывают.

Перекачка упаренного раствора из сборника на ск.; ц го товой продукции осуществляется насосом 3 в следующем по рядке: открывают воздущник 8 и после выравнивания атмосфер ного давления' в сборника 1 включают перекачиваи;щит насос 3,

из описанных технологических узлов компонуют полную технологическую схему установки. Описание способов такой компановки изложена методической разработке "Синтез полной тежолол'чевуоИ сне м~огокорпусноИ арной устано

Распознанный текст из изображения:

се с основным технологическим процессом, Каждый аппарат

на полной технологической схеме должен иметь свой номер,

неизменно сохраняемыИ во всех частях курсового проекта.

Аппараты нумеруются, начиная с единицы, слева направо

.в порядке их расположения на технологической схеме, по ходу

движения среды, что облегчает ~чтение схемы> йоззаляа быстро

найти на ней нужный аппарат,

Порядковые номера трубопроводным коммуникациям при-

сваиваются после номеров элементов и устройств технологи-

ческой схемы. При этом вначале нумеруют основные линии ма-

териальных потоков ( пара, раствора, воды и т.д. ), а затем

дренажные линии ( конденсата, оттяжки, инертов, слива и

, т.д.)

Нанесение всей арматуры и присоединений на полную тех-

нологическую схему может ее сильно загромоздить и затруд-

нить ее чтение. Целесообразно изобразить на схеме в основ-

ном ту арматуру, при помощи которой отключаются или присое

диняются к трубопроводам аппараты или изменяются направле-

ния движения потоков ( вентили, обратные клапаны, конденса-

тоотв4цчини и т.д.), Степень детализации арматуры и присо

единений на полной технологической схеме меньше, чем на

схемах технологических узлов; и должна быть уточнена сту

дантом с консультантом по курсовому проекту.

Технологическая схема снабжаетея специ~акацией обору-

дования, содержащей следующие данные: номер аппарата на

схеме, его наименование, количество одинаковых аппаратов>

основной конструкционный материал аппарата, основная тех-

ническая характеристика аппарата ( объем, поверхноить, раз-»

меры, вес и т.д . ). Ио согласованию с консультантом студент

может вынести спецификацию на чертеж технологической схемы

,6 -й лист курсового проентф

П уме компоновки полной технологической схемы

о око п оной ван м-выиа ноИ становни

Ири разработке полной технологической схемы необходимо предусмотреть меры, повышающие надехность работы непрерывно действующей выпарной установки и снихающие капитальные и экспяуатаци онные затраты.

Йэвестно> что непрерывнодействующие выпарные установки отличаются больйой производительностью, возможностью меха-

'4-

низации и автоматизапии технологического процесса. Однако

пуск и остановка непрерывно действующих технологичесних

линиИ значительно сложнее> чем периодичесни. действующих>

следовательно, остановка всеИ линии иэ-за выхода иэ строя

одного аппарата недопустима. По этой причине трубопроводные коммуникации выпарной установки должны предусматрнгать

возможность отключения отдельних аппаратов для периодических кратковременных чисток и ремонтов и возможность предотвращения йопздания в них горячего раствора и пара при

отключении. Все материальные потоки и этом случае направляются в обход отключенного аппарата в оставшиеся работающие аппараты. Возможность быстрого отключения отдельных ап

паратов от работающей выпарной установки особенно важна при

аварийных ситуациях, возникающих в работающих аппаратах ( образование свищей в кипятильных трубках„нарушение герме тичности уплотнений и т.д. ). При проектировании трубопроводной обвязни необходимо обходиться минимальной протяжен ностью труб и минимумом арматуры. Несоблюдение этого правила может привести не только к значительному росту гидрав« лических сопротивлений, но и к увеличению стоимости всей установки.

С учетом изложенных рекомендаций разработана схема трехкорпусной прямоточной выпарной установки ( в качестве примера взяты выпарные аппараты с выносной греющей камерой ).

представленная на рис.11 '

Исходный раствор со складе готовой продукции постуиа ет в емкость исходного раствора 6, откуда центробежными насосами 7 подается ио коммуникации раствора 13 в подогреватель исходного раствора 1. Нагретый в подагревателе до темрературы кипения раствор подается в первый корпус 2 выиарной установки. В случае временноИ остановки подогревателя 1 иа чистку или ремонт, последний отнлючается запорной арма

.ой и холодный раствор подается по коммуникации раствора 7ур

п и отключении $3 непосредственно в корпус 2. Разумеется,при нл под р

огревателя 1 производительность установки может снизить>

ия„но не произойдет ее остановки,

Из корпуса 2 раствор самотеком ( эа счет разности дав рений) по коммуникации раствора 13 переходит в корпус 3, а из корпуса 3 — в корпус 4 На приведенноИ технологичесной

Распознанный текст из изображения:

схеме для перепусна раствора иэ одного корпуса в другой ис пользуется общея коммуникация раствора 1Э с установленнои на ней необходимой запорной арматурой, Это экономит трубы и дает возможность гибно управлять работой установки. Переключая соответствующим образом запорную арматуру > запореые вентили 9 и раэоб>веющие вентили 10) можно направлять расть '

вор в обход ' любого иэ корпусов в случае временного

Зго отключения на чистку или кратковременный ремонт

. 1 беэ остановки зоей технологической схемы ).

