182713 (Организация деятельности машиностроительного предприятия), страница 2

По полученным данным строим график-регламент работы оборудования и рабочих мест.

№ операции	tшт.i	Срi	Т i	Масштаб	Масштаб
1	7	0,61	4,88
2	3,2	0,28	2,24
3	4,7	0,41	3,28
4	3,8	0,33	2,64
5	2,1	0,18	1,44
6	2,8	0,24	1,92
7	5	0,43	3,44
8	4	0,35	2,8

1. Определение численности работающих на участке

Численность работающих на участке определяется по группам и категориям:

1. Основные производственные рабочие;

2. Вспомогательные рабочие;

3. Инженерно-технические работники;

Определение численности производственных рабочих необходимо начать с расчета времени 1-го рабочего на плановый период. Для этого определяют по календарю общий календарный фонд времени в днях, нерабочих и праздничные дни и максимальный возможный фонд рабочего времени. Далее определяется плановые невыходы на работу в днях, которые берутся по отчетным данным.

Разность максимально возможного фонда рабочего времени с планируемым невыходом на работу является явочным временем одного рабочего.

Количество основных производственных рабочих определяется по формуле:

Р _осн = Р_ср ∙ q

где q – количество смен в сутки;

Р_ср – средняя продолжительности смены

Р _осн = 8 ∙ 2 = 16 чел.

С учетом невыходов:

Р _осн = Р_ср ∙ q/(1-α)

α – коэффициент плановых невыходов на работу (0,1)

Р _осн = 16/(1-0,1) = 18 чел.

Расчет численности вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания или в % от основных рабочих:

Р_всп = (30-50)% от Р_осн

Р_всп = 16 ∙ 40% /100 = 7 чел.

Рассчитанное число вспомогательных рабочих распределяют по специальностям и квалификации, в зависимости от спецификации участка (контролеры, ремонтники, электрики в зависимости от потребности)

Количество инженерно-технических работников в зависимости от размера производственного участка и типа производства в соответствии с существующими нормативами в условиях серийного и массового производства принимается один сменный мастер на 20…25 человек рабочих.

Рассчитанное количество работающих на участке введем в таблицу:

Категория работников	Росн	Рвсп	РИТР	Робщ
Количество	18	7	1	26

1. Расчет длительности технологического цикла

Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии изделий в производство и построение графиков работы участка необходимо определить длительность технологического цикла изготовления партии в зависимости от принятой формы движения по операциям технологического процесса. Выбирая ту или иную форму движения изделия, необходимо её обосновать. Длительность цикла определяется для одного наименования изделия. Расчет длительности цикла в зависимости от способа передачи партии изделий с операции на операцию ведется по следующим формулам:

Т_ПОСЛ = n∙ + m∙t_м

где n – отработанная партия;

t – норма времени на 1 операцию;

с – фронт работы по операциям;

m – количество операций;

t_м – межоперационный перерывы

Т_ПОСЛ = 39∙(7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4) + 8∙40 = 1271,4 + 320 = 1591,4

2) для параллельно-последовательного движения:

Т_ПП = n∙ + m∙t_м –(n – p)( )

Т_ПП = 1591,4 – (39 – 20)∙2,1 = 1551,3

1. для параллельного движения:

Т_ПАР = Р∙ (n – p)(Pt/c) + m∙t_м

Т_ПАР = 20 32,6 + (39 – 20)∙7 + 8 ∙ 40 = 652 + 133 + 320 = 1105

Наиболее длительное время операции при последовательное движении. Наиболее короткое – при параллельном движении.

1. Расчет и построение графика изменения межоперационных заделов

Межоперационные заделы на прямоточной лини могут быть только между сложными операциями, имеющими различную длительность обработки, и определяются на основании графика-регламента работы прямоточной линии.

