Макаренко636323163180281702 (Модернизация сварочно-наплавочного производства и механической обработки деталей автосцепного оборудования), страница 5

33 Деформирующее резание - метод механическойобработки основанный на подрезании поверхностного слоя 53 материалазаготовки и последующей деформации подрезанного слоя с формированиеммакро- и микрорельефа в виде рёбер, шипов, ячеек. 53 Режущий инструмент длядеформирующего резания в отличие от обычного резца, имеетвспомогательную кромку, на которой исключен процесс резания. Такимобразом, вспомогательная кромка становится деформирующей и отгибаетподрезанный главной кромкой слой. Совокупность подрезанных и отогнутыхслоев, которые имеют связь с основным материалом заготовки, образуетразвитый микро- или макрорельеф на поверхности детали. 53Электрофизическая обработка основана на использовании специфическихявлений электрического тока: искра (электроэрозионная обработка),электрохимия (электрохимическая обработка), дуга (электрическая дуговаясварка).

33Электроэрозионная обработка – Обработка, заключающаяся в измененииформы, размеров, шероховатости и свойств поверхности электропроводнойзаготовки под действием электрических разрядов возникающих междузаготовкой и электродом-инструментом.Электрохимическая обработка – способ обработки электропроводящихматериалов, заключающийся в изменении формы, размеров и (или)шероховатости поверхности заготовки вследствие анодного растворения еёматериала в электролите под действием электрического тока.На листе ДП (2) представлена квалификация существующих методовмеханической обработки.1.3 Выводы и принятые решенияАнализ повреждений автосцепного устройства показывает, что наавтосцепное устройство приходится примерно 10% от всех неисправностей.Техническое состояние автосцепного устройства влияет на безопасностьдвижения подвижного состава. Своевременно не устранённые неисправностиприводят к возникновению саморасцепа или падения деталей на путь, которыйприводят к угрозе схода с рельс подвижного состава.

Причинаминеисправностей автосцепных устройств являются:а) динамическая нагрузка, которая имеет максимальные значения приторможении и рывке с места, при маневрах, при движении в кривых пути исортировочной горки;б) наличие износов в результате трения поверхностей;в) допущенные несоответствия технологии производства и ремонта;г) наличие перепадов температур в пути следования;д) отсутствие полной защищенности от абразивных частиц в зону трущихсяповерхностей.Вышеуказанные неисправности безусловно ведут к возникновению вдеталях дополнительных износов поверхностей, трещин, отколов, обрывов иизгибов.Сравнительный анализ способов сварки представлен в таблице 1.3.1.Таблица 1.3.1 - Сравнительный анализ способов сваркиМетод наплавки Геометрические размерыВидсоединенияПоложение впространствеВид шваТермический класс (сварка плавлением)Ручная дуговая сваркаКн = 7 – 12НУ,СУ,ВУ,НЛ,СЛ,ВЛ стали, СЧ (ремонт),цветные металлы (Cu,Al)Толщина2-20 ммВсе типы ЛюбоеАвтомат.

