Технологічний процес отримання полікапроамідних ниток для кордних тканин та техвиробів і текстильної промисловості складається з наступних стадій.

Хімічна частина:

- підготовка сировини;

- полімеризація Е-капролактаму;

- лиття й рубання грануляту;

- екстракція та сушіння грануляту.

Даний технологічний процес характеризується виділенням в повітряне середовище в основному парів (аерозолі) капролактаму і динілу [11].

Прядильна частина. Технологічний процес включає наступні стадії і операції:

• формування нитки;

• намотування нитки.

Основними шкідливими речовинами, що виділяються в повітряне середовище є пари (аерозоль) капролактаму і динілу.

Крутильно-витяжна частина:

- витягування текстильної нитки і нитки для кордової тканини;

- крутіння текстильної нитки.

Операції витягування і крутіння нитки супроводжуються виділенням в повітряне середовище парів (аерозолі) капролактаму та аерозолів мінеральних масел.

Цех об'ємних волокон та перемотування.

Виробляються об'ємні високорозтяжні нитки методом фальшивої крутки і термофіксації закрученої частини з подальшою розкруткою. У повітряне середовище при цьому виділяється аерозоль мінеральних масел.

Дільниця регенерації капролактаму:

- прийом і зберігання капролактамної води, „попереднє концентрування розчину";

- фільтрація обробленого розчину;

- остаточне концентрування розчину капролактаму;

- дистиляція капролактаму.

У процесі регенерації мономера в атмосферу виділяються пари (аерозоль) капролактаму [14].

Технологічний процес отримання поліамідних ниток "АНІД" для кордних тканин та техвиробів включає наступні стадії та операції:

Хіміко-прядильний цех:

- розчинення солі АГ;

- поліконденсація;

- лиття та рубання грануляту;

- сушіння грануляту;

- формування нитки;

- намотування нитки.

У процесі синтезу і формувань в повітряне середовище виділяються: пил солі АГ, пари гексаметилендіаміну, пари динілу, оксиди азоту, аміак та інші речовини [7].

Текстильний цех:

- витягування і крутіння ниток.

При проведенні перерахованих операцій в атмосферу виділяється оксид етилену.

У допоміжних цехах.

В повітряне середовище викидається ацетон, ксилол, сірчана кислота, аміак, оксиди азоту, хлористий водень, 4-х-хлористий вуглець, етилцеллозоль, оксид вуглецю та інші шкідливі речовини.

2. Спостереження та контроль забруднень атмосферного повітря

2.1 Основні екологічні характеристики виробництва ВАТ “Чернігівське Хімволокно”

ВАТ “Чернігівське Хімволокно” належить до категорії об’єктів хімічної промисловості. Основною метою підприємства є виробництво хімічних волокон. Критерії віднесення – викиди забруднюючих речовин в атмосферу, утворення відходів.

Показник утворення в області токсичних відходів першого класу небезпеки є одним з найбільших в державі за рахунок промислових стічних вод з вмістом гексаметилендіаміну, які утворюються на ВАТ "Чернігівське Хімволокно". Для їх знешкодження на підприємстві функціонує спеціальна установка - станція спалювання гексаметилдіаміну, де відходи спалюються в циклонних печах при температурі 1000⁰С, при цьому утворюються окисли азоту і вуглецю, пари гексаметилендіаміну у вихідних газах відсутні. Решта стічних вод зберігається до знешкодження в спеціальному ставку-накопичувачі.

Всього на підприємстві нараховується 432 джерела викидів в атмосферне повітря [17].

Потенційний обсяг викидів від ВАТ “Чернігівське Хімволокно” складає 678 тонн на рік. У 2008 році підприємство працювало на 95,7% від технологічної потужності виробництва.

На підприємстві розроблений та затверджений план заходів по зменшенню викидів в атмосферне повітря від стаціонарних джерел забруднення на 2008 р. Проведено ремонт та обслуговування пилогазоочисного обладнання.

Виробнича діяльність щодо дотримання вимог екологічної безпеки в сфері поводження з відходами та отруйними речовинами регламентується відповідними дозволами. Відходи, які утворюються в результаті виробничої діяльності підприємства, передаються іншим суб’єктам для утилізації чи видалення згідно договорів.

