МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ХЕРСОНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра экономики и предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по предмету «Оперативное планирование»

Пояснительная записка

Выполнил:

студент группы 5зЭП

Резник А.А.

Руководитель проекта

Цицилин В.А.

Херсон, 2005

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1. Исходные данные;

2. Обоснование производственной структуры цеха;

3. Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и

определение основного технологического маршрута;

1. Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и

относительной трудоёмкости операций;

1. Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;

2. Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.

1. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц

1. Исходные данные;

2. Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;

3. Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;

1. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.

Заключение

Список использованных источников

Введение

Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.

Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременого выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.

Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.

Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.

1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

1.1 Исходные данные

Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм К_в=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу К_пз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2

1.2 Обоснование производственной структуры цеха

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).

L=Q_p/Q_m, (1.1)

где L – количество участков;

Q_p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q_m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q_m=65)

Q_p= ∑∑t_{шт комп}*К_пз*N_год / (60*К_в*F_расп), (1.2)

где ∑t_{шт комп} – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

К_пз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N_год – годовая программа выпуска изделий;

К_в – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

F_расп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

F_расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q_p= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка

1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута

Показатель относительной трудоёмкости детали (K_g) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.

K_gi = ∑t_{шт i комп}/(K_в*t_gi), (1.4)

где t_gi – такт выпуска изделий, мин.

t_gi = F_расп/N_g, (1.5)

где F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N_g – годовая программа выпуска изделий, шт.

t_gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.

Правильность расчёта показателей K_gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О_р:

∑ K_gi = О_р / К_пз = 150/1,04 = 144,859

1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций

При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑K_gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y^’_mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y^’_mi = K_gi / К_о, (1.6)

где K_о – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):

Y_mi = N* t_штi /(K_в* t_g), (1.7)

где t_штi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 1.3

Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

1.5 Определение профиля предметной специализации