144556 (Производство керамического кирпича), страница 5

Расчет производственной программы цеха.

Эффективный фонд времени работы оборудования Т_эф. определяем по формуле:

Для непрерывного производства :

Т_эф = Т_кал. К_исп.

где Т_кал. - календарный фонд работы оборудования, маш.-ч;

при непрерывном режиме, Т_кал.- 8760 маш.-ч;

К_исп. - коэффициент использования оборудования во времени,

рассчитывается согласно, К_исп. - 0,81.

Тогда

Т_эф = 8760 • 0,81 = 7095 маш.-ч.

Часовая производительность Q _час. технологического комплекса:

Q _час. = Q _год.

Т_эф

Q _год. – годовая производительность технологического комплекса,

Q _год. = 40 млн. шт. усл. кирпича

Q _час. = 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч

Сменная производительность Q _смен. :

Q _смен. = Q _час. · t _см.

Q _смен. = 5637 · 8 = 45096 шт/см

Суточная производительность Q _сут. :

Q _сут. = Q _смен. · Z _см.

Q _сут. = 45096 · 3 = 135288 шт/сут

Найдем массу одного кирпича размером 250 х 120 х 65 (мм).

Плотность кирпича 1600 кг / м³. m = p V;

Площадь кирпича: S = a · b = 250·120 = 30000 мм² = 0,03 м².

Объем кирпича: V = 0,03·0,065 = 0,00195 м³.

m = 1600 · 0,00195 = 3,12 кг.

При условии, что масса одного кирпича m = 3,12 кг, часовая Q _час., сменная Q _смен. и суточная Q _сут. массовые производительности соответственно составят.:

Q _час. = Q _час. · m = 5637 · 3,12 = 17587,44 кг/ч. = 17,58 т/ч.

Q _смен. = Q _смен. · m = 45096 ·3,12 = 140699,52 кг/см. = 140,69 т/см.

Q _сут. = Q _сут. · m = 135288 ·3,12 = 422098,56 кг/сут. = 422,09 т/сут.

Масса выпускаемого кирпича в тн:

40000 000 ·3,12/1000 = 124 800 т

Расчёт материального баланса цеха.

1. Производительность завода

40000000 • 3,5 = 140000000 кг/год = 140000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке

140000*100/(100-2) = 142857,14 т/год

Бой на складе 142857,14 – 140000 = 2857,14 т/год

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге

142857,14*100/(100-3) = 147275,40 т/год

Брак при обжиге 147275,4 – 142857,14 = 4418,26 т/год

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки

147275,4 *100/(100-6) = 156675,95 т/год

Потери влаги при обжиге 156675,95 – 147275,4 = 9400,55 т/год

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.

156675,95*100/(100-6,33) = 167263,74 т/год

Потери при прокаливании 167263,74 – 156675,95 = 10587,79 т/год

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига

167263,74 *100/(100-0,5) = 168104,26 т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 168104,26-167263,74 = 840,52 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

168104,26*100/(100-2) = 171534,95 т/год

Брак при сушке 171534,95 -168104,26 = 3430,69 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности

171534,95*(100-6)/(100-21) = 204104,87 т/год

Потери влаги при сушке 204104,87 – 171534,95 = 32569,92 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

204104,87*100/(100-0,5) = 205130,52 т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 205130,52 – 204104,87 = 1025,65 т/год

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании

205130,52*100/(100-0,5) = 206161,32 т/год

Брак при формовании (возвратный) 206161,32 – 205130,52 = 1030,80 т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель

с учетом пароувлажнения

206161,32*(100-21)/100-(21-0,4) = 205122,73 т/год

Вода на пароувлажнение 205122,73 – 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь

205122,73*100/(100-0,05) = 205225,34 т/год

Потери при перемешивании 205225,34 – 205122,73 = 102,61 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь

205225,34*100/(100-1) = 207298,32 т/год

Потери 207298,32 – 205225,34 = 2078,98 т/год

13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

207298,32*100/(100-0,1) = 207505,82 т/год

Потери 207505,82 – 207298,32 = 207,5 т/год

14. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

207505,82 *100/(100-0,1) = 207713,53 т/год

Потери при камневыделении 207713,53 – 207505,82 = 207,71 т/год

15. Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь

207713,53*(100-20,6)/100-(20,6-0,4) = 206672,35 т/год

Потери 207713,53 – 206672,35 = 1041,18 т/год

16. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь

206672,35 *100/(100-0,05) = 206775,73 т/год

Потери при рыхлении 206775,73 – 206672,35 = 103,38 т/год

17. Масса глины с учетом транспортных потерь

206775,73 *100/(100-0,02) = 206817,09 т/год

Потери при транспортировке 206817,09 – 206775,73 = 41,36 т/год

Масса глины 206817,09 т/год

Материальный баланс

Режим работы цехов предприятия

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига

Подбор оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и производственной программой цеха.

Количество единиц оборудования:

,

где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

Коэффициент использования определяет эффективность использования оборудования:

1. Ленточный вакуумный пресс СМК-133.

Принимаем n=1.

Туннельная сушилка конструкции Гипрострома.

Расчет количества туннелей в сушилке:

Необходимо высушивать 5223,28 штук в час.