101956 (Проектування раціональної організаційної структури та структури управління підприємством), страница 2

Режим-роботи ремонтної майстерні визначається числом робочих днів на протязі тижня, тривалістю зміни і кількістю змін.

Тривалість зміни, згідно з трудовим законодавством. всановлюється із розрахунку роботи 41 час на тиждень для нормальних умов праці.

Кількість змін роботи відділків майстерні встановлюється згідно з виробничими умовами і програмою ремонту.

Під фондом часу розуміється час в годинах. Що затрачується на протязі плануємого періоду /року, кварталу, місяця/ робочим місцем, робочим станком.

Фонд часу ділиться на номінальний днів за запланований період без врахування можливих затрат. Він визначається за наступними формулами:

• номінальний фонд часу робочого місця /майстерні/ Ф_м

Ф_м = [(d_к – d_b – d_n) t – d_nn] n; год (1)

• номінальний фонд часу робочого Ф_нд

Ф_нд = (d_к – d_b – d_n) t – d_nn; год (2)

• номінальний фонд часу обладнання Ф_но

Ф_но = [(d_к – d_b – d_n) t – d_nn] n; год (3)

де d_к, d_b, d_n – кількість календарних, вихідних і святкових днів за плануємий період;

t – середня тривалість робочої зміни, год. при одному вихідному дні в неділю t = 6,83 год, при двох вихідних днях t = 8,20 год;

d_nn – число передсвяткових днів за запланований період;

n – кількість робочих змін.

Приймаємо, що d_к =365 днів, d_b,= 52 дні, d_n = 9 днів, d_nn = 7 днів, t = 8,20 год, n = 1, тоді з формул (1), (2), та (3):

Ф_м = [(d_к – d_b – d_n) t – d_nn] n = [(365–52 – 9) 8,20 – 7]*1 = 2076,3 год.

Ф_нд = (d_к – d_b – d_n) t – d_nn = (365–52 – 9) 8,20 – 7 = 2076,3 год.

Ф_но = [(d_к – d_b – d_n) t – d_nn] n = [(365–52 – 9) 8,20 – 7]*1 = 2076,3 год.

Дійсний фонд часу враховує в вимушені втрати часу по різних причинах.

Він визначається по формулах:

– дійсний фонд часу Ф_др

Ф_др = [(d_к – d_b – d_n – d_о) t – d_nn] n_р; год (4)

– дійсний фонд робочого часу Ф_до

Ф_до = Ф_но n₀; год (5)

де d_о – тривалість відпустки робочого за запланований період, днів;

n_р – коефіцієнт, враховуючий втрати робочого часу за поважними причинами, приймається рівним 0,96;

n_о – коефіцієнт, враховуючий простої обладнання при ремонті і технічному обслуговуванні, приймається рівним 0,95–0,98.

Приймаємо, що тривалість відпустки становитиме 24 дні, d_о=24 дні, а коефіцієнт, враховуючий простої обладнання при ремонті і технічному обслуговуванні n_о= 0,96, тоді з формул (4) та (5):

Ф_др = [(d_к – d_b – d_n – d_о) t – d_nn] n_р = [(365–52 – 9 -24) 8,20 – 7] 0,96= =1826,3 год

Ф_до = Ф_но n₀ = 2066,32*0,96 = 1983,7 год.

2.3 Обґрунтування складу ремонтної майстерні

Використовуючи розрахункову річну трудомісткість робіт виконання яких передбачається проводити в РТП, а також дані розподілу річної трудомісткості в майстернях сільськогосподарських господарств за видами виконуючих робіт розробляється організаційна структура РТП. (Додаток 1).

2.4 Розрахунок персоналу майстерні

Персонал майстерні включає: основних виробничих робітників, допоміжних робітників, інженерно-технічних робітників, службовців і молодший обслуговуючий персонал.

До основних виробничих робітників відносяться робітники ділянок, основного виробництва, безпосередньо виконуючих технологічні операції, зв’язані з ремонтом і технічним обслуговуванням сільськогосподарської техніки.

Розрізняють списковий і явочний, а також тимчасовий і постійний склади основних виробничих робітників.