Помимо этого~ по общей коммуникации раствора 18 можно слить упаривае>е>й раствор в емкость исходного раствора 6 в случае аварийной остановки всех аппаратов > например> цри длительном нврушении подачи грею>чего пара и опасности за мерэанил раствора в аппаратах и трубопроводах ). Такай слив возможен, если аппараты с раствором и общая коммуникация раствора установлены выше уровня приемного штуцера емкости 6.

Иэ последнего корпуса раствор направляется в емкости 8, катдея из которых находится либо под вакуумом — при заполнении раствором, либо под атмосб>ерным давлением - при перекачке упаренного раствора на дальнейшую переработку.

Лля подвода пара к ка>дому корпусу установки используются. паропроводы,составляющие паровую коммуникацию 14. Па ровая коммуникация 14 обеспечивает воэможность временного отключения любого из аппаратов установки ~ подогревателя-1 и корпусов 2>Э или 4) при минил>альном количестве паровых трубопроводов. Это достигается установкой запорной аркатуры 1 вентили 11) на подводящих паропроводах к каждому аппарату. Па паровой коммуникации 14 устанаэлизаютсл также раэобшающие вентили 12, чтобы не допустить смешения грею>чего пара каждого корпуса с его вторичным паром. При нормальной работе установни вентили 11 на подводящих паропровоцах открыты, а раэобщающие вентили 12 закрыты.

При раэработне системы сбора конденсата чаще всего предусматривают две коммуникации: коммуникацию чистого конденсата 19 и коммуникацию кондецсста ухудшенного качества 20, >направляемого в дальнейшем либо в техническую канализацию, либо на дополнительную очистку, на случай ухудшения качесгва конденсата ( о чем сигнализирует солсмер) в технологичес-

-6-

кой схеме должна быть предусмотрена воэможность быстрого переключения вывода конденсата от каждого аппарата на коммуникацию ко>ц)енсата у:судшенного качества.

Ллл отвода из греющих камер аппаратов неконденсирующихсн газов ( инертов) предусматривается линия отт»жки инертов 16> соединеннан либо с атмош)>зрей> либо с барометрическим конденсатором. Сдувка инертен иэ каждой греющей камеры регулируется соответствующими вентилямн на линиях от тяжки .

йожно также отводить инерты из греющей камеры в шаровое пространство каждого корпуса, гле давление иеньше, чем в греющей камере. В этом случае неконлвнслруюшвеол газы движутся последовательно вз первого корпуса к паслезнему, что дает воэможность уменьлмть потери пара при сдувке.

Пыпарная установка снабжается водяной коммуникацией И которая используетсл длл конденсации пера в барометрическо>г Конденсаторе, подпитии водокольцевых вакуум-насосов, наполнения аппаратов водой во время гидравличесних испытаний и для промывки аппаратов после их чистки. Удаление воды из ан всрата в этом случае асуп)ествляется через спускную коммуни>ь кацию 21,

К этим коь>л>уникациям все аппараты подсоединены трубе» проводами с запаркой арматурой.

>>>> * ~а

Технологическая схема многокорпусной выпарной установ ш) снабжается описанием> являющимся одним иэ разделов расчетно-пояснительной записки. Описание схемы составляется, после компоновки полной технологической схемы и внесения в нее всех добавлений, изменений и корректировок, обсуж» дения окончательного ее варианта с консультантом. Опискин. ° схемы должно быть кратким, без второстепенных деталей и ре» центурных дан»ых, В него вкдючаются все аппараты, имеющиеся на схеме, с указанием номеров, присвоенных им, Целесооб» разно описывать схему по основным технологическим узлам, кв которых она скомпонована, что значительно облегчает чтение расчетно- пояснительной записки.

При описании работы каждого основного технологического узла необходимо кратно пояснить конструкцию аппаратов, спо-

-7-

Распознанный текст из изображения:

соб ввода к вывода раствора,пара, конденсата, сдувки инертов и т.д. указать основные параметры процесса ( давление,температуру> концентрацию и т.д. ).

Соде жанне веденин на и оекти оьание системы

автоматиаации химико-технологической установки

Проектируя химино-технологическую установку, необходимо

предусмотреть мероприятия, обеспечивающие достижение эацанноИ

проивводительности ) и получение требуемого качества .конеч-

ных прог)унтов. Сцним иэ таких.мерапрннтий является создание

системы автоматизации производства. Основными ценные авто-

матизации технологического процесса являются увеличение

эконоьыческой эффектинпости проиэволства и обеспечение безо-

пасности труда. Эти цели постигаются эа счет того,что

° вслепствие автоматизации ироизволства

1) повышается проиэволительность оборудования;

2 ) снихантся затраты сырья,материалов и энергии на единицу

производимой продукции,

3 ) уменьшаетсн численность обслуживающего персонала;

4 ) более строго выдерживается технологическиИ режкм,что

обеспечивает стабильно высокое качество продукта;

3 ) устраняется непосредственный контакт обслуживающего персонала с вредныьм веществами илм осущеатвляегсн вывод персо-

нала ив опасной воны.