дуговая подфлюсом, Кн = 16 – 18НУ, СУ, ВУ, НЛ, СЛ, ВЛ сталиТолщина3-60 ммВсе типы НижнееПродолжение таблицы 1.3.1Метод наплавки Геометрические размерыВидсоединенияПоложение впространствеВид шваСварка в Аr,нeплавящимсяэлектродом, Кн = 18 - 20Толщина2-10 ммВсе типы ЛюбоеВсе типышвовСварка в СО2плавящимся электродомКн = 18 – 20Толщина1-20 ммВсе типы ЛюбоеВсе типышвовСварка в Аr, неплавящимся электродомТолщина без присадки 0.3-3 мм; сприсадкой 2-10 ммВсе типы ЛюбоеВсе типышвовЭлектрошлаковаяКн = 28 - 32Толщина: электродами20-450 ммСтыковое ВертикальноепрямолинейныеЭлектроннолучеваяТолщина: без присадки0.02-100 мм; c присадкой до 400 ммСтыковое;тавровое;Горизонтальное,вертикальноеДлинныекольцевыеЛазерная сваркаЦветные металлы (Al,Mg), тугоплавкиеметаллы (Mo,Zr,Ta,V), неметаллыТолщина0,1-20ммСтыковое;прорезное;проплавноеЛюбоеГазовая сварка НУ, СУ, ВУ стали, СЧ (ремонт), латуньТолщина0.2-3 ммВсе типы ЛюбоеПлазменная сваркапрямого действия - все металлы,косвенного действия все металлы инеметаллы; металлы с неметалламиТолщина2-15 ммВсе типы ЛюбоеТермомеханический класс (сварка давлением)Контактная стыковаясопротивлениемНУ, НЛ стали; цветные металлы (Cu,Al)для сталей0,5-200 мм2для цветных3-100 мм2Стыковое ЛюбоеКонтактная точечнаяНУ, НЛ, СЛ, ВЛ стали.Сплавы Al,Cu, Тi,Mg.Толщина0.3 -6 ммНахлесточное ЛюбоеКонтактная шовнаяНУ, НЛ, СЛ,ВЛ стали.Сплавы Al,Cu, Тi,Mg.Толщина0.3-6 ммНахлесточноеРедкостыковоеЛюбоеВысокочастотная сваркаНУ,СУ,ВУ,НЛ,СЛ,ВЛ стали.Сплавы Al,Cu, Тi.Толщина0.3-10 ммСтыковое;нахлесточное;тавровоеЛюбоеОкончание таблицы 1.3.1Метод наплавки Геометрические размерыВидсоединенияПоложение впространствеВид шваГазопрессовая сварка НУ,СУ,НЛ,СЛ сталиСечение до12000 мм2Стыковое ЛюбоеДиффузионная сваркаСталь со сталью; цветные металлы и ихсплавы; сталь с цветными металлами и ихсплавами; металлы с неметалламиСечение до1000 мм2Нахлесточное,стыковоеЛюбоеСварка прокаткойПолучение биметаллов; нанесениеплакирующих слоев из цветных металловТолщина4-10 ммНахлесточное ЛюбоеМеханический класс (сварка давлением)Ультразвуковая сваркаПластичные цветные металлы;тугоплавкие металлы; металл со стеклом,керамикой, кремний.

германий.Толщина0,003-1 мм;диаметр0,01-0,5 ммНахлесточное ЛюбоеСварка трениемСталь со сталью; сталь с цветнымиметаллами. Цветные металлы междусобой.Сечение30-8000 мм2Стыковое ЛюбоеСварка взрывомСталь со сталью; сталь с цветнымиметаллами. Цветные металлы междусобой.Толщина0.5-25 мм;диаметрдо 6 ммНахлесточное;стыковоеЛюбоеХолодная сваркаПластичные цветные металлы и ихсплавыТолщина0.2-15 мм;диаметр0,8-30 ммНахлесточное; стыковоеЛюбоеСварка взрывомСталь со сталью; сталь с цветнымиметаллами; цветные металлы междусобой.Толщина 0.525 мм;диаметр до 6ммНахлесточное; стыковоеЛюбоеВсе способы сварки, которые перечислены применяются впромышленности или строительстве.

Самым передовым и прогрессивнымспособом получения неразъемных соединений в промышленности истроительстве остается сварка. Этот процесс считается наиболее практичным иэкономически выгодным.В машиностроении основными остаются электродуговые способы сварки.Непрерывным в этом случае остается только повышение степени механизациисварочных процессов. Ежегодно на рынке появляется все больше самыхразличных видов электродов.

Они становятся более производительными, могутиметь самую разнообразную форму и толщину. Это позволяет эффективновнедрять электродуговую сварку во все отрасли народного хозяйства ипромышленности. Современные электроды становятся все менее вредными это достигается за счет использования передовых экологических требованийпри их выпуске.Обыкновенная электродуговая сварка является наиболее эффективнымспособом получения неразъемных соединений за счет использованияэлектродов в среде углекислого газа. Уровень механизации сварочных работ вданном способе возрастает. При этом в данном способе можно использовать нетолько электрод, а также порошковую проволоку.По результатам анализа способов сварки оптимальным решением длявосстановления деталей автосцепного устройства является дуговаяполуавтоматическая сварка в среде защитного газа, а для пятникаавтоматическая наплавка под слоем флюса.По результатам анализа способов механической обработки оптимальнымрешением для деталей автосцепного устройства являются механическиеспособы основанные на фрезеровании и точении металла.

Для валикаподъёмника принимаем обтачивание, для отверстий корпуса автосцепки идеталей автосцепки растачивание, для поверхностей контура зацеплениякорпуса автосцепки и деталей механизма фрезерование с доработкойшлифованием.2 ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩЕЙ ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТААВТОСЦЕПНОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ВЧДР ХАБАРОВСКУчасток ремонта автосцепного оборудования предназначен длявыполнения ремонта при плановых видах ремонта и текущем отцепочномремонте грузовых вагонов с обеспечением гарантийной эксплуатации вмежремонтный период.

