Восстановление эксплуатационного ресурса рабочей поверхности крановых колес из стали 65Г с помощью ремонтной наплавки с применением порошковых проволок

РЕФЕРАТ
Диссертация Восстановление эксплуатационного ресурса рабочей поверхности крановых колес из стали 65Г с помощью ремонтной наплавки с применением порошковых проволок 94 с.,33 табл., 21 рис., 18 источников.
КРАНОВОЕ КОЛЕСО, НАПЛАВКА, ПОРОШКОВАЯ ПРОВОЛОКА, ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЙ РЕСУРС.
Объектом исследования является крановое колесо из стали 65Г.
Целью данной работы является повышение эксплуатационного ресурса рабочей поверхности крановых колес К2Р-710х150 ГОСТ 28648-90.
Для достижения поставленной цели предусматривается решение следующих задач:

• анализ способов восстановления крановых колес;
• выбор и обоснование способа восстановления крановых колес;
• анализ существующей технологии восстановления крановых колес;
• оценка основного металла и требуемых физико-механических свойств рабочей поверхности крановых колес;
• анализ порошковых проволок, применяемых для получения заданных физико-механических свойств;
• разработка технологии восстановления крановых колес;
• анализ и исследование полученных наплавленных соединений;
• технико-экономическое обоснование проекта.

СОДЕРЖАНИЕ
Термины и определения
Перечень сокращений и обозначений
Введение
1 Определение проблемы
1.1 Виды износа рабочих поверхностей
1.2 Необходимость восстановления крановых колес
2 Анализ способов восстановления рабочих поверхностей
2.1 Замена узлов
2.2 Термическая обработка
2.3 Плазменное поверхностное упрочнение
2.4 Напыление
2.5 Наплавка
2.6 Выбор и обоснование способа восстановления
3 Способы восстановления рабочей поверхности наплавкой
3.1 Ручная дуговая наплавка покрытыми электродами
3.2 Наплавка в защитных газах
3.3 Автоматическая наплавка под флюсом
3.4 Электрошлаковая наплавка
3.5 Плазменная наплавка
3.6 Наплавка порошковыми проволоками
4 Техническая характеристика изделия
4.1 Назначение детали и условия эксплуатации
4.2 Химический состав и механические свойства
4.3 Оценка свариваемости стали марки 65Г
5 Базовая технология восстановления кранового колеса
5.1 Демонтаж кранового колеса
5.2 Термообработка
5.3 Механообработка
5.4 Неразрушающий контроль
5.5 Наплавочные материалы
5.6 Режимы наплавки
5.7 Оборудование для наплавки
5.8 Термообработка после наплавки
5.9 Неразрушающий контроль
5.10 Механообработка
5.11 Операционное описание технологии
5.12 Недостатки базовой технологии
6 Анализ недостатков базовой технологии
6.1 Расчет состава наплавленного металла с учетом коэффициентов перехода
6.2 Выводы
7 Анализ порошковых проволок
7.1 Классификация порошковых проволок
7.2 Выбор и обоснование порошковой проволоки
7.3 Химический состав и твердость
7.4 Расчет состава наплавленного металла с учетом коэффициентов перехода
7.5 Анализ полученных расчетов
7.6 Расчет химического состава 2 слоя наплавленного металла
7.6 Расчет химического состава 3 слоя наплавленного металла
8 Проведение эксперимента
8.1 Входной контроль порошковых проволок
8.2 Наплавка
8.3 Исследование макроструктуры и твердости наплавленного металла
8.4 Выводы
9 Предлагаемая технология восстановления кранового колеса
9.1 Демонтаж кранового колеса
9.2 Термообработка
9.3 Механообработка
9.4 Неразрушающий контроль
9.5 Наплавочные материалы
9.6 Режимы наплавки
9.7 Термообработка после наплавки
9.8 Неразрушающий контроль
9.9 Механообработка
9.10 Операционное описание технологии
10 Технико-экономическое обоснование проекта
10.1 Расчет себестоимости базового варианта
10.2 Расчет себестоимости предлагаемого варианта
10.3 Анализ снижения трудозатрат
10.4 Расчет экономической эффективности
Заключение
Список использованных источников

ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящей магистерской диссертации применяют следующие термины с соответствующими определениями:
Валик – металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход
Зона термического влияния при сварке – участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке и наплавке
Коэффициент наплавки – коэффициент, выраженный отношением массы металла, наплавленной за единицу времени горения дуги, отнесенной к единице сварочного тока
Коэффициент потерь – коэффициент, выраженный отношением потерь металла при сварке на угар и разбрызгивание к массе расплавленного присадочного металла
Коэффициент расплавления – коэффициент, выраженный отношением массы электрода, расплавленной за единицу времени