Проектирование системы автоматизации производства вхо-

дит в эццачу специалистов ио автоматизации технологических

процессов. Эта задача решается иьы в соответствии с зацаиием на проектирование системы автоматизации. Эацание на проектирование системы автоматизации составляет и я!дает автор

технологичесной схемы установни ! в данном случае-студент,

выполняющий курсовоИ проект по процессам и аппаратам).

Э адани е должно нключат ь:

1. Технологическую схему проектируемой праиэвоцсгзенной

устеновки..

2. Точки на технологических трубопроводах и аппаратах, в которых долж>в быть установлены измерительные приборы и регулирующие органы !клала>!к',эацвнжки и т.д. ).

Э. Характеристику параметров управллемога технологического

процесса, требования к ним,а также основные требования к

'-В-

средствам контроли, сигнализации и регулирования параметров

процесса.

4. Порядок автоблокировки оборулоза~эгя,энергетических и

материалгнн>х иогокав установни.

1-2. Технологическая схема и аизво отва с паиесешны-

ми на ией тачками станов!а> с е ств автои>ггиэай>ни

В задании на проектирование систеьы автоматизации должна цигурнровать иолнан технологнчеснея схел>а проиэвоЛ- ственной установки. В курсовом проекте па процессам и аппаратам -эта схема,изображаемая на первом листе !рис.1). В целях большеИ наглядности эацания тачки, в которых следует

!

установить средства автоматизации, наносят на этом листе в виде кружков диаметром Эмм. Точни нумеруют порллкозыми номераыи 1,2,Э,....,которые проставляют.возле крукков. В верхней или нижней части листа над техиаЛагнчесКой сХЕмоИ вычерчивают набор горизонталы!нх параллельных линий, числа которых равно количеству видов .контролируемых и регулируемых! параметров процесса. Ва каждоИ линии пи>пут название параметра;расход,давление, температура и т.д. Все укаэанные линии по начертанию и талызине Лонжин соотнетстговать силою. ныы основным линиям чертежей согласно ГОСТ 2.303-68. Эти линии соединяют по воэможности кратчайнмы путем лоыаныыи с точками установки средств контроля и авгоматики на технологических объектах <аппаратах,машинах кни трубопроводах ). Соединившие ломаные следует составлять гланным образом иэ горизонтальных н вертикальных участков и вычерчивать согласно ГСС!' 2.303 68 сплошными тонкими лииияьм. Место пересечения каждоИ ломаной с горнвонтальнои линией соответствующего параметра вверху или внизу схемы отмечают жирноИ точкой. Нежной жирноИ гочке присваивают такой хе комер, которыИ имеет соединеннан с неИ точка устаиовни средств автоматизации на технологическом объекте. Совокупность горизонтальных линиИ параметров и жирных точек на этих линиях составляет. основу будущеИ принципиальной схеьм автоыатизации процесса..))а рис.2 дан лня пиостоты образец технологической схемы оцнокорпусной выпарной установки с нанесенными на ней тачками расположенил средств автоматиза ции. Оборулоэание и трубопроводы схем рис.1 и2,имеющие одинаковое функциональное значение, снабжены одинаковыыи номе9—

Распознанный текст из изображения:

'нй с помо~лью эжьк1ора или эакууг -насоса ( ).ис.Вг ). Контроль заполне~огя зсаг ываюцей линии кидкос глю осу")естэляетсн по смотровому фонарю 1, который при работе насоса отллючаетсл вентллями 2. Смотровой фоггарь представляет собой устройство для визуального контроля за двихенмем потока:кидкости,

Для выкачивания жидкости иэ емкости небольшой высоты используют погрухные центробшкные насосы. Привод тн:гого на соса располагаетса нэд емкостью, а рабочее колесо со всасывающим патрубков располагается у дна емкости. глубина погружения насосов составляет до З,Эм.

В случае опасности застывания или замерзания лыдкости емкости снабжают устройстваьм для подогрева с помощьл пара

( или конденсата). Такие теплообменные устройства могут размещаться либо снаружи емкости в виде приварных змеевиков

(из труб, полутруб, уголков)или обогревных,рубая~за (рис,46)

Э либо Гзнутри емкости в виде пагружных секционных подогревателей с У-образными трубнаьм или погружных эмеезыкозых подогревателей различной конфигурации' ( рис.4а). Трубопровлдная и арматурная абвяэка таких теплоабменных устройств аналагична обвязне теплообменника ( см. нике ).

Для перекачивания агрессивных жидкостей наибольшее рас' пространение получили цеитробежгэге насосы различных типов с электрическим приводому В отдельных случаях применяются центробежно-вихревые,(л5пастные и поршневые насосы .

При ныборе числа перекачивающих ( питающих ) насосов не. обходимо обеспечить нццежное резервирование их работы,тах кйц

остановка сложной непрерывно-действующей выпарной установки из эа отказа насоса недопустима. Количество и подача

насосов выбираются с таким расчетом, чтобы в .случае отказа

в" работе любого из насосов, оставшиеся обеспечивали номинальную производительность выпырной установки.

резервирование при подаче раствора в выпарные установ

ки чаще всего'достигается установкой двух или трех перекачивающих насосов. При установке двух перекачивающих насосэв

каждый мэ них рассчитан на обеспечение 100К производительности установки . В этом случае один насос работает, а другой стоит э резеове ( или подвергается текучему ремонту ).