На підприємстві працює відділення по добуванню та обробці ртуті із люмінесцентних ламп дільниці нейтралізації та очищення промстічних вод.

В 2008 році на підприємстві введено в експлуатацію каландровий цех, в результаті функціонування якого утворюються відходи з залишками реагентів, в тому числі тих, що відносяться до переліку отруйних речовин. Відходи збираються в кубові баки, які розміщені на піддонах в закритому приміщенні [7].

На підприємстві експлуатуються системи оборотного водопостачання цеху водопостачання та цеху аміачно-компресорних установок.

2.2 Характеристика викидів забруднюючих речовин в атмосферу

В зонах нагріву процес сушіння здійснюється димовими газами, що подаються вентиляторами від газових горілок (по 2 горілки в кожній зоні нагріву).

Джерелами можливих впливів на навколишнє природне середовище при експлуатації запроектованого виробництва являються: місця зберігання хімікатів та приготування і використання просочувальних розчинів; вентиляційні повітропроводи різних відділень цеху, дихальні клапани ємностей з хімікатами та просочувальними розчинами, димові труби; забруднені стічні води виробництва; місця зберігання відходів. Загальна кількість запроектованих джерел викидів забруднюючих речовин в атмосферу - 32 джерела.

Організація викидів продуктів згорання при роботі каландрового цеху передбачається із застосуванням вентсистем, які обладнані вентиляторами витяжними та циркулюючими в зонах нагріву, димових труб від котлів та парогенераторів на висоті від 18 до 30 метрів [14].

Кількість викидів забруднюючих речовин в атмосферне повітря при роботі каландрового цеху становить: заліза хлорид 0,0011 г/с, 0,0017 т/рік; натрію гідроокис 0,0013 г/с, 0,0048 т/рік; ртуті металевої 0,00000055 г/с , 0,000013 т/рік; азоту діоксид 0,55 г/с, 13,479 т/рік; аміаку 0,62 г/с , 0,44 т/рік; хлористого водню 0,0014 г/с, 0,0021 т/рік; кислоти сірчаної 0,0000015 г/с, 0,0000016 т/рік; вуглецю (сажі) 1,933 г/с, 5,013 т/рік; вуглецю оксид 0,093 г/с, 2,293 т/рік; хлору 0,0062 г/с, 0,014 т/рік; метану 0,0055 г/с ,0,13 т/рік; дивінілу 0,02 г/с, 0,083 т/рік; стиролу 0,00009 г/с, 0,0003 т/рік; дигідробензолу (резорцину) 0,0034 г/с, 0,0013 т/рік; спирту метилового 0,014 г/с, 0,0072 т/рік; фенолу 0,002 г/с, 0,0052 т/рік; формальдегіду 0,084 г/с, 0,11 т/рік; 2-вінілпіридину 0,000035 г/с, 0,00012 т/рік; пилу гуми 0,00011 г/с, 0,000033 т/рік; діоксиду вуглецю 305,0 г/с, 7541,0 т/рік; оксид діазоту 0,00055 г/с, 0,013 т/рік; капролактам блокований 0,0048 г/с, 0,0029 т/рік; пропантріол гліциділ ефір 0,0075 г/с, 0,00027 т/рік; діізоціанати 0,0000004 г/с, 0,00001 т/рік. В разі аварійних ситуацій (порушення режимів експлуатації, цілісності обладнання, вибухи, пожежі) кількість викидів забруднюючих речовин становитиме по: спирту метиловому 0,22 г/с, формальдегіду 0,918 г/с, аміаку 2,936 г/с, бутадієну (дивінілу) 0,0142 г/с [7].

Розрахунки розсіювання забруднюючих речовин в атмосферному повітрі з урахуванням викидів від існуючих джерел та фонових концентрацій виконані за програмою "ЕОЛ ПЛЮС".

