181290 (Основные вопросы организации производства на Кемеровском Молочном Комбинате), страница 4

Выход продукта 0,95 %

Производственное задание 947 л./ч.

Так как коэффициент согласованности колеблется в пределах от 1 до 1,05. Это свидетельствует о том, что поток является непрерывным

Ритм 3600/947 = 3,8 с./л.

Коэффициент пропорциональности = К_согл./n показывает недозагруженность оборудования в процентах.

Коэффициент пропорциональности = 5,058/5 = 1,0116 следовательно, оборудование недозагружено на 1,16 %.

Ведущей машиной потока является пластинчатая пастеризационно-охладительная установка она и определяет выработку потока. Выработка потока равна 947 л./ч.

Производственная мощность и резервы ее использования.

Производственная мощность - это способность предприятия или оборудования к максимальному выпуску продукции или переработке максимального количества сырья за определенный период времени при условии его полного использования.

Для большинства пищевых предприятий, где существуют достаточно устойчивые соотношения между сырьем и выходом продукции, производственная мощность исчисляется в единицах готовой продукции.

Главная цель показателя мощности - определить полную величину резервов увеличения выпуска продукции. Сравнивая производственную мощность с достигнутой или плановой величиной выпуска предприятия можно определить резервы, конкретизировать их по факторам и наметить с учетом конкретных условий возможный уровень их использования.

Производственная мощность имеет важное значение а обосновании плана выпуска продукции. В результате анализа ее использования определяются прогрессивные, но реальные нормы использования оборудования, обосновывается плановый рабочий период. О том, что производственная мощность и уровень ее использования являются важнейшими технико-экономическими показателями предприятия, свидетельствуют о том, что в паспорте производственного объединения этим показателям отводится значительное место.

Главные факторы, определяющие величину производственной мощности предприятия.

1. Количество ведущих машин

2. Технические нормы производительности ведущих машин.

3. Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период.

4. Ассортимент выпуска продукции.

Расчет производственной мощности обычно производится в несколько этапов. При этом сначала рассчитывают сменную, а затем годовую производственную мощность.

1. Определение ведущего технологического оборудования. Могут быть выделены ведущие участки производства с длительным циклом производственного процесса.

П_см. = П_час*Т_эф.*К_пер.

1. Определение сменной производственной мощности.

М_см. =П_см.*П

1. Определение годовой производственной мощности.

М_год.=М_см.*N_см.

Степень использования производственной мощности определяется путем расчета ряда показателей.

1. Общий коэффициент использования мощности

К_общ. = V_год./М_год.

1. Коэффициент интенсивного использования

К_инт. = q/N

1. Коэффициент экстенсивного использования

К_экст. = Т_ф./Т(_пл)эф.

Для анализа производственной мощности рассчитываются и резервы производственной мощности, под которыми понимают возможность увеличения выпуска продукции.

R_общ. = М-V_фак.

R = N-q

R = T_эф - T_ф.

R = M(1-K_общ.)

R = N(1-K_инт)

R = T(1-K_экст)

Наименование показателей.	Величина
	Фактическая	Проектируемая
Производственная мощность за год, т.	3600	3600
Годовой выпуск, т.	1200	2015
Резервы использования мощности: Общий, Интенсивный, Экстенсивный.	2400 т 0,35 т.ч. 1200 ч.	1585 т. 0,35 т./ч. 500 ч.
Коэффициент использования мощности общий, интенсивный, экстенсивный.	0,33 0,65 0,51	0,56 0,65 0,86

Производительность фактическая 0,65 т./ч.

Производственная мощность фактическая = производственной мощности проектируемой = техническая норма * эффективный фонд времени = 3600 т./год.

Годовой выпуск фактический = 2 т./см. * кол-во смен. = 2*600 = 1200 т./год.

Коэффициенты использования мощности:

Общий = 1200/3600 = 0,33

Экстенсивный 1818,18/3600 = 0,51

Интенсивный 0,66/1=0,66

Резервы использования мощности:

Общий резерв = 3600-1200 = 2400 т.

Интенсивный резерв = 1-0,65 = 0,35 т./ч.

Экстенсивный резерв = 600 см.*6ч. - 4ч*600см. = 1200 ч.

Система планово-предупредительного ремонта.

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово0предупредительных ремонтов:

1. Межремонтное обслуживание оборудования - проверка, промывка оборудования и его чистка.

2. Профилактический осмотр - проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена при необходимости.

3. Текущий ремонт - замена мелких узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.

4. Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.

Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции пищевого предприятия.

Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом происходит финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

Основанием для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле называется структурой ремонтногот цикла.

N_к.р. = А_n/Т_ц. -1;

Nт.р. = Т_ц./Т_т.р. - 1;

N₀ = Т_ц./Т_осм -(N_т.р. + 1);

А_n - амортизационный период,

Т_ц - ремонтный цикл,

N_к.р. - количество капитальных ремонтов,

Т_т.р - период между двумя текущими ремонтами,

Nт.р. - количество текущих ремонтов,

Т_осм - период между осмотрами,

N₀ - количество осмотров.

Различные группы оборудования различают по степени ремонтосложности. Группа ремонтосложности - это отношение трудоемкости капитального ремонта данного вида оборудования и трудоемкости капитального ремонта машины эталона.

Численность ремонтных рабочих, необходимых предприятию для проведения ремонта оборудования, описывается годовой трудоемкостью всех видов ремонтных и плановых ремонтов и планов времени.

Ч_{рем.раб.}= Т_рем^год/(Т_пл.*К)

Ч_{рем.раб} - численность рабочих.

Т_рем^год - трудоемкость за год.

Т_пл - плановый фонд рабочего времени 1 рабочего за год.

К - плановый коэффициент выполнения норм.

Документом, учитывающим фактически произведенный ремонты является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические сроки ремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов, перечень замененных деталей и узлов и потребность в запасных частях.

Капитальный ремонт длится 20 дней.

Величина ремонтного цикла для ведущего оборудования поточной линии определяется по формуле:

Т_ц = 360 * Т_ц^год , где

Т_ц - Продолжительность ремонтного цикла в днях.

Т_ц^год - Период между двумя капитальными ремонтами (по нормативу в годах)

Т_ц. = 360*2=720 дней.

Количество капитальных ремонтов (К_к) за амортизационный период определяется по формуле: К_к = А_п - 1

Т_ц^год

А_п - амортизационный период в годах.

К_к = 8/2 - 1 = 3

Количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле (К_т) определяется по формуле: К_т = Т_ц - ₁

t_m

t_m -период между двумя плановыми текущими ремонтами в днях.

К_т = 720/90 - 2= 7

Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле (К_о) определяется по формуле: К_о = Т_ц./t₀ - (К_т + 1)

К_о = 720/30 - (7+1) = 16

На основе полученных данных составляется годовой график ППР.

Таблица 5.1"Годовой график ППР пастеризационно-охладительной установки".

1 полугодие.

Наименование оборудования	сроки по месяцам и неделям.
	январь				феврал				март				апрель				май				июнь
	1	2	3	1		2	3	1		2	3	1		2	3	1		2	3	1		2	3
Пастеризационно охладительная установка			к	к					о				о				т				о				о

2 полугодие

	июль				август				Сент.				Окт.				Нояб.				Декаб.
Пастеризационно охладительная установка	1	2	3	1		2	3	1		2	3	1		2	3	1		2	3
			т				о				о				т				о

Всего ремонтов К-1

Т-3

Осм-7

Трудоемкость всех видов ремонтных работ за 1 ремонтный цикл (1,5 года) рассчитывается по формуле: