177436 (Определение затрат на капитальный ремонт оборудования), страница 3

Деление расходов на постоянные и переменные является чисто прямые и косвенные условным. Как правило, изменение объема производства отражается на величине расходов. Однако это влияние незначительно, без серьезных организационных изменений, что дает право считать их условно – постоянными.

По способу отнесения на себестоимость продукции все затраты можно разделить на прямые и косвенные. Прямыми считаются расходы, непосредственно связанные с производством продукции, которые можно прямо включать в себестоимость изделия (основные материалы, покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты, заработная плата основных рабочих и др.). Косвенными называются затраты, которые являются общими для всех видов продукции, выпускаемой на предприятии. Они напрямую не связаны с конкретным изделием и поэтому подлежат включению в его себестоимость расчетным, косвенным путем с помощью принятых методов (например, пропорционально трудоемкости изготовления, основной заработной плате основных рабочих и т.д.).

По отношению к производственному процессу затраты на производство подразделяются на основные и накладные. Под основными понимают затраты, непосредственно связанные с производством продукции. К ним относятся статьи 1 - 10. Накладные расходы-затраты, связанные с управлением, организацией и обслуживанием процесса производства (статьи 11 – 14).

По целесообразности расходования выделяют производительные расходы, к которым относятся оправданные, или целесообразные для данного производства, затраты. Соответственно, к непроизводительным относят расходы, которые образуются по причинам, свидетельствующим о недостатках в технологии и организации производства (брак продукции, потери от простоев, оплата сверхурочных работ и др.). В случае идеальной организации технологии производства все расходы предприятия должны быть только производительными.

Планируемыми являются производительные расходы для соответствующих условий производства. Они в соответствии с нормами и нормативами включаются в плановую себестоимость продукции. В некоторых производства (литейном, стекольном) к планируемым относят и потери от брака в пределах установленных норм. К непланируемым относят затраты, которые отражаются только в фактической себестоимости товарной продукции (потери от брака).

На промышленных предприятиях применяют различные методы калькулирования себестоимости продукции, Это методы прямого счета, расчетно-аналитический, параметрический, исключения затрат, коэффициентный и комбинированный.

Успешное функционирование и развитие предприятия в условиях рыночной экономики во многом зависит от того, как решает предприятие вопросы снижения себестоимости продукции. Высокая себестоимость продукции снижает ее конкурентоспособность, прибыль, требует дополнительных затрат оборотного капитала. Если раньше белорусские товары прорывались на российский рынок благодаря своей низкой стоимости, то теперь этот фактор постепенно сходит на нет. Ведь на единицу продукции у нас расходуется сырья, материалов и трудозатрат в несколько раз больше, чем в развитых странах. Наряду с улучшением качества продукции снижение издержек производства и соответственно цен одно из условий повышения конкурентоспособности предприятия. Все это и заставляет предприятие постоянно проводить работу по поиску резервов снижения себестоимости продукции.

В себестоимости как в обобщающем экономическом показателе находят свое отражение все стороны деятельности предприятия: степень технологического оснащения производства и освоения технологических процессов; уровень организации производства и труда, степень использования производственных мощностей; экономичность использования материальных и трудовых ресурсов и другие условия и факторы, характеризующие производственно-хозяйственную деятельность. Поэтому решение проблемы снижения себестоимости продукции непосредственно связано с повышением эффективности работы всего предприятия.

К внутренним резервам снижения себестоимости продукции относятся:

а) повышение эффективности использования экономических ресурсов, способствующее снижению материалоемкости, трудоемкости и энергоемкости продукции;

б) ликвидация непроизводительных расходов и потерь;

в) повышение квалификации персонала, предупреждение потерь от брака;

г) адаптация бухгалтерского учета к требованиям системы управления затратами, критериям оценки эффективности деятельности предприятия.

Глава II. Расчет технико-экономических показателей по капитальному ремонту станка

2.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ и потребного количества оборудования

Ремонтные циклы, межремонтные и межосмотровые периоды для каждой группы оборудования и их продолжительность определяется и учитывается по количеству отработанных оборудованием часов.

Определяем продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода для токарно-винторезного станка модели 1М61.

Исходные данные:

- год выпуска 1992 год,

- коэффициент сменности оборудования S = 2,

- ремонтосложность механической части R = 11 [ ]

Определяем структуру ремонтного цикла.

КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР,

Число плановых осмотров в межремонтном периоде.

n = 5.