10

Пе

достатком такого решения яэляетсл простзиваг ив э резерве

100ж

ж установленной мощности злэнтр цпривода насоса.

Частичное уменьэение этого недостатка достигаетоя..при установке трех перекачггэающих насосов кажшкй из ко

з которы.-г р.с считан на 50Ж проиэнодительностг насоса. В этом случае двз -'. йэ трех установленных насосов работают и обеспечивают 100" производительности установки, а один стоит в реэер

в резерве или подвергается текущему ремонту. В атом случае простаивает в резерве только 50Ф установленной мощности электропривода насоса,что в зкономическом отношении более шггодно.

На рис.5 представлена наиболее раснространеннан оземь технологического узла "емкость-центробежный насос"( с цвучг емкостями и тр емя насосами ). В исходшге емкости 1 соединеыные с атмосферой воздушнинами б,пойереььенно либо закачи. вают ысходный раствср по трубопроводу с общего оклада,либо опсрожнлют питающими насосаьм Й,подающими исходный раствор на подогрев и упарквание.) Ксждмй насос ымеет. валорную арматуру-вентили 4 на всасывающей и нагнетательно» стороне с

У

'йомощью которых в насос грекрзщают поступление жидкости при его остановке к ремонте.

На каждом нагнетательном патрубке насосов устанавлиэа. ются гобратные клапаны Э,предотвращающие обратный ток эогдкости из нагнетательного трубопровода через йасос в случае его неожиданной остановки ( например,вследствие выхода из строя электродвигателя, прекращения электропитания„ггарушеяй)г

. герметичности участка трубопровода и т .д . ).

Прн работе насосов необходимо обеспечить поотоянное зе, полнение всасывающих трубопровоцое,песекачиввющих ьсгдкость. В случае перерыва з снабжении установки растворои с. абщегэь'

,склада нля пря полном использовании запаса жидкости э еь гостях 1 возникает опасность откачки хицкости из зсасыэог лен линии и ее опорожнения. Для предотвращения откачки жкдкъсты из всасыэааще» линии устанавливается бвй пасныи контур с автоматическим г,егулнруюпшм клапаном Ь на нам.рапота клапана Ь обеснечиваьшся регулятором уровня 7 разли~ного тлпа:попзавнооым,пгезометрлческил,рациоактивным и т.д.П я

ур в в епкостях по сигналу регулятора уровня рнгулнруюшнй клапаг' открзваетсл к песен*. а

уск ет часть .шдкости пс балпаснол ш ьки обратно и емкость,что ггрелогвращает

!)

Распознанный текст из изображения:

рами.

в. х -- » * .юаммм.влил

у~у н~ь~ . С М ~руд

Управляемый технологический процесс к оборудование, в котором он происходит, называют объектом управления. Состояние объекта управления характеризуют параметрами управляемого технологического процесса. Нажнейьмми параметрамн управляеьых химико-технологических процессов обычно являются давление, температура, концентрация и уровень рабочей среды в аппарате, а также расходи жидкостей, пара или газов, протейающих пс технологическим трубопроводам, Эти параметры подлежат контролю, а при необходимости и ,регулированию. Назначение нонтроля состоит в том, чтобы по'. лучить информацию о состоянии обьекта управления. Необяэа тельно контролировать все параметры объента. Сколько и какие параметры объекта необходимо контролировать- зависит от его свойств. Информация, поступившая от системы контроля, подлежит анализу ! производимому человеком или автоматом), по результатам которого принимается решение о необходимом воздействии на объект управления. Воздействие может осуществляться вручную или автоматически. Ручное воздействие производит человек !аппаратчик ), используя для этого клапа-. ны, вентили, задвижки и т.п. Автоматическое воздействие осу ществплется автоматом, накрикер, регулятором. Задача автоиатического регулирования, выполняемого регуляторои, состоит в поддержании заданных значений параметров технологического процесса беэ участия человека. В большинстве современ; ннх химических производств управление технологическим процессом по ' некотоуым перзиэтрам производится вручную, а по нэкоторнм- азтоиатвчэскж.'

Необходимость регулирования вызвана тем, что даже в условиях нормальной эксплуатации оборудования на процесс влияют различные возмущающие воздействия, Рассмотрим зто влия-, ние на примере подогревателя исходного раствора поз.'1 !рис.2) Эалача управления здесь состоит з нагревании раствора водяным паром до температуры кипения. Для этого в точке 8 на трубопроводе 1Э ионтролнруют. температуру раствора, подаваемого в выпарной. аппарат и при отклонениях ее от заданного значения, воздействуют соответствующим образом на объект.

