Диплом Наприенко (Проект укладки бесстыкового пути на участке Михайло-Чесноковской дистанции пути), страница 5

Технические возможности этих машин позволяли производить отчистку на глубину не более 15 см. При такой технологии для повышения стабильности балластной призмы приходилось добавлять в путь до однойтысячи кубических метров щебня на один километр пути. Тогда суммарнаятолщина слоя чистого щебня при этом составляла не более 20-25 см, что былоявно недостаточно для устойчивости работы балластной призмы при современных поездных нагрузках.В тоже время, применяя такую технологию необходимо принимать во внимание, что балласт, обработанный с помощью непрерывной сетки, применяющейся на машинах типа ЩОМ или БМС, нельзя считать в достаточной степеничистым, так как доля засорителей, остающихся в щебне, могла составить 1215%.

И поэтому отремонтированная таким способом балластная призма быстрорасстраивалась, так как обладала недостаточной аккумулирующей способностью для накопления засорителей. Подстилающий загрязненный слой щебня,находящийся в зоне высоких напряжений из-за недостаточной глубины очистки, быстро расстраивался от воздействия поездных нагрузок. И как результатприменяемые технологии приводили к ухудшению отвода воды из балластнойпризмы. При этом накопившиеся на откосах засорители вызывали потерю ихустойчивости, которая по мере подъемок пути и увеличения толщины балластной призмы продолжала уменьшаться, так как передача поездных нагрузок распространяется и на эту зону земляного полотна, вызывая сплывы и обрушения.Внедрение современных ресурсосберегающих технологий эксплуатации пути потребовало применение новых технических средств для их осуществления.Это, прежде всего, коснулось машин для ремонта балластной призмы, которыенаряду с вырезкой балласта на глубину не менее 40 см должны одновременнообеспечить восстановление несущей способности основной площадки земляноЛист39го полотна.

Вторым важным компонентом новых технологий стало применениеспециального подвижного состава для накопления и транспортировки засорителей при работе машин по ремонту балластной призмы и восстановлению водоотводов. В этой связи задачей данного раздела дипломного проекта явиласьразработка технологического процесса с глубокой очисткой балласта щебнеочистительными машинами. В связи с небольшой производительностью щебнеочистительных машин, для очистки щебеночного балласта используют несколько машин.3.2 Условия производства работСостояние пути до ремонта:- рельсы типа Р65, сваренные в плети;- накладки четырехдырные;- скрепление КБ-65;- шпалы железобетонные;- балласт щебеночный, размеры балластной призмы не соответствуют утвержденным поперечным профилям балластных призм, загрязненность более30%.Состояние пути после ремонта:- рельсы Р65 инвентарные, в дальнейшем заменяются на рельсовые плети;- шпалы железобетонные Ш3Д;- скрепление ЖБР-65Ш;- балласт щебеночный очищенный, загрязненность не более 5%;- слой чистого щебеночного балласта под внутренней рельсовой нитью составляет 40 см;3.3 Параметры технологического процессаЗадача определения продолжительности фронта работ решается двумя способами:- протяженность фронта работ определяется по формулеЛист40Lфр Ln,T t(3.1)где L – годовой объем работ ПМС по капитальному ремонту пути, км; T – количество рабочих дней в сезон летних путевых работ; t – количество дней возможного простоя; n – периодичность предоставления «окон».- протяженность фронта работ задается директивно.Принимаем величину фронта работ директивно Lфр =2000 м из расчета выполнения работ по замене рельсошпальной решетки на участке протяженностью 14 км за 7 «окон».Количество звеньев, укладываемых на фронте работ за одно «окно» определяется по формулеN ЗВ  LФР / l ЗВ ,(3.2)где lзв – длина звена, м;Lфр – длина фронта работ в «окно», м.N ЗВ =2000/25=80 звеньевДлина каждого рабочего поезда, входящего в технологический комплекс,определяется в соответствии с длинами отдельных подвижных единиц, измеренных по осям автосцепок.Количество пакетов звеньев снимаемой при ремонте путевой решетки находим по формулеnn N звnзв ,(3.3)где n ЗВ – количество звеньев в одном пакете, n ЗВ =5.Количество специализированных платформ, оборудованных роликами дляперевозки звеньев путевой решетки, находим по формулеN nn  2 N ЗВ.n ЗВ(3.4)Количество моторных платформ определяется по формулеЛист41N МПД  0,1  N nn .(3.5)При работе укладочный и разборочный поезда разделяют на две части.

