Часть 1 Обзор (Модернизация ремонтного участка пункта технического обслуживания и ремонта войсковой части 30632-Б), страница 8

Благодарямалым габаритам и простоте устройства электротали находят широкоеприменение в механических, литейных и сборочных цехах для механизацииустановки и перемещения деталей и узлов, а также в складах дляпроизводствагрузоподъемностьюотработ.250кгЗаводыдо5т.выпускаютУстройствогрузоподъемного механизма электротали представлено на схеме рисунка1.15.Подп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаэлектроталипогрузочно-разгрузочных1– корпус; 2– мотор-барабан; 3– двухступенчатый редуктор; 4–грузоупорный тормоз; 5– колодочный электромагнитный тормоз; 6– грузоваяобойма с крюком; 7– шкаф электрический.Рисунок 1.15.

Кинематическая схема механизма подъема электрической талиМеханизмподъемаэлектроталисостоитизэлектродвигателя,Инв. № подпбарабана с корпусом, редуктора с грузоупорным тормозом, дисковогоДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист50электромагнитного тормоза и крюковой подвески. Схема механизмапередвижения тали приведена на рисунке 1.16.1– электродвигатель; 2– правый двухступенчатый редуктор; 3–опорные катки; 4– двутавр; 5– левый одноступенчатый редуктор; 6–соединительный вал.Рисунок 1.16.

Кинематическая схема механизма передвиженияИнв. № дубл.Взам. инв. №Подп. и датаэлектрической талиДля обеспечения торможения электротали малой грузоподъемности(0,25…0,5 т), у которых по характеру выполняемых работ не требуется особоплавного опускания груза, устанавливается только электромагнитныйтормоз.Электромагнитныйвыключаетсятормозодновременносавтоматическивключениемвключаетсяилииливыключениемэлектродвигателя механизма подъема. При выключенном токе торможениеИнв.

№ подпПодп. и датапроисходит от надежно действующей пружины, работающей на сжатие.Барабан в нормальном исполнении рассчитан на высоту подъема груза,равную 6 м.Токопровод электрических талей может быть выполнен с помощьюгибкого кабеля или троллейного провода.ДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист51Современныеэлектроталиуправляютсяснизуприпомощишлангового провода и пускового приспособления с кнопками, которыемоторист держит в руках и следует за электроталью при ее передвижении.Ни в коем случае нельзя подтаскивать груз крюком электротали, неразрешается оттяжка поднимаемого груза.

Смазку трущихся частейэлектротали рекомендуется производить не реже одного раза в неделюТехнология ремонта.Машины, поступившие в ремонт, подлежат приемке. Они должныбыть полностью укомплектованы в соответствии с конструкторскойдокументацией заводов-изготовителей. Во время приемки определяюттехническое состояние машины, проверяют комплектность документации исоставляют акт приемки-сдачи.Ремонт проводят после углубленного технического диагностирования.По его результатам определяют объем и вид ремонта машины в целом и еесоставных частей.Затем машину подвергают наружной мойке струей подогретой водыПодп. и датапод давлением до 2,5 МПа, подаваемой насосной установкой.

После мойкимашину разбирают на агрегаты, сборочные единицы и детали. Машину и еесоставные части при текущем ремонте разбирают лишь в пределах,необходимых для установления причин неисправностей и их устранения.Инв. № дубл.Взам. инв. №Сборочные единицы, подлежащие ремонту, снимают с машины только вслучае, если невозможно устранить неисправность на месте.

Если машиначастично разобрана, определяют состояние смежных деталей и механизмов, ккоторым открылся доступ. Например, в случае демонтажа головкицилиндров двигателя для притирки клапанов проверяют на ощупь состояниегильзы.Инв. № подпПодп. и датаПри разборке не разукомплектовывают приработавшиеся детали,годные к дальнейшей эксплуатации. Сопряженные детали полностьюразбирают только в случае замены или ремонта.Детали подвергают чистке, обезжириванию и мойке, а затемнаправляют на контроль (дефектацию) и сортировку. Различают годные,ДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист52требующие ремонта, и негодные детали.Годные детали поступают на склад, негодные — в утиль, а детали,требующие ремонта — в цеха по восстановлению и затем на склад годныхдеталей. Со склада годные детали поступают в комплектовочное отделениедля подборки их по размерам и комплектации в группы, затем в слесарноеотделение и сборочный цех.

После окончания сборки агрегаты и сборочныеединицы проходят стендовые испытания, окраску и поступают на общуюсборку машины.Собранную машину подвергают испытаниям, во время которыхпроводят необходимое регулирование, а затем окрашивают.Технология диагностирования машин.Техническое диагностирование проводят при плановых техническихобслуживаниях и после наработки машины за межремонтный цикл.Основная цель диагностирования при техническом обслуживании TО1 и ТО-2 — определение объема и характера предупредительных работ ивыявление неисправностей машины.

Диагностирование при ТО-3 проводят сПодп. и датацелью определения потребности составных частей машины в текущемремонте.Проводят диагностирование на базах механизации, где оборудуютспециальные посты, укомплектованные необходимыми стендами иИнв. № дубл.Взам. инв. №диагностическими средствами. Диагностирование выполняют в соответствиис маршрутной технологической картой, в которой указаныпоследовательность проведения и содержание работ, диагностические иливспомогательные средства.Начинают диагностирование с опроса машиниста о работе основныхсистем и механизмов. При этом выясняют, наблюдались ли в процессеИнв. № подпПодп. и датаработы ненормальные стуки, шум и вибрации, повышенный расходмоторного масла, топлива, охлаждающей жидкости, перегрев масла иохлаждающей жидкости при работе под нагрузкой, затруднение вуправлении машиной, переключении передач, трогании с места, поворотах,остановках.