— 10-

Значение укаэанной температуры может откпоняться от требуемой величины вследствие следуюэ)н» возмущающих воздействий:колебаний температуры поступающего на подогрев раствора, колебаний давления и расхода греющего пара,отяожения загояэнений на теплообменынх поверхностях аппарата. Нрк всех этих возмушениях следует изменить с помошью. вентиля расход водяного пара, подаваемого в подогреватель,тан чтобы устранить отклонение температуры от заданного значения. Чтобы обеспвчить возможность правильного выбора и разработки соедств автоматиэацни,,в задании на проектирование системы автоматизации необходимо указать слецующие сведения о каждои контролнюуемом нли регулипуемом паюаметое и условиях управления:

1. Наиьенование параметра (давление,теь~пература,расход и т.ц. ) и номер позиции аппарата, машины или трубопровода, состояние процесса в котором характеризует данный параметр, 2. Рабочее !проектное ) значение и единицу измерения параметра. Эта информация необходима для пранильного выбора .пределов измерения,грццуировки шкалы, типа прибора и т,п. Э; Возможные отклонения измеряемых параметров от рабочих значений. Информация о возможных эначенилх важна для вы-~~ бора шкал измерительных приборов.

4. Допустимыз отклонения регулируеьых и сигнализируемыщ параметров. Информация об этих отклонениях необходима для установления точности, с которой надо производить измерения и регулирование,а также дпя разработки схемы сигналиэ к и автоблокировки,действующей в случае, когда значение оот

ветствующего параметра превзошло допустимые границы. б. Условия,э, которых будут происходить измерения или регулирование. условия включают химическую агрессивность, токсичность,ядовит ость, взрыво- и пожароопасныя свойства

среды и т.п. Сведения об этих условиях необходньы специалисту по автоматизации длл выбора принципа действия датчика !электрический,пневматический и т.г.. ),исполнения прин)

бора или регулятора !обычное,взрывобезопасное и т.п. 1,

места расположения вторичного прибора нлм регулятора

(непос е ственпо ноэле технологического оборудования или

— — ')'

ш

!

Так называют приборы для отбора и передачи первич

ной информапди о состоянии технологичесного объекта

11-

Распознанный текст из изображения:

в отдельном специальном номен!ений), койструкционного матепнала,из которого будут изготовлены средства автоматизации,р и т г.

6.Со>ецифыческие требования к управлению процессом. Сюда мо гут, например, входить требования автоматического ввода резервного оборудования при падении значения параметра процесса ниже некоторой заданной величины; требования сигнали эации аварийного состояния технологического объекта, перекрмтля клапанов на линиях подачи сырья и топлива в случае аварии и т.п.

Сформулировав перечисленные сведения„используя инфор мацию о режимах работы производственной установки ( режиме пуска- остановки, режиме нормальной эксплуатации и аварийном режиме ), условиях и характера протекания процесса, ус'> в~" *"' >

следует выявить основные требования к устройствам контролл

и регулирования. Эти требования включают:

1 )желаемую точность контроля и регулирования по каждо

му параметру,

2 )тнп устройства для контролк н регулирования,

Различают следующие типы ус т р сй от в:

1. !)оказываощие. Они указывают ( например, на щкале) значе

ние измеряемой величины в момент измерения. К таким приборам

о~носятся, например, ртутные термометры, манометры с одновит

козой трубчатой пружиной, уровнеметры типа указательного

стекла такал>етры и т.п,

т

2. Самопиз>у>кие ( регистрирующие). Эти приборы снабжены при-

способлением для автоматической записи на бумажной ленте

!или диске) текущего значения измеряемой величины во вре

мени. Существуют регистрирующие манометры, термометры, рас-

модомеры и т.п.

Э. Сумьмрующие ( интегрирующие ). Эти приборы дают сумарное

значение измеряемой величины за определенный промежуток вре

мени. Такоьн, например, электросчетчини, счетчики количества

. в>,>,

ввмрв>.ж б в

ет с ними о н изме нтельн ю систем

4. Регулирующие. Эти устройства автоматически поддерживают

величину параметр на постоянном уровне в течение всего про-

- 12-

цесса или обеспечивают изменепне параметра по заданному закону. Иростейшиьм регуляторами являются поплавковые регуляторы уровнз, мембранные регуляторы давления прямого действия, газовые маноь>етрические терморегулаторы.

5. Комбинированные. Такие устройства осуз!ествляют показание к регистрацию измеряемои величины и могут снабжаться приспособлениями для сигнализации, регулирования и т.п.

Выдавая ведение на проектирование системы автоматиза >м>к, автор технологичеснок схемы производства обяаан указать какой именно параметр процесса необходимо регулировать, а какой достаточно показывать или регистрировать. !)ри этом ру. ководствуются важностью параметра, условиями, в которых протекает процесс> и задачами производства.

Характеристику параметров управляемого з>ехнслогического процесса и о новные т ебова>з>я к устройствам контроля и регулирования представляют в виде сводной ведомости по прива гаемому образцу. Все остальные требования к средствам авто матиэации в словесной форме представляют в пояснительной записке к проекту. Теист этих требований вместе со сводной ведомостью помещают в специальном разделе под названием "Эздание на проектирование системы автоматизации химико-тех нологичесной установки".

Для некоторых технологических установок перечень обязательных нонтрольно-измерительных приборов и регуляторов определен соотвествующиьа нормами или правилами 4

Распознанный текст из изображения:

оома, ника, необходимо предварительно выбрать вариант двнкення теплоносителей в рабочих полостях теплообменника. Для кожухе~ трубного юеплообменника-подогревателя раствора-целесообразно направить жидкость в тр бное и ост о а кочценшптющийся пар-в мехтрчбное еТвкой вариант движения теплоносителей дает воэмохность увеличить скорость дэихения теплов©цйХеля с ниаким коэф)мциентом теплоотд ~чи 1 лндкости ) что приводит к увеличению коэЩмц~ента теплоотдачи к жидкости и соответственно к увеличению кожр~мцнеща теплопередачн подогревателя 1 трубное пространство более доступно очистке от загрязнений содержащихся в видкости 1 в паре загрязнений намного меньше) с агрессивной средой соприкасаются только трубчатка и кры —.. кй теплообменника,выполняеьююе из коррозионностойких материа.лов,норпус теплообменника может быть.лыцолйен из углеродистой стели.

Далее необходимо решить вопрос о положении теплообменника-вертикальном или горизонтальном. Для подогревателя расе~ вора чаще выбирают вертикальное положение,так как при этом упрощается конструкция отвода конденсата из мехтрубного пространства и контроль его уровня, уменьшается опасность осаюьдения взвешенных в змдкости частиц нэ поверхности трубон и сокращается площадь,занимаемая в помещении аппаратоы. В од' ноходошюх теплообменнмках ввод раствора осуществляется трубное пространство снйау д визой через эерхййй жуцер.Это способствует заполнению трубного пространства раствором и непрерывному удалению иэ теплообменннка инертных газов, кото рые могут выделяться при нагреве растворов и ухудшать тепло обмен. Кроме того,при нагреве раствора в одноходовом теплообменвике плотность раствора уменьшается к он начинает перемшцаться

ещ вверх не только ва счет подачи насоса,но и частично эа счет естественной конвенции. Это нескочько снижает энергои аатраты на прокачку раствора через подогренатель. На рнс.6 привоцится схема технологического узла "коху — отр б й

ру ны теплообменник" предназначенного для предварительного подогрева исходного раствора греющим паром. Раствор подаетсл в штуцер

Г н выводится через штуцер Д,

Вцод пара в мачтрубное пространство осуществляется в

верхней точке . (штудер А), При большой высоте трубок мохно

-14-

предусмотреть два или трн эвола пара по высоте апэареюа. Отвод конденсата из греющей камеры осуществляется снизу через

уц и Б чтобы по зозмохностп избежать затопления греюцкх трубок. В противном случае уменьшается Рабочая поверхность теплообыена межцу ианденсируючимся паром и греююшлм трубкаьш . Для контроля уровня конденсата топлообменник юолхен быть снабжен штуцерами Н,к которым крепится иерное стекло 11.

Непрерывный отвод доыценслюаыа-гревшей-хамеры — ивдогрег натела осуществляется с помошью ~ вндянсвхпвтяаднийа 6 мтонатически пропускающего жидкость в препятствующегц проскоку п арф) — — — '

В греющей иамере и в нонденсатоотводчике устанавливает ся во время работы одинаковое дпвленке. Поэтому во избеканме затоплеыюя греющих трубок конденса.ом,конценоатоойводчик должен располагаться ниже греющей камеры. Конденсатоотводчик на случай ремонта или. очистки должен быть снабхен запорюэоаю зентиляювю 7 и~ обводной лвнйен ~ нентилем Вл Жводная линия ыеоб-. ходима таки

дя" а также ддя-етвюда значительных колюичеств конденсата, получающихся при пуске аппарата.

Для контроли за непрерывным отводом конденсата за кон денсатоетводчнкаьм устанавливается смотровой, вр

,фон ь 9. Чис- ' тый .конденсат водяного пара явхюется ценным дистиллированным,' продунтом которйй можне быть использонан для литания котлов,

ююу"

ТЭЦ бея предваритель:-июх сложных к дорогостоящих процессов водоподготовкн. На кахцом промниленноы предприятии, имеющем . пароиспользующие установки, имеется система сбора конденса-.' те,а также организован контроль эа его качеством. Качество конденсата,отводию ого из поцогТевателл исходного растноре> может ухуя юмться в частности,иэ-за потери плотность

Э

раэвальцавки греющих труб в трубных решетках,образования сгзщей н трубках вследствие корровии и другах неполадок,прм которых воэмакно попадание раствора в мехтрубное пространство и смешение его с конденсатом.

Для непрерывного контроля качества кондеысвта па гшнии конденсата эы кондесатоотводчнкоы должны у

. станавливатьщю сигнализирующие солемеры клн другие аналогичные приборы. На небольюмх установках конуроль качества конд ущ

ко енсата осущед б~ н чнюиа

«ран, уст

10, ановленный эа конденсатоотводчиком. завюсимо-

16

Распознанный текст из изображения:

Для обеспечения наблюдений за уровнем раствора в зыпарных вппаратех должны устанавливаться смотровые стекла.

В эазисимости от желаемой степени аэтоматизации проиэзодства азтор технологической схемы может потребовать з задании дополнить данный список приб орое и регуляторов ,пругими средствами автоматизации.

4. Лнтоблокиооик обо онания материальных и

энеергетических потоков технологической стаповки

Назначение азтоблокировки состоит в том,чтобы предотвратить аварии или ликзидировать авррийные состолния, возникающие в результате нарушения или прекращения работы той или иной машины (либо аппарата),а также вследствие нарушения режима подачи материальных и энергетических потоков установки .

