Справочник по конструкционным материалам (Арзамасов Б.Н., Соловьева Т.В. - Справочник по конструкционным материалам), страница 10

Технологическая схема изготовления крепежных изделий из ДФМС включает в себя: 1) закалку из межкритичсского интервала температур А с,-А сз с получением упрочняющей (мартенситной) фазы в количестве 15 — 20 %; 2) калибровку сортового проката на технологический размер; 3) холодную высадку и накатку резьбы; 4) старение о (отпуск) прн 200 С для обезводораживания после гальванического покрытия.

Изменение прочности крепежных изделий из стали 06ХГР в процессе технологических переде- лов приведено в табл. 1.63. 56 Таблица /,63. Бременцев ееяретивлеиие ДФМС марки 06ХГР ыа стадиях изготовления крепежных изделий Относнтельная деформация при калибровке. Относительная деформация при высадке (редуцирования). Применение технологии изготовления крепежных изделий из ДФМС позволяет, вопервых, использовать более дешевый горячекатаный прокат вместо традиционно применяемого проката после сфероидизирующего отжита; во-вторых, получать высокопрочный крепеж (тт, ~ 800 МПа) без проведения завершающего улучшения (закалки и высокого отпуска) и, в-третьих, заменить традиционно применяемые для данного назначения легированные конструкционные термоулучшаемые стали марок 38ХА, 38ХГНМ и др. на низколегированные ДФМС марок 08Р, 12П Р и т.

д. Список лмтературы 1. Белянский АД., Капнин В.В. Производство высокоштампуемых сталей для автмобилестроення на Новолипецком металлургическом комбинате // Сборник трудов международной конференции «Черная металлургия России и СНГ в, ХХ! векев, М.: Металлургия, 1994. Т. 5. 2. Бобылев МВ., Майстренко В.И., Королева Е.Н. Перспективы производства высокопрочных стержневых крепежных деталей из сталей 08Р и 12Г1Р с ферритно-мартен- ситной структурой // Национальная металлургия.

2003. № 6. 3. Бодяко МН., Астапчук СА., Ярошевич ГБ, Мартенснтно-стареющие стали. Минск: Наука и техника, 1976. 4. Голованенко СА., Фонштейн Н.М. Двухфазные ннзколегнрованные стали. М.: Металлургия, 1986. 5. Гузовская МА., Островская ТВ. Основные направления развития мартенситностареющих сталей за рубежом // Черная металлургия: Бюллетень научно-технической информации. М„1982. Вып. 23 (931).

6. Гуляев А.П. Металловедение: Учебник для вузов. 6-е изд. М.: Металлургия, 1986. 7. Дьяков В.Г.„Медведева МЛ. Методика испытания сталей на стойкость против сероводородного коррозионного растрескнвания (МСКР-01-95) // Химическое и нефтяное машиностроение. 1986. № 12. 8. Журавлев В.Н., Николаева О.И. Машиностроительные стали: Справочник. 4-е изд. М.: Машиностроение, 1992. 9. Исследование злииварных и механических свойств мартенситно-стареющих сталей с двухфазной (а+7)-структурой / М.Д.

Перкас, Е.М. Струг„В.В. Русаненко и др. // Физика металлов и металловедение. 1987. Т. 63. Вып. 2. 10. Коиструкииоииые материалы: Справочник / Б.Н. Арзамасов, В,А. Брострем, Н.А. Буше и др.; Под общ. ред. Б.Н. Арзамасова. М.: Машиностроение, 1990. 11. Марочник сталей и сплавов / Под ред. В.Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. 12. Матросов Ю.И. Комплексное микролегирование малоперлитных сталей, подвергаемых контролируемой прокатке /! Металловедение н термическая обработка металлов. 1986, № 3. 13.

Машиностроение. Энциклопедия: В 40 т. Т. П-2. Стали, Чугуны. / Под ред. О.А. Банных, Н.Н. Александрова. М: Машиностроение. 2000. 14. Ниобийсодержашие ннзколегнрованные стали / Ф. Хайстеркамп, К. Хулка, 1О.И. Матросов и др. // М.: кСП Интермет Инжиниринг», 1999. 15. О роли кобальта в упрочненин мартенситно-стареющих сталей / М.Д. Перкас, А.Ф. Еднерал, О.П. Жуков и /р. // Физика металлов и металловедение. 1984.

