177600 (Организация, нормирование и оплата труда на производственном предприятии), страница 6

Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;

Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;

Nд – количество деталей в партии.

Для того чтобы рассчитать норму времени на обработку детали, необходимо рассчитать норму основного машинного времени, норму вспомогательного времени, норму времени на обслуживание рабочего места и отдых, а также подготовительно-заключительной время.

2.2.1 Определение основного машинного времени

Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:

, (2.9)

где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;

y – величина врезания инструмента, мм;

y₁ – свободный выход инструмента, мм;

N_об – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;

S – подача инструмента, мм/об;

n – число проходов.

В соответствии с исходными данными L=60мм, y₁=2 мм, N_об=400 об/мин,

S=0,5 мм/об, n=3.

Величина врезания определяется по формуле:

, (2.10)

где t – глубина резания, мм;

– главный угол в плане,  = 45, = 1.

В соответствии с исходными данными t=6 мм. Тогда

2.2.2 Определение вспомогательного времени

К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.

Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.

Время на установку и снятие детали (Тус) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:

, (2.4)

где D – диаметр заготовки, мм;

L – длина заготовки, мм;

- удельный вес детали, равен 7,8 г/см.³

D = 70 мм.

L = 80 мм.

Таблица 2.2

Исходя из таблицы 2.2 и найденного веса детали 2,4 кг, время, необходимое для установки и снятия детали (Тус) равно 0,5 мин.

Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:

Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n. (2.5)

Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, приведено в табл. 2.3

Таблица 2.3 Вспомогательное время перехода

Тпер 1 = 0,1+0,1+0,3*3 = 1,1 мин

Тпер 2 = 0,1+0,1+ 0,8*3 = 2,6 мин

Таким образом, вспомогательное время составит:

Тв = Тус + Тпер (2.6)

Тв = 0,5 + 1,1 + 2,6 = 4,2 мин.

2.2.3 Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:

, (2.7)

(2.8)

мин.

Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин.

Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин.

мин.

2.2.4 Определение нормы выработки

Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:

, (2.9)

где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).

2.3 Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке

В данном разделе в соответствии с вариантом задания (3 вариант) необходимо определить суммарную норму времени на выполнение

следующих ниже видов работ по металлообработке, выявить элементы нормы времени по картам, представляющим нормативы затрат труда на различные работы по металлообработке.

2.3.1 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.

Таблица 2.4 Нормативы времени на подрезку торцов

Норма времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной = 0,09+0,13=0,22мин.

2.3.2 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий.

Исходные данные:

1. Снятие фасок -

2. Центровка отверстия -

1. В числителе приведен размер фаски (мм), в знаменателе – диаметр центрового отверстия (мм).

2. В числителе приведен диаметр центрового отверстия (D, мм), в знаменателе – его длина (L, мм).

Норма времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий равна 0,06+0,12=0,18 мин

2.3.3 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на нарезание шестерен и колес.

Таблица 2.5 Нормы времени на зубострогальных работах для прямозубых и конических колес

2.3.4 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение фрезерных работ

Таблица 2.6 Нормы времени на фрезерные работы (мин)

2.3.5 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей.

Таблица 2.7 Нормы времени на шлифовальные работы

2.3.6 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на шлифование отверстий методом продольной подачи.

Исходные данные

Диаметр отверстия, мм - 80

Припуск на диаметр, мм – 0,5

Длина шлифования, мм – 50