Система аэтоматической блокировки обеспечивает автоматическое отключение рабочего насоса в случае его неи справности и включение резервного насоса. Если, например,в выпарной установке 1рис.1)неожиданно прекратится подача. пара из котельной,а подача раствора в первый корпус будет продожкаться,то упаривание растзора прекратится и и из .третьего корпуса будет зыходить вместо упаренного исходный растэор. Такой случай рассматривается как аварий» ный. Работа устанозки также расстроится, если прекратится поступление воды в конденсатор или остановится вакуум-насос. Во всех случаях дальнейшая работа установки нецелесообразна. то ы е р

Ч б е и екратить необходимо сблокирозать, свя-

Ф

вать определенно и эазисимостью подачу исходного раствора, поступление пара из котельной, подачу воды э конденсатор и работу вакуум-н

~асоса, В данной установке аэтоблокироэку можно яыполнзть следующим образом

ни подачи пара из котельной необходимо

При прекращении и

последовательн о автоматически зыключить насосы 7, вакуум- насосы 17 и прекратить поступлэние воды в конденсатор .

В случае прекращения подачи воды в конденсатор нео ходимо последовательно остановить нас , «уу

осы 7 эакуум-насосы17 и прекратить подачу пара из котель ной на линии 14.,

В луч арии рабочего вакуум-насоса необходимо его

В случае авар

автоматически

ки отключить и включить резервный иакуум-насос.

Для этого в установне предусмотрено 2 вакуум-насоса 17. Для оповещения обслуяивиащего персонала об авариях необходимо разработать аварийную сигнализацию.Необходимые для разработки автоблокировки и. сигнализации сзецения нносятся в соответствующий раздел записки.

В задании на проектирование системы автоматизации также обычно указывают места расположения приборов и регуллтороз.Для такой сложной установки как трехкорпусная эыпарная устапоэка целесообразно основные показывающие,все регистрирующие нриборы,а также некоторые регуляторы установить на щитах. Шитом назызают устройство, состоящее иэ одного нли нескольких соединенных между собой шкафов или панелей.Лппаратура управления может также размещаться ~честично или полностью ) на пультах управления .Они имеют форму стола с горизонтальной или наклонной плоскостью, на которой располагается управляющая аппаратура. Конструкции и размеры щитов определены ГОСТ'ом 10985-б4. Шиты и пульты размещают либо и технологическом помещении, если это ,допустимо по правилам техники безопасности и условиям экс '

!

плУатации производственной установки, либо в специальных помещениях-пунктах упраэления. Специальное помещение длш

!

пункта управления обязательно предусматривается при раэщещении праиэводстзенной установки на открытой площадке. Й этом случае нв монтажно- компоновочной схеме установки ))еобходимо это помещение изобразить.Размеры помещенйя опРеделяются размерами и количестнам щитов и пультов упразднения .

Датчики, регулирующие органы с йсполнитзльныь. механизмами,а также некоторые показывавшие приборы (например, манометры с трубчатой пружиной) и некоторые регуляторы

(например,поплаэкозые регуляторы уроэня ) устанаэливают непосредственно на технологическом оборудовании.

- 17

Распознанный текст из изображения:

р~ для. пр"соеди "ения '"'"нометров, указателей уровня, воздущ ников и. обоотбо ни о

т Ор НИ КО В в СЛИ Ва И т д ° ~цущу Пр Ед Охр аЩ4т ЕЛЬ ными клапана~~-' " аппаратом отключающая арматура не у„тана . ли вается. Об вязка

зка выпарного аппарата во многом аналогична обвязке кожухотрубного теплосбменника, по»ч-обно описанной в преды-' дущем разделе. По аналогии с кожухотгубным теплообменником Ь

1 осуществляется подвод греющего пара, отвод конденсата и контроль егб качества, сдувка неконпенсирующихся газов ~ см. рис. 6 ).

Раствор ь аппарат в зависимостг от режима его работы подают либо в верхнюю часть, либо в нижнюю часть циркуляционной

трубы. В нормальном режиме работы выпарной установки, когда в аппарат подается кипящий раствор, он вводится через штуцер Г.' Если .емпература поступающего растьорв ниже темпе-. ратуры его кипения в аппарате, раствор подается в штуцер Г что способст ствуат интенсификации естественной циркуляции рас

в штуцер твора в аппарате.

д ) Узел "вак мная становка".

1

темпе ат ы кипе» ~' В схеме. трехкорпусной выпарной уст-новки, с ц,

а в . с -.,ц,елью снижения температуры кипения раствора в корпусах и увеличения полезной разности температур, последний корпус соединен с вакуум ной установкой. Наиболее .распространенным способом создания

"УУ" " Р ных варов последнего корпуса в смесительно м или поверхностною конденсаторе.Р Если снеРаение ихлащлающеи воды и конден-

р р ладопустиио по ославили производ сато вторичного па а в дства

оры, пр ел ст авляющи е сато применяют поверхностные конценсаторы п. бой чаще всего рек пе ати б й . р у р вные теплообменники различных ти порв.,ьсли же чистый конденса

т Вто~-:ич»»ых паров получать не

р,;-няют более лешеьые конденсаторы- конден; ,'требуется то и, име саторы смешения ~ с

и ния сухие или».ок1;ые1. Для по»ц»еВжа»»ия тр.еб / емого вакууь';а из кон т- а. н

т~фй..-не; Офх Оди»»„.я цяд~я~щ-вне --~щадят ь ~. й6 "щиеся г»~зы' ~ инегты ),поетупаощае с на м или ~через- неплотности а также жид о-

е . едкость ~ конденсат или смесь ко»денсата и охлижлающей Воды ).