Опрос машиниста облегчает и ускоряет поиск неисправностей.ДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист53Затем машину осматривают, проверяют ее комплектность иустанавливают необходимый объем работ для подготовки кдиагностированию.Технология предусматривает диагностирование при очередном ТО изаявочное. В первом случае выполняют обязательные (регламентные)работы, во втором — машину диагностируют только при наличиинеисправностей, обнаруженных при опросе машиниста или во время ееосмотра.Поокончаниидиагностированиязаполняютконтрольно-диагностическую карту, в которой указывают марку и шины, дают справку овиде последнего ремонта и сведения о неисправностях по заявке машиниста,заносят результаты проверки параметров и состояния систем и механизмов.В конце карты дается заключение о виде ремонта или ТО, которомуподлежит машина.Типовые разборочные операции.К ним относятся отвертывание крепежных деталей и удалениеПодп.

и датасломанных, снятие подшипников качения с вала и из гнезда корпуса, снятиешестерен с вала.Разборочные операции выполняют комплектами универсальныхинструментов: набором гаечных ключей различных типов (открытых,Инв. № дубл.Взам. инв. №накладных, торцовых); ключами для шпилек (простыми, эксцентриковыми),молотками, отвертками, пассатижами.

Кроме того, применяют трещоточные,фрикционные и коловоротные ключи. Ключи для отверстия гаек ивывертывания болтов подбирают точно по размеру. Наиболее удобнынакидные и торцовые ключи, охватывающие все шесть граней гайки илиголовку болта.Инв. № подпПодп. и датаДля облегчения вывертывания проржавевших резьбовых соединенийна них накладывают ветошь, смоченную в керосине, который протекает взазоры резьбы. Следует избегать вывертывания шпилек из корпуса, если онине мешают ремонту.ДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист54Крепежные детали после разборки механизма или разъединениядеталей, особенно базисных, снова устанавливают от руки на место.Оставшуюся в глухом резьбовом отверстии часть сломанного болта илишпильки можно удалять с помощью забитого в просверленное отверстиеквадратного или зубчатого бура или гайки, приваренной к торцу обломаннойшпильки.При выпрессовке подшипников, стаканов, гнезд, валов, осейпользуются наставками с медными бойками.

Для разборки таких соединенийприменяют различные съемники, в которых используют усилие винтаВзам. инв. №Подп. и дата(рисунок 1.17), ручные и гидравлические прессы.Подп. и датаИнв. № дубл.а -конструкция, б, в –схемы; 1 –лапы, 2 –корпус, 3 –винт, 4 –вороток.Рисунок 1.17. СъемникиПри выпрессовке подшипников не допускается передавать усилие кснимаемому кольцу через шарики или ролики.После разборки все детали и частично разобранные механизмыпромывают от грязи и масла в керосине (холодный способ) или в щелочномИнв. № подпрастворе, подогретом до 80...90°С (горячий способ). Обезжиренные иДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист55вымытые детали и механизмы высушивают и передают на контроль дляопределения пригодности к эксплуатации или необходимости ремонта.Контроль (дефектация) деталей, сопряжений и механизмов.Эту операцию проводят путем осмотра, проверки на ощупь, спомощью универсальных и специальных инструментов и приборов,методами магнитной дефектоскопии, просвечивания рентгеновскими лучами,нанесением краски.Осмотром выявляют разрушенные детали (изломы, трещины,выкрашивание поверхности), деформацию, отложения (нагары, коксы), течимасла, топлива.Проверкой на ощупь обнаруживают шелушения и раковины, биениеподшипников, задиры и царапины на шлифованных поверхностях.С помощью инструментов (микрометров, штангенциркулей,индикаторов, калибров, зубомеров) определяют износ, деформацию иотклонения от номинальных размеров.Износ зубьев шестерен измеряют штангензубомерами (рисунок 1.18,Подп.

и датаа).Например,уцилиндрическихшестерензамеряюттризуба,расположенных под углом 1200 , по толщине в двух сечениях. С помощьюшаблона (рисунок 1.18,б) износ зуба оценивают по зазору S. Если междувершиной и шаблоном остается заданный зазор S, то шестерня пригодна кИнв. № подпПодп. и датаИнв. № дубл.Взам. инв. №дальнейшей работе.а –штангензубомером, б –шаблоном;I –положение шаблона нанеизношенном зубе, II –то же, на изношенномРисунок 1.18 Замер зуба шестерниДП 23.05.01 01.00.00.ПЗЛи Изм.т№ докум.Подп.ДатаЛист56С помощью индикаторных приспособлений проверяют осевой(рисунок 1.19, а) и радиальный (рисунок 1.19,б) зазоры шарикоподшипников.Нажимая на внутреннее кольцо подшипника 2, перемещают вниз и вверхползун 3, связанный через рычаг 5 с индикатором, который показывает осевойзазор.а –осевого, б –радиального; 1 –индикатор, 2 –подшипник, 3 –ползун, 4 –зажим, 5 –рычаг, 6 –стойка, 7 –опора.Рисунок 1.19.