Припуском называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали. Припуски делятся на: общие и межоперационные(промежуточные).

Общий – припуск снимаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности.

Межоперационный – припуск, который удаляют при выполнении отдельной операции.

Исходные данные:

дефект – износ отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника

диаметр номинальный – d_н= (мм)

диаметр изношенный – d_и= (мм)

операции по восстановлению: 1) растачивание (придание отверстию правильной формы)

2) напрессовка втулки произвольной толщиной 3 мм, для ее входа в ремонтируемое отверстие

3) растачивание втулки под требуемый ремонтный размер её толщины 0,025 мм

4) раскатывание втулки толщиной 0,025 мм под номинальный размер ремонтируемого отверстия.

Расчетная толщина втулки:

δ= мм. [3,1]

P=0,0453 , удельное контактное давление; [Л‑7, стр. 70]

d=119,941 мм;

n= ; [3,2]

где [σ]=60 , допускаемые напряжения; [Л‑7, стр. 70]

=33 , предел текучести материала втулки; [Л‑7, стр. 70]

n= = ;

δ= мм.

Материал втулки: сталь 40Г.

Таблица 3.1

Расчёт режимов обработки

Расчёт режимов при растачивании отверстия

1) глубина резания:

[3.3]

2) расчётная длинна обработки:

[3.4]

2…6, величина подвода врезания и перебега инструмента;

; [Л‑3, стр. 74]

3) значение подачи:

; [Л‑7, стр. 344]

4) уточнение по паспорту станка:

5) определение стойкости инструмента:

; [Л‑20, стр. 26]

6) расчёт скорости резания:

[3.5]

Vтабл=30 м/мин (для резцов из быстрорежущих сталей Р18); [Л‑20, стр. 29]

К1=0,7, для КЧ 35–10; [Л‑20, стр. 29]

К2=1,15, зависящий от стойкости инструмента; [Л‑20, стр. 29]

К3=1,0 для продольного точения; [Л‑20, стр. 29]

7) число оборотов шпинделя:

[3.6]

V=24,15, см. п. 6;

D=199,99, диаметр изношенного отверстия;

8) уточнение оборотов шпинделя по паспорту станка:

63 (об/мин)

9) уточнение скорости резания по принятому числу оборотов:

[3.7]

10) расчёт основного (машинного) времени обработки:

[3.8]

11) проверочный расчёт по мощности:

а) силы резания:

; [Л‑20, стр. 35], [3.9]

б) мощность резания:

; [Л‑20, стр. 35], [3.11]

в) коэффициент использования станка по мощности:

[3.12]

=0,05<1 – значит станок выбран правильно.

Расчёт режимов при запрессовке втулки:

3) значение подачи:

4) уточнение по паспорту станка:

2) расчётная длинна обработки:

2…6

4) определение усилия запрессовки:

; [K‑7, стр. 69], [3.13]

- коэф. трения; [K‑7, стр. 69]

-номинальный диаметр отверстия; [K‑7, стр. 69]

-длина резания; [K‑7, стр. 69] – удельное контактное давление сжатия; [K‑7, стр. 69]

5) расчёт основного (машинного) времени обработки:

[3.14]

Расчёт технической нормы времени

Техническая норма времени – время необходимое для выполнения определённой технологической операции.

Расчёт технической нормы времени при растачивании отверстия:

1) основное время:

[3.15]

2) вспомогательное время:

; [Л‑7, стр. 347], [3.16]

3) оперативное время:

[3.17]

4) дополнительное время:

[3.18]

К=6…9, коэф. учитывающий отношение доп. времени к оперативному.

5) штучное время:

[3.19]

6) подготовительно-заключительное время: ; [Л‑7, стр. 347], [3.20]

7) техническая норма времени:

[3.21]

Расчёт технической нормы времени при напрессовке втулки:

1) основное время:

2) вспомогательное время:

3) оперативное время:

4) дополнительное время:

К=6…9, коэф. учитывающий отношение доп. времени к оперативному.

5) штучное время:

6) подготовительно-заключительное время:

7) техническая норма времени:

Расчет годовой трудоемкости работ на участке.

[3.22]

t=33,148, трудоемкость на единицу продукции;

n=2, число одноименных деталей в изделии;

N=5000, годовая программа;

, маршрутный коэф. ремонта;

Расчет количества рабочих.

[3.23]

=2000 (час), фонд времени действительного рабочего;

Расчет оборудования.

[3.24]

;

Расчет площади.