Определяем продолжительность ремонтного цикла по формуле

Тцр=16800∙Ком∙Кми∙Ктс∙Кнс∙Кв∙Кд, (1)

где Т_ц.р- продолжительность цикла, час, [2, c.47]

16800 – базовая продолжительность цикла,

Ком - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,

К_ом = 1,0, [2, c.47]

Кми - коэффициент, зависящий от применяемого материала инструмента,

К_ми = 1,0, [2, c.47]

Ктс – коэффициент, зависящий от класса точности станка,

К_тс = 1,0, [2, c.47]

Кнс – коэффициент, зависящий от категории массы станка,

К_кс = 1,0, [2, c.47]

Кв – коэффициент, зависящий от возврата станка и порядкового номера планируемого ремонтного цикла,

К_в = 0,7, [2, c.47]

Кд – коэффициент, зависящий от года выпуска оборудования,

К_д = 1,0, [2, c.47]

Тцр=16800∙1∙1∙1∙1∙0,7∙1 = 11760 час.

Определяем продолжительность межремонтного периода по формуле

Тмр = 12Тцр / SF(n+1), (2)

где S - сменность работы станка,

S = 2,

F – действительный фонд времени работы станка,

F = 1955 ч,

n – принятое число плановых ремонтов в ремонтном цикле,

n = 4.

Тмр = 12∙11760/ 2∙1955(4+1) = 7 мес.

Определяем продолжительность межосмотрового периода по формуле

То = Тмр / Омр +1, (3) То = 7 / 1 +1 = 4 мес.

Определяем календарные даты выполнения плановых ремонтных работ.

Таблица 1- График календарных дат на выполнение плановых ремонтных работ

На 2008 год приходится: один осмотр в июне, один текущий ремонт в феврале и один капитальный ремонт в октябре.

Цеховая ремонтная база (ЦРБ) обслуживает 121 единиц оборудования. Средняя категория ремонтосложности – 11.

Количество ремонтных единиц определяется по формуле

∑Z = N · R, (4)

где N – количество единиц оборудования,

R – категория ремонтосложности.

∑Z = 121· 11 = 1331 р.е.

В соответствии с исходными данными средняя длительность ремонтного цикла равна 3,5 года (1 капитальный ремонт, 4 текущих ремонтов и 5 осмотров).

Расчет количества ремонтных единиц, подлежащих ежегодному ремонту, производится по формуле

Z = ∑Z · n / Тц , (5)

где ∑Z – количество ремонтных единиц оборудования в цехе,

n – количество ремонтов,

Т_ц – длительность ремонтного цикла в годах,

По капитальному ремонту,

Z_k = ∑Z · n_k / Т_ц

Z_к = 1331 · 1 / 3,5 = 380 р.е.

где n_k – количество капитальных ремонтов.

По текущему ремонту,

Z_т = ∑Z · n_т / Т_ц

где n_т – количество текущих ремонтов.

Z_т = 1331 · 4 / 3,5 = 1521 р.е.

По осмотру,

Z_о = ∑Z · n_о / Т_ц

где n_о – количество осмотров.

Z_о = 1331 · 5 / 3,5 = 1901 р.е,

Расчет трудоемкости ведется раздельно на слесарные и станочные работы.

Трудоемкость слесарных работ определяется по формуле

Т_е = Z_k · τ_k + Z_т · τ_т + Z_о · τ_{о ,} (6)

где τ - норматив времени в часах на одну ремонтную единицу.

τ_к = 36 час [1, с.126],

τ_т = 4 час [1, с.126],

τ_о = 1час [1, с.126],

Т_сл = 380· 36+ 1521 · 4 + 1901 · 1 = 15581 час

Определяем трудоемкость на станочные работы по формуле

Т_ст = Z_k · τ_k + Z_т · τ_т + Z_о · τ_о (7)

τ_к = 14 час [1, с.126],

τ_т = 2 час [1, с.126],

τ_о = 0,1 час [1, с.126],

Т_ст = 380 · 14 + 1521· 2 + 1901 · 0,1 = 8552,1 час

Определяем потребное количество станочного оборудования.

Количество оборудования Cоб определяется по формуле

С_об = (Т_ст + В_к) / (Ф_эф · К_з), (8)

где В_к = 12 % на внеплановые работы от Т_ст ,

Ф_эф – эффективный фонд времени работы оборудования,

К_з – коэффициент загрузки.

Принимаем Ф_эф = 3050 ч. (т.к. коэффициент сменности работы оборудования К_см = 2), К_з = 0,95.

С_об = (8552,1 + 1026,3) / (3050 · 0,95) = 3,3

Принимаем количество оборудования равное 3.

Таблица 2 – Состав оборудования ЦРБ

2.2 Расчет численности ремонтных рабочих

Численность ремонтных рабочих рассчитывается на основании годового плана ремонта оборудования по формуле

К_раб = (Т + В_к) / (Ф_эф · К_в), (9)

где Т – трудоемкость работ,

В_к – 12 % на внеплановые работы,