Первая часть путеукладочного поезда включает в себя укладочный кран, платформу прикрытия, а также семь платформ, оборудованных роликами. Перемещениеэтой части состава производится путеукладочным краном. Вторая часть составаперемещается локомотивом.L1у  7  lпл  l укL2у  Lу  L1у,(3.6)Длина путеукладочного и путеразборочного поезда определяется по формулеLу  Lр  N пл  lпл  N МПД  lМПД  3  lпл  lлок  l ук  lТ ,(3.7)где lпл – длина одной четырехосной платформы, lпл = 14,6 м; lМПД – длина моторной платформы МПД ,lМПД = 16,2 м; l лок – длина локомотива, l лок ТЭ10=18,5 м; l ук – длина укладочного крана, l ук = 40,8 м; lТ – длина турного вагона, lТ =24,5 м.Определение длин путеукладочного и путеразборочного поездов:Nпп=2∙80/5=32 платформы УСОNМПД=0,1∙32=3,2 принимаем 3 платформы МПДL y =Lp =32∙14,6+3∙16,2+3∙14,6+18,5+40,8+24,5=643,4 м.L1y =L1p =40,8+6∙14,6=128,4 мL2y =L2p =643,4-128,4=515,0 мДлина хоппер-дозаторного состава определяются по формулеL ХДВ =n ХДВ ×lХДВ +lT +lлокn ХДВ =W×Lфр,(3.8)ω×1000где W – объем балласта, выгружаемого на 1 км; – емкость одного хоппер-дозаторного вагона, =40 м3;lХДВ – длина хоппер-дозаторного вагона, lХДВ =10,87 м.Лист42800×2,0 40 хоппер-дозаторов40×1000L1ХДВ =40×10,87+24,5+33=492.30 мn1ХДВ =400×2,0 20 хоппер-дозаторов40×1000L2ХДВ =20×10,87+24,5+33=274.90 мn 2ХДВ =Длина щебнеочистительного комплекса СЧ-601 определяетсяLСЧ  lсч  lтм  lкв ,(3.9)где lсч – длина щебнеочистительной машины; lтм – длина тягового модуля; lкв –длина концевого вагона с поворотным конвейером.LСЧ =24,82+14,42+16,2=55,44 мОчистка щебеночного балласта будет выполняться двумя машинами СЧ.Длина состава с выправочно-подбивочной машиной ВПО-3000 определяетсяLВПО  lвм  lТ  lлок ,(3.10)где lвм – длина выправочно-подбивочной машины ВПО-3000, lвм =27,7 м.LВПО =27,7+24,5+34=86,2 мПри проектировании основных работ в «окно» составляется график производства работ, который позволяет определить последовательность, время начала, продолжительность и время завершения всех операций при выполнении ремонта, положение путевых машин в любой момент времени.Для того чтобы учесть потери рабочего времени на переходы рабочих в зоне, на отдых, а так же на перерывы в работе при пропуске поездов, типовыенормы времени корректируются коэффициентами.

