144900 (Технология изготовления газосиликатных блоков), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Технология изготовления газосиликатных блоков", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "строительство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "строительство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "144900"
Текст 3 страницы из документа "144900"
Расход пара на 1 м3газобетона колеблется от 225 до 300 кг.
В целях наиболее экономического использования пара автоклавы работают с перепуском пара из одного автоклава в другой: в только что загруженный изделиями автоклав сначала подают отработанный пар из другого автоклава, в котором изотермический период запаривания уже окончился, лишь после выравнивания давления в обоих автоклавах начинается выпуск в первый автоклав свежего пара из котельной. Перепуск обработанного пара из одного автоклава в другой осуществляется постепенным открыванием парового вентиля.
Процесс тепловлажностной обработки по характеру происходящих при этом физико-химических явлений может разделится на три стадии.
Первая стадия начинается с момента впуска пара в автоклав и продолжается до тех пор, пока температура обрабатываемых изделий не будет равна температуре пара. Эта стадия характеризуется преимущественно физическими явлениями. Впускаемый в автоклав пар начинается охлаждаться и конденсироваться от соприкосновения с холодными изделиями и внутренней поверхностью автоклава. Вначале конденсирующийся пар осаждается на внешних поверхностях изделий, а затем по мере повышения давления проникает в капилляры и поры изделий, конденсируясь в которых, также создает водную среду.
Вода растворяет окись кальция и другие растворимые соединения, входящие в состав изделий, и образует их растворы.
Следовательно, образование растворов в порах и капиллярах изделий будет в свою очередь способствовать конденсации водяного пара и дальнейшему увлажнению изделий. Наконец, капиллярные свойства материала являются одной из причин конденсации водяного пара в порах изделий. Таким образом, первая стадия тепловлажностной обработки в автоклавах заключается в основном в создании в порах материала и на его поверхности водной среды, необходимой для дальнейших физико-химических процессов, приводящих к образованию нужных форм гидросиликата кальция.
Вторая стадия начинается при достижении в автоклаве 175-190оС, чему способствует давление пара приблизительно 9-13 атмосфер. К началу этого периода поры материала заполнены уже водным раствором гидроокиси кальция, который начинает взаимодействовать с кремнеземом.
Растворимость SiO2 повышает с увеличением содержания в растворе гидроксильных ионов ОН- - от диссоциации Са(ОН)2, что в свою очередь зависит от температуры: с возрастанием температуры растворимость Са(ОН)2 увеличивается. В начале взаимодействия кремнезема с известью ионы ОН гидратируют молекулы SiO2 и образуют SiO2* Н2О. Гидратированные молекулы SiO2 вступают в соединение с ионами Са и образуют силикаты кальция, находящиеся в коллоидальном состоянии. Первоначально эти новообразования возникают на поверхности отдельных песчинок. По мере роста коллоидных оболочек вокруг зерен кварца эти оболочки образуют сплошную массу сросшихся между собой песчинок, окаймленных гелем гидросиликата кальция.
В дальнейшем коллоидный характер гидросиликата кальция переходит в кристаллические. Мелкие кристаллы, образующиеся в различных местах коллоидной массы, представляют собой многочисленные центры кристаллизации. Под влиянием температуры и при наличии водной среды они быстро разрастаются и создают своеобразную мелкокристаллическую структуру материала.
Таким образом, во второй стадии тепловлажностной обработки в водной среде при повышенной температуре происходит образование гидростликата кальция вначале в коллоидном состоянии, которое затем постепенно переходит в кристаллическое.
Третья стадия процесса тепловлажностной обработки протекает после прекращения подачи пара в автоклав; она характеризуется постепенным снижением давления в автоклаве. В результате снижения давления воды, заполняющая поры изделий, интенсивно испаряется, раствор становится насыщенным и происходит осаждение гидросиликата кальция, увеличивающего прочность сцепления отдельных песчинок. Продолжающееся обезвоживание способствует дегидратации соединений, составляющих массу материала. Наибольшее значение имеет дегидратация геля SiO2.
Таким образом, в последней стадии запаривания к основному фактору образования прочности материала – перекристаллизация гидросиликата кальция – добавляется фактор прочности от дегидратации геля кремнезема.
3. Проектирование технологии ячеистого бетона
3.1 Расчет количества оборудования
Расчет оборудования производится по формуле:
(1)
где: N - количество машин или установок, шт;
П - требуемая производительность технологического передела т/ч, м3/ч, шт/ч;
Пм - производительность машины или установки, т/ч, м3/ч, шт/ч;
Кио - коэффициент использования оборудования.
Помол песка производится в шаровой мельнице мокрым способом. Большинство мельниц имеет три камеры, длину до 13 м, диаметр 2,2 м, частоту вращения 23 мин -1. Мощность электропривода до 600 кВт. Производительность 9-16 т/ч.
=0,8 (т/ч перемалывается песка) / 9*0,94 ≈1 шаровая мельница.
Передвижная газобетономешалка СМ-553 вместимостью 4 м3 имеет привод для передвижения со скоростью 0,64 м/с, снабжена лопастной мешалкой с частотой вращения 49,5 мин -1. высота, ширина и длина установки – соответственно 3580,2720 и 2750 мм, масса 4060 кг.
Для повышения однородности смеси в вертикальной стенке корпуса газобетономешалка вмонтированы турбинки диаметром 500 мм с частотой вращения 1000 мин -1.