Максимальная величина межоперационного задела определяется разностью производительности на смежных операциях за один и тот же период:

З_max = T_n ∙ C₁/t₁ - T_n ∙ C₂/t₂

где T_n – время параллельной работы на смежных операциях, мин.;

C₁ и C₁ – количество станков, работающих в течении времени на смежных операциях;

t₂ и t₂ – норма времени на смежных операциях

З _(1-2)min = 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – 2,24 ∙ 40 ∙ 1/7 = 15,2;

З _(1-2)max = 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – (4,88 - 2,24) ∙ 40 ∙ 1/7 = 12,9;

З _(2-3)min = 3,28 ∙ 40 ∙ 1/4,7 – 3,28 ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -13,1;

З _(2-3)max = (3,28 – 2,24) ∙ 40 ∙ 1/4,7 – (3,28 - 2,24) ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -4,15;

З _(3-4)min = 2,64 ∙ 40 ∙ 1/3,8 – 2,64 ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 5,32;

З _(3-4)max = (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/3,8 – (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 1,29;

З _(4-5)min = 1,44 ∙ 40 ∙ 1/2,1 – 1,44 ∙ 40 ∙ 1/3,8 = 12,27;

З _(4-5)max = (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/2,1 – (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/ 3,8 = 10,22;

З _(5-6)min = 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,8 – 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,1 = -9,15;

З _(5-6)max = (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/2,8 – (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/ 2,1 = 2,29;

З _(6-7)min = 3,44 ∙ 40 ∙ 1/5 – 3,44 ∙ 40 ∙ 1/2,8 = -26,62;

З _(6-7)max = (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/5 – (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 2,8 = 9,55;

З _(7-8)max = (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/4 – (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 5 = -1,28;

1. Расчет площади участка

Расчет площади участка определяется по формуле:

Р_уч = Р_пр + Р_всп

где Р_пр – производственная площадь, м²;

Р_всп – вспомогательная площадь, м²;

Производственная площадь участка зависит от типа, размера оборудования, его расположения и удельной площади на каждый типоразмер оборудования, м².

Производственная площадь участка вычисляется по формуле:

Р_пр = ∑с_прi ∙ (P₁ + P₂), м²

где с_прi – число однотипных рабочих мест;

P₁ – удельная площадь на единицу оборудованного типоразмера, м².

P₂ – удельная площадь на проходы и проезды, м².

Р_пр = 8 ∙ (6 + 6 ) = 96, м²

Определим вспомогательную площадь:

Р_всп = Р_спл + Р_пр.с + Р_контр + Р_быт,

где Р_спл = 15% - площадь сплошных помещений, м²

Р_пр.с – 0,6% - площадь сплошных помещений, м²

Р_контр –контрольный пункт = 6 м²

Р_быт =1,22 – бытовая площадь, м², на одного рабочего.

Р_спл = 15% ∙ 96 = 14,4

Р_пр.с = 0,6% ∙ 96 = 0,576

Р_всп = 14,4 + 0,576 + 6 + 1,22 = 22,196 м²

Тогда Р_уч = 96 + 22,196 = 118,196 м²~119 м²

Определим объем здания участка:

Q_зд = Р_уч · Н, м³

где Н – высота зданий

Q_зд = 119 · 6 = 714 м³

1. Организация технического контроля на участке

Главной задачей организации технического контроля является предотвращение выхода из производственного цеха на склад изделия с дефектом, поэтому этот контроль нужно организовать соответствующим образом, в зависимости от типа производства необходимо предложить систему технического контроля, в которой рассматривается:

1. Место контроля;

2. Вид контроля;

3. Объект контроля;

4. Частота контроля.

В данной работе рассматриваются все виды контроля – окончательный, объектом контроля является готовая деталь и частота сплошного контроля.

По полученным исходным данным сделаем план участка (Приложение 3)

1. Организация труда на участке

В этом разделе решаются вопросы планировки участка и создание нормальных условий труда. Необходимо разработать следующие вопросы:

1. Планировка и размещение рабочего оборудования на участке;

2. Комплексирование и размещение рабочего оборудования на участке;

3. Расположение транспортных средств на участке;

4. Выбор систем обслуживания рабочих мест;

5. Механизация отдельных приемов работы;

6. Разработка вопросов по охране труда и технике безопасности.

1. Расчет фонда заработной платы работающих на участке

Фонд заработной платы работающих на участке определяются по категориям служащих.

1. Фонд заработной платы производственных рабочих.

Для расчета этого фонда заработной платы определяют отдельные расценки по операциям. Сумма сдельных расценок по операциям представляет собой сдельную плату на одну деталь.

Тарифную заработную плату на изделия находят, используя тарифную ставку среднего разряда работ по операциям:

С_ч.ср. = ∑С_ri · P_i / P_осн ,

где С_ri – тарифная ставка работ по основным операциям, р/час;

P_i – количество работающих соответствующего разряда;

P_осн – численность основных рабочих.

С_r = (6 · 0,0023) + (4 · 0,0027) + (6 · 0,0031) + (2 · 0,0034) = =0,1088.