Т. 57, № 2. 16. Пастухова ЖП., Рахштайп А.Г., Каляуи Ю.А. Динамическое старение сплавов. М.: Металлургия, 1985. 17. Перкас МД Структура, свойства и области применения высокопрочных мартенситно-стареющих сталей. М.: Машиностроение, 1986. 18. Пепкас МД., Кардонский В.М Высокопрочные мартенснтно-стареющие стали. М.: Металлургия, 1970.

19. Пышминцев И.Ю„Саврай Р.А. Листовые высокопрочные низколегированные стали для автомобилестроения с повышенным содержанием деформационно-нестабильного аустенита // Производство проката. 2004. №! . 20. Рахиападт А.Г. Пружинные стали н сплавы. М.: Металлурпя, 1982. 21. Режимы резания: Справочник. 4-е изд. / Под ред.

А.Д. Корчемкнна. М.. 'НИИТавтопром. 1995. 22. Скороходов В.Н., Чернов П.П., Дарии Ю.И. Освоение производства новых оцинкованных особомалоуглеродистых высокопластичных сталей длл автомобильной промышленности !/ Сталь. 2001. № 12. 23. Своналова И.А. Механические свойства н микроструктура мартенситно-стареющей Сг — И1 — Мп стали при совместном легировании титаном и алюминием !! Метаяловедение и термическая обработка конструкционных сталей: Труды ЦНИИМАШ. М., 1985.

№ 189. 24. Струквура и свойства ванадиевых мартннситно-стареющих сталей / И.В. Пестов, А.Я. Маполетнев, М.Д. Перкас и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. 1983. № 4. 25. Термическая обработка крупных штамповок н прутков из стали Н18К9М5Т 1 О.К. Ревякина, Л.Н.

Беляков, В.Л. Никольская и др. !/ Метапловедение и термическая обработка металлов, 1971. № 4. 26. Термическая обработка мартенснтно-стареющей стали ООН! 8К9М5Т / С.С. Рыжвк, О.К. Ревякина, В.В. Сачков, Я.М. Потак // Металловедение и термическая обработка металлов. 1968. 27. Тихонов Г.В., Шахназаров Ю.В. Механические свойства нержавеющей мартенснтно-стареющей стали 05Х12К14Н5М5Т-ВД // Металловедение и термическая обработка металлов.

1981. № 9, 28. Фазовый состав, структура и свойства мартенснтно-стареющей стали Х14К9Н6М5 / Н.Ф. Лешко, Л.В. Заславская, В.Л. Никольскал, Г.Г. Соловьева// Металловедение и термическая обработка металлов. 1974. № 1О. 2. МАТЕРИАЛЫ С ОСОБЫМИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ Материалы, используемые в машиностроении, должны обладать эксплуатационными показателями, обеспечивающими качественное и надежное функционирование изготавливаемых из иих машин и приборов. Важным свойством таких материалов является их технологичность, позволяющая получать из них изделия разной массы, размеров и конфигурации с минимальными зкономическими издержками. В настоящей главе рассматриваются материалы с повышенными технологическими свойствами: чугуны, из которых получают фасонные детали самой сложной конфигурации, и медные сплавы, обладающие, как правило, высокой пластичностью или хорошими литейными свойствами.

2.1. Железоуглеродистые сплавы с высокими литейными свойствами В современном машиностроении и других областях техники чугун — представитель железоуглеродистых сплавов — является наиболее распространенным материалом. Доля чугунных отливок в общем объеме машиностроительных заготовок России по массе со-- ставляет около 40 %. Мировое производство чугунных литых заготовок в 1997 — 2000 гг. составило 74,5 — 77,5 % от общей массы выпускаемых отливок.