Удаление жидкости из ко. »»-ж;.т- Осущестьля =тся либо откачывю,ы т цент» оО~;,.цы~ с. ~ >~ .. Уа», с1г1~ )[,' ».. »» Р Р И С т 1~. '.1 У КРр:. У~»~ ~' 'УтР.

~ -,.' а'.'а

1

Распознанный текст из изображения:

3:4

О (~'О

О О (Р

(Р О

офЪ~

Х

о н

ц~

о о~

о

~~ о н

Р~~ Р, Н

(Р р> (Р

ж( Е

е щ

н ~~ц

Р~ Р~ т~

Ж ~ (Р

~ц(Р ~

(Р

Ф Ф

ЦК$

о

О О

СР

о

3~

1

о Д

Е ж

~д (Р

о

64

М

'б Х Ж

° э )

о ~ в ..( Зц о Й

СР

Б:

ж ж о о

4

а

о

Ф

Ж

СР

СР ~( И д Б

4 Ц Сй

(Р

о

О~

'б ф

Я

'Р о

н

ф Х

Ф

о

Х «Ф

о

ЯЖ

):4 'Ч5 Х

~ч

о ф ~ г"

д ~ н .л

'Офж1

(Р~ О

(нР 'О н

Ж ~~:~

ф~

й

~я ~~ ~-1

4 и "2

,„ф(Р ~

а И

ж ~~

О й РР ~~

И О Б М

о ~(

(~Р 'Ч:~ Ф г

(Р

ГР

м~ о~

Я о .'

О(Р~Р~

н

(й ~ д ~~4

(Р ~-~ вц

х е

~ох

о о

н ~д х

Ж

34 О Н~5

х "- "(,

о

о в с

о о

И ."4

Рй

И

-В

ж

~~ о

4 ж

С~~ К

о о

Н

н о

~ о

Ф'

ЬФ

'О 2

о р~

~ ф

ж Е

$, о

~ о

е М

о

м о

о

'т~ (Р

СЪ

фр Ж

Ф

ж 'Я

'т~

о~

н

о

'О

~ о

и:

СР

о ~ о

х о

о

о

~Ф ('Р

СЬ

о ~

СР

Я я 'Я ж

й

М

й4 34

о о

Ф Ф Е Ф

дно

(Р

'О р>

О

(Р ~Р (Р

'О'Я "

~ о

ф1 Р4 фс

ж" д

° О н

~До

4й'„

СЪ о

Гщ '

;и~

м5и

Ж Х

Р(( 3(~

оо~

„.„(о 8

н

Ф' 'Ч:5

фиж

к4 х

йй~

<р (Р

ж

о

'Ц Ф

о

ж .„

Ф Ф

р~ СР

Ф 'О

7Р

'О

о

Х (р

~й

Ж ф(

,Я н

й Ж

И о

О~ Я

о ф

~д

о

Ж (ъ

ж

Д Д о о

Ж 4

~ о о н

Ж

о в

° ~

о ° о н ~ о

ж й

РР ~„

~ о й о о н4

° ~ О1

о о ( о

Оо

4 Р4

о о РР о

О( Ф Ф Ф4 (Р 3ц

(Ъ '~~ СЪ

"Д

Р ф

о о Ы с о н

Рэ

~' о ~ н

О н 'О

Ж

(Р Ы

ж

Ф

о

О1 Я

'О Й Ц о о,1

й1 Х

о о о

о

о

(д7 ФЯ ~

И ~~ ф

о ~ Й Е

О в

н ( ~,

Е'О Ф

ж о

О О

Х

д ~

~щД

$ ч

Р

"Й О1

"5до

о о

~~Я

Ж о

В н Ж Ж ж И Ж

Ф (

И я Н о ж ж ж

СР

ж Р (.'>

х о ф

Ю

ю о Я о о

4

(Р й

о

н

р~ Ф

."й

ж

~5

о и

й

3~ о о ж

Ф

о

Ф

4

х ж о о

'О Р

4

о

2

и

М

М

Ф

,о

6) Д

Ж

л й

р о

Й

Ф

('Р ~ СР

~Д Я

Ф р~

с Д

4 ж

~ 'Д

ф(

СР

СР

Ф

о

о о

"Д

О

~ ж

Ф

\с

о

М

О

О Р,

"' о

о

н

(р О'

И

Ф ьО

Е в

н

Х Х

Р Р~

и Я

ж й'~

о х

ь|~ 1 ~ И О

ф н

К ~р х

о О ж

О~Я Р~ о

Кй~<л

СР фф О

3~

(Р О

д н о

н

о

ж

Р И

О Ж

о

о ф

р СЪ

О( м Н (Р

о

н Р'О

М 5-" -."

о о

Ж

Е-

ч ф~

Р~ Ф