Для нужд текущего отцепочного ремонтаВЧДР Хабаровск выполняется ремонт корпусов автосцепки, деталеймеханизма, поглощающих аппаратов и тяговых хомутов. Участок расположен вотдельном помещении, которое примыкает к вагоносборочному участку ипредназначен для разборки, контроля, ремонта и сборки автосцепногооборудования грузовых вагонов. Участок ремонта автосцепного оборудованияобеспечен технологическим оборудованием, нормативной и технологическойдокументацией, запасными частями и комплектующими, рабочим персоналомс необходимым уровнем профессиональной подготовки.На рисунке 2.1 представлена общая компоновка ремонтных участковосновного здания ВЧДР Хабаровск с указанием движения деталей.Рисунок 2.1 - Общая компоновка ремонтных участков основного зданияВЧДР Хабаровск: 1 – колёсно-роликовый участок; 2 – участок ремонта тележек;3 – вагоносборочный участок; 4 – участок ремонта автосцепного оборудования.Планировка существующего участка ремонта автосцепного оборудованияВЧДР Хабаровск представлена на рисунке 2.2 и листе графического материалаДП (3).Рисунок 2.2 - Планировка участка по ремонту автосцепного устройстваВЧДР Хабаровск: 1 - комната мастера и бригадиров; 2 - комната приема пищи; 3 - станоктокарно-винторезный 7Т5-1; 4 - станок токарный 1М63Н; 5 - комплекс для нагревахвостовика автосцепки; 6 - пресс разборки-сборки поглощавших аппаратов Ш6-Т0-4;7 - площадка накопления забракованных деталей; 8 - площадка накопления деталей послеремонта; 9 - площадка накопления деталей в ремонт; 10 - площадка для обмерапоглощавших аппаратов и тяговых хомутов; 11 – слесарный стол для обмера деталейпоглощавших аппарата; 12 - пресс разборки-сборки поглощавших аппаратов Ш-1-Т, Ш-1ТМ; 13 - станок фрезерный горизонтальный 6Т83-1; 14 - кран подвесной однобалочный;15 - ящик хранения инструментов и метизов; 16 - стенд манипулятор для контроля тяговыххомутов; 17 - установка магнитопорошковая для контроля тяговых хомутов; 18 - станоквертикально-сверлильный 1М65-1; 19 - транспортная тележка; 20 – стол сварщика длявосстановления деталей; 21 – сварочный пост, ВДУ-601; 22 – кладовая материалов изапасных частей; 23 - станок для обработки шипа в корпусе; 24 - станок фрезерныйгоризонтальный 6Т83-1; 25 - станок фрезерный вертикальный 1М65-1; 26 - установкамагнитопорошковая для контроля клина тягового хомута; 27 - стенд поворотный;28 - установка феррозондовая для контроля автосцепки; 29 - печь для прокалки электродов;30 - стол-верстак; 31 - заточной станок; 32 - стол-верстак; 33 – площадка накоплениядеталей; 34 – умывальник; 35 – установка наплавки пятника; 36 - станок токарновинторезный 1М63И-1; 37 - стол-верстак; 38 - площадка накопления забракованныхкорпусов автосцепок; 39 – площадка накопления корпусов отремонтированных автосцепок;40 - площадка накопления корпусов автосцепок в ремонт.На рисунке 2.3 представлен поворотный стенд для выполнения комплексаремонтных работ, в том числе сборка-разборка механизма, неразрушающегоконтроля и сварочно-наплавочных работ на корпусе автосцепки.Рисунок 2.3 - Поворотный стенд корпуса автосцепкиНа рисунке 2.4 представлено оборудование для сварочно-наплавочныхработ на деталях автосцепного оборудования.Рисунок 2.4 - Оборудование для сварочно-наплавочных работ.В регламентные работы участка ремонта автосцепного оборудованиявключен ремонт пятников.

На рисунке 2.5 представлено сварочноеоборудование для наплавочных работ на пятнике.Рисунок 2.5 - Сварочное оборудование для наплавочных работ на пятнике.Ремонт автосцепного устройства выполняется в следующейпоследовательности. После подачи корпуса автосцепки с помощью кран-балки(14) слесарь устанавливает её в поворотный стенд (27), где он разбирается. Изкармана корпуса автосцепки детали механизма изымаются и складываются настеллаж (32) для выполнения контроля шаблонами и определения объёмаремонта. Для проведения дефектоскопии корпус автосцепки поворотный стенд(27) проворачивают и с помощью установки (28) выполняют дефектоскопию.Дефектоскопист с правом производства работ по магнитному иферрозондовому контролю проводит регламентные работы.