Площадь на одного рабочего 10 м.кв., рабочих 3 чел. следовательно х на 3 равняется 30 м.кв.;

Станки: 1 станок 5,4 м.кв. х 3 равняется 16,2 м.кв.

Стеллажи: 1 стеллаж 1,05 м.кв. х 2 равняется 2,1 м.кв.

Мусорный бак: 1 м.кв.

Верстак 1,05 м.кв.

Суммарная площадь 72 м.кв.

Конструкторская часть

Обоснование выбора приспособления: съемник является неотъемлемой частью технологического процесса, он повышает производительность и уменьшает трудоемкость работ слесаря.

Назначение: съемник для снятия ступицы переднего колеса а/м ЗиЛ‑130.

Устройство: 1 – кольцо-съемник; 2 – винт (рабочий орган); 3 – рукоятка.

Принцип действия: съемник своим съемным кольцом насаживается на шпильки ступицы и закручиваются гайками ступицы которую хотим снимать (достаточно использовать 3 шпильки) и после того как закрутили гайки начинаем вращать рукоятку, которая передает крутящий момент на винт, тот в свою очередь упирается в поворотный кулак и под действием силы постепенно снимает ступицу с поворотного кулака, вращать рукоятку требуется до полного снятия тупицы.

Проект организации труда на участках

Общая характеристика участка:

– назначение (восстановление);

– вид выполняемых работ (слесарные, станочные); – производственная площадь: 72 м.кв.

- сменность работы 1 смена;

– тип производства (серийный);

– вид и характер производственного процесса (механизировано-ручной);

– вид системы управления (неавтоматизированная);

Основные технико-экономические показатели:

– номенклатура выполняемых работ (ступицы передних колес а/м ЗиЛ‑130,

восстановление посадочных мест под подшипники, восстановление резьбовых отверстий под крышку ступицы);

– численность рабочих 3 чел.;

– производственная площадь: 72 м.кв.

Рабочие места:

– 3 рабочих места;

– последовательность выполнения работ изложена в плане п. 3.5.

Заключение

В своем курсовом проекте я разработал технологию восстановления ступицы переднего колеса а/м ЗиЛ‑130. Разработанная мною технология восстановления, на мой взгляд, наиболее выгодна, так как тратится мало времени, запасных частей и материала.

Для восстановления дефектов ступицы я принял постановку ДРД и метод нарезания резьбы большего диаметра, срок службы детали увеличивается, а так же восстановление будет намного выгоднее с точки зрения выносливости и долговечности.

Так же в курсовом проекте я рассчитал режимы обработки при постановке ДРД, далее рассчитал норму времени при постановке ДРД.

В конструкторской части я применил приспособление для снятия ступицы.

Список литературы

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева, М., Транспорт, 1988.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.П. Ремонт автомобилей. М., Транспорт, 1995.

3. Матвеев В.А., Пустовал И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., Колос, 1979.

4. Боднев А.Г., Шаберин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М., Транспорт, 1984.

5. Дехтеринский Л.В. и др. Технология ремонта автомобилей. М., Транспорт, 1979.

6. Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. Шахнеса М.Н.М., Транспорт, 1979.

7. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. Малышева А.Г., Транспорт, 1977.

8. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1973.

9. РК‑200‑РСФСР‑1/1–2035–80. Автомобиль ЗИЛ‑130 и его модификации (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

10. РК‑200‑РСФСР‑2/1–2036–80. Автомобиль ГАЗ‑53А (без двигателя). Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

11. РК‑200‑РСФСР‑2/1–2056–80. Двигатели ЗМЗ‑53 и ЗМЗ‑672. Руководство по капитальному ремонту. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1981.

12. РК‑200‑РСФСР‑2025–73 (80). Автомобиль ГАЗ‑24 «Волга». Руководство по капитальному ремонту. М., Транспорт, 1976.

13. РД‑200‑РСФСР‑2/1–0007–76. Руководство по нормированию технологических процессов капитального ремонта автомобилей. М., Минавтотранс РСФСР, техническое управление, 1978.

14. Классификатор технологических операций в авторемонтном производстве. Росавторемпром, КТБ «Авторемонт», Митинский филиала, 1981.

15. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. М., Транспорт, 1975.

16. Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ‑130. М., Транспорт, 1978.

17. Справочник технолога-машиностроителя. М. Машиностроение, 1973, 1986.

18. Суханов Б.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие к курсовому и дипломному проектированию. М., Транспорт, 1985.

19. Методические указания по ремонту автомобилей и двигателей. Н. Новгород, 1999.

20. Режимы резания металлов: справочник под редакцией Ю.В. Барановский.