Для двухпутного участкапринимаем следующие коэффициенты: к по =1,45; ко =1,25.Продолжительность «окна» определяется по формулеТ о  t р  tоч  tсв ,(3.11)где t р – время развертывания работы; t оч – время работы ведущей машины поочистке балласта; t св – время, необходимое для свертывания работ и открытияперегона для пропуска графиковых поездов.Лист43Время, необходимое для развертывания работ определяется по формуле;t p  t1  t2  t3  t4  t5 ,(3.12)где t1 – интервал времени, складывающийся из времени на оформление закрытия перегона, на пробег первой машины к месту работ, t1 =14 мин; t 2 – интервал времени между началом работ по разболчиванию стыков и началом разборки рельсошпальной решетки; t 2 = 14 мин; t 3 – интервал времени между разборкой и укладкой рельсошпальной решетки;t3 100 М раз  к о ,l зв(3.13)где М раз – техническая норма времени на разборку одного звена, М раз=2,32 мин/звено (Р65, железобетонные шпалы) [22]; к о – коэффициент, учитывающий увеличение времени на пропуск поездов по соседнему пути и переходырабочих во времени.t3 =100×2.32×1.25=12 мин25t4 – интервал времени между началом укладки и началом зарядки машины СЧ-600 №2;t 4 =t +t (3.14)t =N зв ×M укл ×K okгдеМукл–техническаянормавременинаукладкуодногозвена,Мукл=2,064 мин/звено (Р65, железобетонные шпалы) [22]; t' – время на укладкуРШР по всему фронту работ; t" – время на завершение работ по сболчиваниюстыков и рихтовке пути t"=22 мин.t' = 80∙2,064∙1,25 = 206 минt4 = 206 + 22 = 228 минt4 – интервал времени между началом укладки и началом зарядки машины СЧ-601 №1t 4 =L1укл×M укл ×K ok25L1укл =lб +LСЧ1 +lб +L2y +lб +Lбр +lб +L1y(3.15)Лист44где lб – интервал безопасности между бригадой по сболчиванию стыков и укладчиком, lб=50 м; Lбр – фронт работ бригад по сболчиванию стыков, рихтовкепути и поправке шпал по меткам, Lбр =250 мL1укл = 50+55,44+50+515+50+250+50+128,4 = 1148,8 мt 4 =1148,8∙2,064∙1,25/25=119 минt 5 – время на зарядку машины СЧ-600, t 5 =38 мин;tp=14+14+12+228+38=306 мин.Время работы машины СЧ-600 №2 определяется по формуле2tоч  LСЧфр  М сч  кок ,(3.16)где Мсч – техническая норма на очистку щебня машиной СЧ-600,Мсч=76,5 маш/мин на 100 метров пути при загрязненности щебня более 30%22[22]; LСЧ– фронт работ по очистке щебня машины СЧ-600 №2, LСЧфрфр =980 м.tоч =980/1000∙76,5∙1,25=937 минВремя свертывания работ определяется по формулеtсв   1   2   3   4   5   6   7   8   9 ,(3.17)где 1 – время разрядки машины СЧ-601 №2;  1 =36 мин; 2 – интервал временимежду разрядкой машины СЧ-601 №2 и окончанием работы ХДВ №1;2 =L1СЧ +lб +L2СЧ +lб +L1ХДВVХДВ ×1000×60×k o(3.18)где Vхдв – скорость выгрузки щебня, Vхдв =2 км/ч;τ2 =55.44+50+55.44+50+492.360×1.25=26 мин2×10003 – интервал времени между окончанием работы ХДВ №1 и работы электробалластера;τ3 =LЭЛБ +lб×60×k oVЭЛБ ×1000(3.19)где Vэлб – скорость движения электробалластера, Vэлб =2 км/ч;τ3 =86,2+5060×1,25=5 мин2×1000Лист454 – интервал времени между окончанием работы электробалластера и окончанием работы машины ВПО-3000, 4 =3=5 мин; 5 – время на разрядку машиныВПО-3000, 5 =8 мин; 6 – интервал времени между окончанием работы ВПО3000 и окончанием работы по выгрузке щебня из ХДВ №2;L2хдв +lб +LВПОτ6 =×60×k oVхдв ×10006 =(3.20)274.9+50+86.260×1.25=15 мин2×10007 – интервал времени между выгрузкой щебня из ХДВ№2 и окончанием работы машины ВПР-02;τ7 =LВПР-02 +lб×60×k oVВПР-02(3.21)где VВПР02 – скорость движения машины ВПР-02, VВПР02 =2 км/ч;7 =23.5+5060×1.25=3 мин2×10008 – интервал времени между работой машины ВПР-02 и машины ДСП;τ8 =τ8 +τ8 -τ8τ8 =Lфр ×М ДСП ×k oτ8 =lб ×60×k o1000VВПРτ8 =LфрVВПР(3.22)60×k oгде  8 – время работы машины ДСП; МДСП – техническая норма времени на работу машины ДСП, МДСП=45,31 мин/км [22];  8 – интервал времени между началом работы машины ВПР-02 и машины ДСП;  8 – время работы машиныВПР-02 8 =2.0×45.31×1.25=113 мин50×60×1.25=2 мин1000×22.0 8=60×1.25=75 мин2 8 =113+2-75=40 мин 8=Лист469 – интервал времени между окончанием работы машины ДСП и машины ПБ9 гдеМПБ–техническаянормаlб +lДСП1000времени×М ПБ ×k oнаработу(3.23)машиныДСП,МПБ =40 мин/км [22];9 =100+20×40×1,25=6 мин100010 – время необходимое на проверку состояния пути, открытие перегона, 10 =20 мин.tсв=36+26+5+5+8+15+3+40+6+20=164 минТо=306+937+164=1407 мин ≈ 23,5 часаОбъемы работ рассчитываем в соответствии с протяженностью фронта работ в «окно».