Концентрації забруднюючих речовин на межі санітарно захисної зони (СЗЗ) не перевищують нормативних і становлять в долях ГДК:

- при обробці поліефірних тканин по - резорцину 0,011; фенолу 0,0093; формальдегіду 0,48; натрію гідроокису 0,049; азоту діоксиду 0,85; аміаку 0,61; вуглецю (сажа) 0,59; оксиду вуглецю 0,43; хлору 0,0038; по групі сумації речовин однонаправленої дії (аміак, формальдегід) 0,99;

- при обробці поліамідних тканин по - резорцину 0,011; фенолу 0,0056; формальдегіду 0,47; натрію гідроокису 0,049; азоту діоксиду 0,84; аміаку 0,61; вуглецю (сажа) 0,35; оксиду вуглецю 0,43; хлору 0,0021; по групі сумації речовин однонаправленої дії (аміак, формальдегід) 0,98;

- на випадок аварійних ситуацій по - спирту метиловому 0,0052; формальдегіду 0,92; аміаку 0,98; бутадієну (дивінілу) 0,00061; групі сумації речовин одно направленої дії (аміак, формальдегід) 1,19.

2.3 Методи контролю та очистки повітряних викидів підприємства

На підприємстві використовуються різні методи очистки, з них найбільш перспективними для даного виробництва є: суха очистка з використанням циклонів, та мокра очистка викидів.

Вибір методу очистки залежить від кількості відхідних газів та їхнього складу. Механічні методи застосовують для очищення вентиляційних та інших газових викидів, ефективність цих методів невисока [23].

У мокрих пиловловлювачах запилений газ зрошується рідиною або контактує з нею. Найпростішою конструкцією є промивна башта, заповнена кільцями Рашига, скловолокном або іншими матеріалами. До апаратів такого типу належать скрубери та труби Вентурі. Часто для видалення шламів, що утворюються, труби Вентурі доповнюють циклонами. На рис. 3.1. зображено порожнистий форсунковий скрубер. Це циліндрична (або прямокутна) башта, виготовлена з металу, цегли чи залізобетону. Скрубери працюють за принципом протитечії: газ рухається знизу вгору, а поглинальна рідина (частіше вода) розпилюється форсунками згори вниз. Швидкість газу в скруберах — 1,0—1,5 м/с. Ефективність очищення газів залежить вій змочуваності пилу і досягає 96—98 %. Для вловлювання важко-змочуваного пилу, наприклад вугільного, у воду добавляють поверхнево-активну речовину (ПАР). Скрубери можна застосовувати для холодних і гарячих газів, які не містять токсичних речовин (кислот, хлору тощо), оскільки вони видаляються в атмосферу разом з очищеним газом у вигляді туману.

У
барботажних апаратах запилений газ пропускають крізь рідину (воду), їх доцільно використовувати для очищення гарячих газів з часточками пилу розміром понад 5 мкм. Барботаж використовують також у пінних апаратах. Для створення піни у воду добавляють ПАР. Ефективність очищення в цих апаратах досягає 97—99 %.

Недоліком мокрого очищення газів є те, що вловлений пил перетворюється на мокрий шлам. Для видалення останнього потрібно будувати шламову каналізацію, що здорожує конструкцію. Мокрі пиловловлювачі типу труби Вентурі характеризуються значними витратами електроенергії для подавання й розбризкування води, особливо для уловлювання пилу з розміром часточок менш як 5 мкм. Під час очищення деяких газів можлива лужна або кислотна корозія. Значно погіршуються умови розсіювання через заводські труби відхідних газів, зволожених під час очищення в апаратах цього типу [11].

3. Організація контролю за станом водного середовища

3.1 Стічні води підприємства

Найменування водного об'єкту який приймає стічні води - р. Білоус. Категорія стічних вод - промливневі води. Фактичне одержання стічних вод - 102,7 м³/год. Затверджене одержання стічних вод - 102,7 м³/год. Затверджений граничнодопустимий скид (ГДС) і склад стічних вод (скидання речовин, не указаних у таблицях 3.1 та 3.2- заборонено).

Таблиця 3.1

Затверджений граничнодопустимий скид (ГДС)

Фактичне одержання стічних вод - 6,6 м³/год. Затверджене одержання стічних вод - 6,6 м³/год.