Списковий – це повний склад робітників, що включає в себе як фактично працюючих робітників, так і робітників, які знаходяться у відпустках, а також відсутніх по інших поважних причинах.

Явочний склад – це кількість робітників, які фактично працюють у майстерні.

P_СП = Т_о/ (Ф_ДР*К); (6)

P_Я = Т_о/ (Ф _НР*К); (7)

де, P_СП, Р_Я – списочна і явочна кількість робітників відповідно;

Т_о – трудомісткість робіт на дільниці або майстерні за запланований період, з табл. Т_о =10481 люд.-год;

Ф_ДР,Ф_НР – дійсний і номінальний фонд часу робітника за запланований період, годин, з формул (4) та (5) Ф_ДР=1836,3 год._,Ф_НР= 2076,3 год.;

К – запланований коефіцієнт перевиконання норм виробітку;

К = 1,06.. 1,2, приймаємо К= 1,1.

P_Я = Т_о/ (Ф _НР*К)= 10481/ (2076,3*1,1) = 4,6 чол., приймаємо РЯ = 5 чол.;

P_СП = Т_о/ (Ф_ДР*К) = 10481/ (1836,3*1,1) = 5,2 чол., приймаємо Рсп = 6 чол.

Постійний склад Р_ПОСТ – це кількість постійно працюючих в майстерні робітників.

Тимчасовий склад Р_ВР – це кількість робітників з числа механізаторів, які тимчасово залучені для роботи в майстерні.

Чисельність постійних робітників визначається з графіку завантаження майстерні в ліній /найменш завантажений/ період роботи по формулі:

Р_ПОСТ = 0,7…0,8 Р_Я^Л, (8)

де Р_Я^Л – явочна кількість робочих в літній період, люд.,

Р_ПОСТ = 0,7…0,8 Р_Я^Л = 0,7…0,8* 5 = 3,5…4 чол., приймаємо Рпост= 4 чол.

Р_ВР або Р _ТИМ = Р_Я – Р_ПОСТ (9)

Р _ТИМ = Р_Я – Р_ПОСТ = 5 – 4 = 1 чол.

Постійними робітниками комплектуються наступні робочі місця і дільниці: ремонту коробок передач, ковальська, зварювальна, слюсарно-механічна, ТО і діагностики, та інші спеціалізовані робочі місця.

Дільниця розбирання і миття комплектуються головним чином тимчасовими робітниками із числа механізаторів.

Чисельність допоміжних робітників визначається в процентному відношенні від кількості основних робітників:

Р_ДОП = 10…15% від Р_ПС (10)

Р_ДОП = 10…15% від Р_ПС=10…15% від 6 = 0,6…0,9 чол., приймаємо Р_ДОП = 1 чоловік.

Чисельність робітників інших категорій приймають по штатному розкладу або визначають по формулам (11) – (15):

Кількість інженерно-технічних робітників:

Р_ІТР = 8…10% від /Р_СП + Р_ДОП/ (11)

Р_ІТР = 8…10% від /Р_СП + Р_ДОП/ =8…10% від/6+1/=0,56…0,7 чол., приймаємо

Р_ІТР = 1 чол.

Кількість службовців:

Р_СЛ = 2…3% від /Р_СП + Р_ДОП/ (12)

Р_СЛ = 2…3% від /Р_СП + Р_ДОП/= 2…3% від /6+1/= 0,14…0,21 чол., приймаємо Р_СЛ =1 чоловік.

Кількість молодшого обслуговуючого персоналу:

Р_МОЛ = 2…4% від /Р_СП + Р_ДОП/ (13)

Р_МОЛ = 2…4% від /Р_СП + Р_ДОП/=0,14…0,28 чол., приймаємо Рмол=1 чол.

Загальна чисельність персоналу майстерні:

Р _М = Р_СА + Р_ДОП + Р_ІТР + Р_СЛ + Р_МОП (14)

Р _М = Рсп + Р_ДОП + Р_ІТР + Р_СЛ + Р_МОП =6+1+1+1+1=10 чол.

2.5 Розробка перспективної організаційної структури управління РТП

Використовуючи розроблену нову організаційну структуру підприємства, а також наглядний посібник розробляється перспективна організаційна структура управління РТП.

