Методичка для дз. Даниленко,Зубков (Методичка для дз. Даниленко, Зубков)

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТим. Н.Э. БАУМАНАБ.Д. Даниленко, Н.Н. ЗубковВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯПродольное точениеСверление спиральными сверламиФрезерование концевыми фрезамиРЕКОМЕНДОВАНО РЕДСОВЕТОМ МГТУ ИМ. Н.Э.БАУМАНАВ КАЧЕСТВЕ УЧЕБНОГО ПОСОБИЯПод редакцией В.С. БулошниковаМоскваИздательство МГТУ им.

Н.Э. Баумана20053УДК 621.91.01(075.8)ББК 30.61Д18Рецензенты: Р.З. Диланян, С.Ю. ШачневД18Даниленко Б.Д., Зубков Н.Н.Выбор режимов резания (продольное точение, сверление спиральными сверлами, фрезерование концевыми фрезами): Учеб. пособие / Под ред. В.С. Булошникова. — М.: Изд-воМГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005. — 52 с.: ил.ISBN 5-7038-2686-1Представлена методика расчета режимов резания для операции наружного продольного точения на станках с ЧПУ, сверления спиральными сверлами и фрезерования концевыми фрезами. Цель пособия —научить студентов назначать режимы резания по таблицам нормативов,обеспечивающих максимальную производительность труда при минимальной себестоимости обработки.Для студентов, обучающихся по специальностям 121300 «Инструментальные системы машиностроительных производств», 120200 «Металлообрабатывающие станки и комплексы», 120100 «Технология машиностроения», 120900 «Проектирование технических и технологических комплексов».Ил.

6. Табл. 32. Библиогр. 3 назв.УДК 621.91.01(075.8)ББК 30.61ISBN 5-7038-2686-14© МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2005БОРИС ДМИТРИЕВИЧ ДАНИЛЕНКОНИКОЛАЙ НИКОЛАЕВИЧ ЗУБКОВВЫБОР РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯПродольное точениеСверление спиральными сверламиФрезерование концевыми фрезамиУчебное пособиеРедактор С.А.

СеребряковаКомпьютерная верстка С.А. СеребряковойПодписано в печать 11.04.05. Формат 60×84/16. Бумага офсетная.Печ. л. 3,25. Усл. печ. л. 3,03. Уч.-изд. л. 2,32. Тираж 100 экз.Заказ № 15.Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана.105005, Москва, 2-я Бауманская ул., 5.5ВВЕДЕНИЕНазначение рациональных режимов резания является важнымзвеном в технологии машиностроения, так как обеспечивает такиепоказатели производственного процесса, как производительностьтруда, качество продукции, ее себестоимость и т. д.Эффективность и качество изготовления деталей могут бытьдостигнуты при следующих условиях:– выбран оптимальный для данной операции типоразмер инструмента и материал режущей части;– инструмент имеет оптимальные геометрические параметрырежущей части и качественную заточку лезвий;– обработка ведется с технически и экономически обоснованными режимами резания;– выбрано оборудование, которое в полной мере позволяетреализовать назначенные режимы и условия обработки.В соответствии с ГОСТ 25762—83 под термином «режимы резания» понимается совокупность числовых значений глубины резания,подачи и скорости резания.

От выбранных режимов резания зависяттакие важные параметры, как стойкость инструмента, силы резания,мощность и другие факторы рабочего процесса, которые определяюттехнико-экономические показатели процесса обработки.Режимы резания считаются рациональными, если они позволяют получить высокие технико-экономические показатели операции.При выборе и назначении режимов резания обычно приходитсясогласовывать значения всех параметров с учетом возможности ихреализации на используемом оборудовании.Следует отметить, что решение задачи выбора режимов резания может быть многовариантным, т. е. поставленным требованиям могут удовлетворять несколько вариантов сочетаний режимныхпараметров.6Для одних и тех же исходных параметров могут быть использованы режимы резания разной интенсивности.

Этот выбор будетзависеть от следующих факторов:– типа производства (единичное, серийное, массовое и т. п.);– принятого критерия оптимизации режима резания (минимальная себестоимость операции, производительность обработки,заданный расход инструмента, его надежность и др.);– вида используемого оборудования (универсальные станки,станки с ЧПУ, агрегатные станки автоматических линий и т. п.);– степени автоматизации смены инструмента и т. п.1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ВЫБОРУРЕЖИМОВ РЕЗАНИЯСтойкостные зависимости для большинства инструментов чаще всего имеют вид, изображенный на рис. 1.По интенсивности используемые режимы резания можно условно разделить на три вида: умеренные (наиболее низкие), нормальные (средние) и форсированные (повышенные).