Исходные компоненты загружаются через люки, имеющиеся в крышке; готовую ячеистобетонную массу выгружают через затвор шлангового типа. Под затвором располагается лоток, предназначенный для заливки газосиликатной смеси в форму, установленную на виброплощадке. Сколько газорастворомешалок требуется можно высчитать исходя из того, что время одного перемешивания составляет 10мин, то есть перемешивание проходит в 6 циклов за 1 час.
Пм = 3,6*6 = 21,6 м3/ч; =4,7/(21,6*0,94) = 0,2≈1 газорастворомешалка.
Виброплощадка К-494 предназначена для вспучивания высоковязкой газобетонной смеси с низким водотвердным отношением, заливаемой в форму. Она состоит из стола, вирируемого устройства с горизонтальными колебаниями, зажимов формы, опорных кронштейнов, гидро- и электро- оборудования. Стол сварен из нескольких швеллерных коробок; на верхней его плоскости имеется резиновые амортизаторы для установки форм. Фиксация и крепление форм осуществляется с помощью клиновых зажимов, расположенных вдоль продольной оси стола. Привод зажимов гидравлический; при движении подвижных клиньев вниз формы зажимается в вырезах поддона, при движении клиньев вверх форма освобождается. Вибрационное устройство состоит из вмести сдвоенных вибраторов, электродвигателя, клиномерной передачи и синхронизатора. Частота колебаний стола изменяется сопротивлениями, выводимыми в обмотку возбуждения электродвигателя; амплитуда регулируется изменением дебалансов вибраторов.
Таблица 3.1.1
Техническая характеристика виброплощадки.
| Показатели | К-494 |
| Грузоподъемность, т | 10 |
| Размеры форм, мм | 6800*3400*450 |
| Частота колебаний стола, мин | 3000 |
| Максимальный кинетический момент вибраторов, кгс*см | 480 |
| Число вибраторов | 6 |
| Установленная мощность, кВт | 53.5 |
| Габоритные размеры, мм Длина: Ширина: Высота: | 7300 5890 1450 |
| Масса, т | 7,9 |
Масса формы определяется:
=3,14-0,8=2,34т (2)
где:Муд - удельная металлоемкость формы т/м
;
Vф - объем формы, м , Муд=0,8... 1,9 т/м3
Масса смеси заливаемая в форму равна: 2*3*600 = 3600 кг = 3,6т.
Т.е общая масса погружаемая на виброплошадку составит 3,6+2,34 = 5,94 т, что соответствует грузоподъемности виброплошадки К-494 равной 10т.
3.2 Подбор технологического и транспортного оборудования
Для расчета требуемого количества автоклавов необходимо выбрать вначале тип автоклава, режим работы автоклава.
Таблица 3.2.1
Техническая характеристика автоклавов
| Показатели | Длина автоклавов, м |
| 21 | |
| Тип автоклава | проходной |
| Внутренний диаметр, м | 3,6 |
| Раб. давление пара, МПа | 1,0-1,6 |
| Температура пара, °С | 180-200,4 |
| Ширина колеи вагонетки, мм | 750 |
| Количество загружаемых вагонеток, шт. | 3 |
| Габариты, мм длина ширина высота | 23200 *2560 *3720 |
| Масса, кг | 32150 |
Таблица 3.2.2
Длительность цикла работы автоклава, час.
| Операции | Вид изделий, давление пара, МПа |
| Полнотелые камни | |
| р=0,8 МПа | |
| Загрузка сырца | 1,0 |
| Закрывание крышек | 0,2 |
| Подъем давления пара: без перезапуска с перезапуском | 1,3 |
| Выдержка при максимальном давлении | 8,0 |
| Выпуск пара: без перезапуска с перезапуском | 0,9 |
| Открывание крышек | 0,2 |
| Выгрузка | 0,25 |
| Чистка автоклава | 0,15 |
| Общая длительность: без перезапуска с перезапуском | 12 |
Таблица 3.2.3
Характеристика автоклавов.
| Элементы характеристики | Показатели |
| Внутренний диаметр автоклава, мм | 3600 |
| Тип | Проходной |
| Рабочая длина, мм | 21000 |
| Рабочее давление, МПа (атм) | 1,2 (12) |
| Рабочая температура, °С | 190,7 |
| Емкость рабочая, м3 | 235 |
| Ширина колеи вагонетки, мм | 1524 |
| Габаритные размеры, мм: Длина Ширина Высота | 23240 4800 5500 |
| Вес, кг | 118740 |
| Рабочий объем автоклава, м3 | 213,65 |
Таблица 3.2.4
Техническая характеристика автоклавных вагонеток.
| Показатели | ТИП вагонетки |
| К - 397/3 для автоклава 3600 мм | |
| Грузоподъемность, т | 50 |
| Вес | 2,078 |
| Ширина кинем мм | 1524 |
| Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота | 312 |
Так как у нас вагонетка размерами 6800*2000 а изделия 400*200 то исходя из этих размеров можно высчитать количество изделий на вагонетки:
6800/400=17; 2000/200=10; 10*17=170 штук в одном ряду. Но учитывая что изделия можно уложить по высоте в 2 ряда то количество изделий на одной вагонетки будет равно: 2*170=340 штук.
Длина автоклава по техническим характеристикам равна 21000мм, то есть в него по длине войдет 3 вагонетки длинной 6800: 21000/6800≈3 шт.
Для расчета необходимого количества автоклавов следует знать коэффициент оборачиваемости автоклава в сутки, который определяется:
(3)
где: 24- продолжительность суток, ч;