2.6 Розробка комплексної системи управління якістю технічного обслуговування, ремонту автомобілів, тракторів та сільськогосподарської техніки

Система управління якістю технічного обслуговування і поточного ремонту (ТО і ТР) автомобілів і с.г. техніки являється однією із підсистем комплексної системи управління якістю виробничо-технічного забезпечення сільського господарства сільськогосподарських підпиємств і взаємодіє з системами управління якістю інших видів робіт і послуг.

Встановлення вимог до кінцевих результатів діяльності робітників РТПА, робити безпосередній вплив на якість ТО і ТР с.г. техніки;

Організацією контроля, визначенням відповідальності, моральним і материальним стимулюванням працівників РТПА за дотриманням встановлених вимог до результатів їхньої діяльності.

3. Розробка комплексної системи управління якістю технічного обслуговування, ремонту автомобілів, тракторів та сільськогосподарської техніки

3.1 Функціональні обов’язки інженерно-технічних працівників РТПА по підготовці виробництва до ТО і ТР автомобілів і с.г. техніки

1. Відповідальність за підготовку виробництва до ТО і Тр на РТПА несе начальник підприємства.

2. За підготовку до роботи технологічного обладнання і оснастки відповідальність несе інженер-технолог.

3. За готовність до роботи діагностичного обладнання відповідає інженер-технолог.

4. За обслуговування робочих місць відповідає інженер по ремонту і інженер по обслуговуванню.

5. Управління підготовкою виробництва на РТПА здійснюється за схемою управління підготовкою виробництва.

6. Координацію робіт, щодо підготовки виробництва на РТПА здійснює начальник підприємства.

3.1.7. Раз в місяць (в «День якості») розглядаються питання або підсумки підготовки виробництва.

Питання розглядаються на основі інформації, представленою:

Інженерном-діагностиком – про роботу діагностичних і обкаточних стендів, і про готовність їх до роботи в майбутній період;

Інженерном-технологом – про роботу технологічного обладнання, оснастки, інструмента, пристосування і про готовність їх до роботи;

Інженером по ремонту – про функціювання робочих місць (обслуговування, утворення оптимальних умов і т.д.) і про готовність їх до виконання майбутньої роботи;

Інженером-контролером – про точність роботи обладнання і оснастки.

3.1.8. На основі представленої інформації розроблюються заходи, направлені на покращення підготовки виробництва.

3.1.9. Контроль за додержуванням вимог теперішнього стандарту здійснює начальник СТОА.

3.2 Зміст робіт по управлінню якістю ТО і ТР автомобілів і с.г. техніки

Управління якістю ТО і ТР автомобілів передбачає реалізацію наступних функцій управління якістю:

плануванням підвищення рівня якості продукції;

атестація продукції;

організація технологічної підготовки виробництва;

організація метрологічного забезпечення;

організація матеріально-технологічного забезпечення;

спеціалізація підготовки кадрів;

забезпечення стабільності запланованого рівня якості продукції і робіт;

стимулювання підвищення якості продукції;

відомчий і державний контроль якості продукції;

державний нагляд за впровадженням і дотриманням стандартів технічних умов і станом засобів змін;

правове забезпечення управління якості продукції;

інформаційне забезпечення систем.

Характер контроля якості ТО і ТР.

Контроль якості продукції заключається в перевірці відповідності показників якості продукції встановленим вимогам, зафіксованих в стандартах, технічних умовах та ін. документації. Для контролю якості організовується служба технічного контролю якості. Основна задача якої заключається в запобіганні випуску відремонтованих об’єктів, що не відповідають встановленим нормам. Для цього забезпечується: – вхідний контроль якості поступаючої на виробництво сировини, матеріалів і комплектуючих виробів; – контроль точності технологічного обладнання і оснастки; – приймальний контроль деталей, вузлів та машин після ремонту; – аналіз дефектів, що виявляються в процесі виробництва та під час випробувань і після ремонтної обкатки. Систематизація видів контролю, що виконується на виробництві по основним показникам наведено на рис. 4:

Етап процесу виробництва