Следует отметить,что для каждого вида режущего инструмента и конкретных условийобработки значения параметров режима резания, характеризующиету или иную интенсивность режима, могут отличаться.Умеренные режимы резания (диапазон скоростей v1–v2 на рис. 1)характеризуются периодами стойкости инструмента, в несколькораз превышающими нормативный период стойкости, однако производительность обработки, которая в первую очередь определяется скоростью резания, для этих режимов минимальна. Такие режимы применяют, когда стремятся получить максимальнуюнадежность инструмента, наименьшие расход и затраты по инструменту, когда операция при работе этим инструментом не является лимитирующей, если используют сложный и дорогостоящийинструмент и т.п.

Обычно на таких режимах работают агрегатныестанки автоматических линий в массовом производстве.Нормальные режимы резания (диапазон скоростей v0–v3 на рис. 1)предполагают компромисс между относительно высокой стойкостью7и относительно высокой производительностью. Такие режимы широко используются в единичном и серийном производстве при работена универсальных станках, и именно они чаще всего рекомендуютсяв общемашиностроительных нормативах.

Нормативный периодстойкости для нормальных режимов резания составляет 30…60 мин.Tv1 v2v0 v3v4v5vРис. 1Форсированные режимы резания (диапазон скоростей v4–v5 нарис. 1) используют в тех случаях, когда данная операция являетсялимитирующей по производительности в технологической цепочке изготовления детали или при работе на сложном дорогом оборудовании, когда несмотря на повышенные затраты на инструментважнее окупить дорогостоящее оборудование за счет большойпроизводительности обработки. Использование таких режимовтребует обязательного применения инструмента повышенного качества при наличии автоматической смены изношенного инструмента. Нормативный период стойкости для форсированных режимов может опускаться до 15 мин.

Форсированные режимыприменяют на многошпиндельных станках с ЧПУ.На участке от v3 до v5 зависимость стойкости от скорости резаCния может быть описана формулой вида T = T1 . Таким образом,vmзадав нормативный период стойкости инструмента T, можно расCсчитать обеспечивающую ее скорость резания по формуле v = mv .T8Коэффициенты CT, Cv и m являются эмпирическими, найденными из экспериментов. Они зависят от инструментального иобрабатываемого материалов, геометрических параметров инструмента и других условий обработки и определяются из справочников.Одним из важных элементов при назначении режимов резаниядля любого вида обработки является установление необходимогоколичества последовательных этапов удаления припуска для получения требуемого качества готовой детали.Для большинства процессов механической обработки (в частности, для точения и многих видов фрезерования) обычно используются следующие этапы удаления припуска:1-й этап — черновая обработка, позволяет получить 14 квалитет точности размеров и шероховатость поверхности Ra 12,5……50 мкм;2-й этап — получистовая обработка, позволяет получить 12, 13квалитеты точности и шероховатость Ra 6,3…12,5 мкм;3-й этап — чистовая обработка, рассчитана на получение 9, 10и 11 квалитета точности и шероховатости Ra 3,2…6,3 мкм;4-й этап — отделочная обработка, позволяет получить 7, 8 квалитеты точности и шероховатость Ra 0,4…3,2 мкм.Получение размеров указанных квалитетов точности на каждом этапе предусматривает использование заготовок с точностьюпредшествующего этапа обработки.Для обработки отверстий порядок использования этапов обработки чаще всего выглядит следующим образом:1) черновой этап — сверление;2) получистовой этап — зенкерование;3) чистовой этап — черновое развертывание;4) отделочный этап — чистовое развертывание.Параметры точности отверстий и шероховатость полученнойповерхности в первом приближении примерно соответствуют указанным выше для точения.Толщину снимаемого припуска (глубина резания) для каждогоэтапа обработки выбирают исходя из необходимости удаления погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем этапе.

Общий припуск на обработку определяют как сумму припусков на обработку по всем этапам.92. НАЗНАЧЕНИЕ РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИИНАРУЖНОГО ПРОДОЛЬНОГО ТОЧЕНИЯОписанная методика назначения режима резания предполагает,что выбор осуществляется из условия обработки детали на токарном станке с ЧПУ резцом, оснащенным сменной многограннойпластинкой (СМП) из твердого сплава.Чаще всего применяют три способа крепления заготовки на токарном станке:– крепление в патроне консольно (рис. 2, а). Этот способ применяют при небольшой длине заготовки, при обработке заготовкитолько на части ее длины около патрона, а также в случае необходимости подрезания правого свободного торца.