В промышленно развитых странах семерки эта величина колебалась от 66,8 % (Япония) до 34,3 % (Великобритания). За последние годы произошло некоторое уменьшение доли чугунных отливок вследствие увеличения отливок из сплавов цветных металлов. Прогнозы показывают, что в обозримом будущем производство и потребление чугунных отливок также сохранится существенным, так как разнообразные типы чугуна обладают многими ценными свойствами, а отливки из них выдерживают экономическую конкуренцию ~6~. 2.1.1. Классификация чугуиов для отливок Чугуны для отливок различаются по структуре, химическому составу, назначению и технологии получения. В зависимости от того, в каком виде формируется высокоуглеродистая фаза прн кристаллизации или термической обработке, ло сируияуре различают отливки: из графитизированного чугуна, характеризуемого наличием в структуре свободного графита различной формы; белого чугуна, характеризуемого отсутствием в структуре свободного графита (высокоуглеродистая фаза находится в виде цементита), и половинчатого, отбеленного чугуна.

В последнем случае поверхностный слой отливки имеет структуру белого чугуна, а в центре — графитизированного серого чугуна. Форма графита в графитизнрованных чугунах может быть пластинчатая либо вермикулярная — червеобразная, хлопьевидная и шаровидная. Эги формы графита определяют основные типы чугунов: серый чугун, чугун с вермикулярным графитом, ковкий чугун, высокопрочный чугун с шаровидным графитом.

При этом структура металлической основы может быль от феррнтной до аустенитной. Государственными стандартами регламентировано около 100 марок чугуна. По химическому составу различают отливки из нелегированного и легированного чугуна. По назначению чугуны могут быть подразделены на несколько укрупненных групп в зависимости от предъявляемых к отливке требований. К укрупненным группам относятся отливки: а) машиностроительные из серого чугуна, у которого наиболее ярко представлены свойства чугуна как конструкцнонного материала: характерные механические свойства, хорошая обрабатываемость„улучшенные литейные свойства, облегающие получение отливок с наиболее сложной конфигурацией, и наибольшая дешевизна. В пределах данной группы могут быль выделены отливки для станкостроения, автомобилестроения, тяжелого машиностроения, электрической промышленности, санитарно-технические отливки, трубы и т.д.; б) с повышенной прочностью и вязкостью из высокопрочного или ковкого чугуна; в) с повышенной поверхностной твердостью из отбеленного чугуна или подвергаемые поверхностной закалке; г) с резко выраженными специальными свойствами нз легированных чугунов.

По лмхнологиы емучения различают отливки, изготавливаемые в разовых песчаных, оболочковых и металлических (кокилях) формах, по газифицируемым моделям, а также в керамических формах по выплавллемым или выжигаемым моделям. Особенность технологического процесса в последних двух вариантах заключается в отсутствии разьема формы и стержней. Модель из формы удаляется либо в процессе заливки формы металлом (газифицируемые модели), либо предварительно выплавляется или выжигается из керамической формы.

Газифицируемые и выжигаемые модели изготовляют из полимеров (пенополистирол, полистирол), в выплавляемые — из легкоплавких сосгавов нв основе парафина, стеарина, церезина и др. Осваивается производство отливок из черных сплавов (в том числе из чугуна) литьем цод давлением. Целесообразный способ получения отливки зависит от типа производства, массы отливки," ее габаритных размеров и конструктивных особенностей. Выбранный способ характеризуется определенными показателями — точностью и шероховатостью поверх- ности получаемых отливок. Наиболее универсальным способом получения отливок, пригодным как для единичного, так и для массового производства отливок массой от десятков граммов до десятков тонн, является литье в разовые песчаные формы.

В металлических формах получают разнообразные фасонные отливки массой от долей до 100 кг, хотя в отдельных случаях масса отливки составляет сотни килограммов (например, чугунные трубы, получаемые центробежным способом). При литье в металлические формы целесообразна серия для мелких отливок — свыше 400 шт., для крупных — свыше 20 шт. Литьем в оболочковые формы получают в основном коленчатые валы и ребристые цилиндры, станины электродвигателей, корпуса токарных патронов, нагревательные конфорки бытовых электроплит, детали различных двигателей, компрессоров, насосов, вентиляторов, текстильных машин, гидроаппаратуры, кондиционеров и т.