pot_r_m_005_97 (ПОТ РМ 005-97), страница 9

6.15. Оборудование для механической очистки деталей

6.15.1. Установки для гидроочистки и гидропескоочистки должны быть оборудованы специальными приспособлениями для механического переворачивания деталей, очищаемых внутри камер. Управление такими приспособлениями должно осуществляться с внешней стороны камеры. Для наблюдения за процессом очистки в камере должны устраиваться специальные окна со стеклами необходимой прочности.

6.15.2. Установки должны быть оборудованы сигнализацией, срабатывающей при открывании дверей. Двери камер должны быть шторного или гильотинного типа.

6.15.3. Подъемные двери камер (гильотинного типа) должны уравновешиваться контргрузами, огражденными на всем пути их движения и снабженными ловителями на случай обрыва каната.

6.15.4. Установки для гидропескоструйной очистки должны быть оборудованы блокировочными устройствами для отключения приводов насосов высокого давления при открывании дверей камер.

6.15.5. Насосное оборудование должно быть размещено в отдельном помещении и снабжено соответствующей сигнализацией.

6.15.6. В конструкции дробеметных и дробеметно - дробеструйных установок должны быть предусмотрены:

оградительные устройства, шторы и уплотнения, предотвращающие вылет дроби и пыли из рабочего пространства камеры;

блокировочные устройства, исключающие работу установок при выключенной вентиляции;

блокировочные устройства, исключающие работу установок и подачу к ним дроби при открытых дверях и шторах;

системы крепления лопаток установок, позволяющие производить их быструю и легкую замену;

устройства для фиксации тележек с деталями внутри камер.

6.15.7. Если в конструкции установки предусмотрена возможность работы внутри камеры ручным дробеструйным соплом, в комплект оборудования должен входить специальный скафандр с принудительной подачей очищенного воздуха, а камера должна быть оборудована блокировочным устройством, исключающим возможность работы дробеструйного аппарата при работе ручным соплом.

6.15.8. Оборудование для очистки деталей должно быть снабжено средствами защиты от статического электричества.

6.15.9. Стационарные станки и переносные (ручные) машинки для обработки абразивным инструментом должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.009 и ГОСТ 12.3.028.

7. Требования к технологическим процессам

7.1. Общие требования

7.1.1. При разработке и проведении технологических процессов термообработки металлов следует руководствоваться настоящими Правилами, ГОСТ 12.1.010, ГОСТ 12.3.002, а также "Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию" и другими действующими нормативными актами, утвержденными в установленном порядке.

7.1.2. При процессах термообработки должны быть предусмотрены меры защиты работников от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

Концентрация пыли и других вредных веществ в воздухе рабочей зоны, уровни опасных и вредных факторов не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003, ГОСТ 12.1.005 и методическими указаниями "Контроль содержания вредных веществ в воздухе рабочей зоны".

7.1.3. Технологические процессы термической и химико - термической обработки металлов должны предусматривать:

устранение непосредственного контакта работников с химическими веществами, материалами, деталями и отходами производства, оказывающими на них вредное воздействие;

замену операций, при которых возникают опасные и вредные производственные факторы, на операции, где указанные факторы отсутствуют или обладают меньшей интенсивностью;

использование автоматизированных методов определения концентрации веществ 1 класса опасности в воздухе рабочей зоны;

оптимальные режимы работы оборудования, обеспечивающие непрерывность технологического процесса;

рациональный ритм работы людей, выполняющих отдельные технологические операции;

исключение возможности создания аварийных ситуаций;

применение комплексной механизации и автоматизации, дистанционного управления - контроля и регулирования параметров технологических процессов (температуры, давления в рабочем пространстве печи, содержания компонентов в газовой среде и т.д.);

использование блокировочных устройств (в целях исключения возникновения аварийных ситуаций) и средств световой и звуковой сигнализации о нарушении технологического процесса;

герметизацию оборудования, из которого возможно выделение вредных веществ;

своевременное удаление и обезвреживание отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов;

соблюдение установленной периодичности чистки закалочных баков, емкостей и нагревательных печей;

механизацию ручного труда.

7.1.4. Для всех термических процессов, где это возможно по условиям технологии, следует исключать пламенный нагрев, заменяя его электрическим. При невозможности этого для нагрева следует использовать газообразное топливо.

Применение твердого или жидкого топлива допускается только в технически обоснованных случаях.

7.1.5. Количество ЛВЖ на рабочем месте не должно превышать сменной потребности, определяемой технической службой. Нормы сменной потребности ЛВЖ должны быть утверждены главным инженером организации и вывешены на производственном участке.

По согласованию с органами пожарного надзора допускается на участке вакуумных печей хранение ЛВЖ в металлической таре с герметично закрывающейся крышкой и применение ее для промывки деталей в вытяжном шкафу.

Работающим с ЛВЖ запрещается носить одежду из синтетических материалов.

7.1.6. Технологические процессы, при которых применяются или образуются вредные вещества, должны проводиться на оборудовании с герметичными и надежными в эксплуатации арматурой и коммуникациями. По возможности следует предусматривать автоматическое или дистанционное управление процессами.

7.1.7. Внутренние поверхности аппаратов и емкостей для агрессивных веществ, мешалки и трубы следует изготавливать из антикоррозионных материалов или защищать антикоррозионными покрытиями.

7.1.8. Для безопасного транспортирования технологических жидкостей и газов следует максимально использовать трубопроводы.

В соответствии с ГОСТ 14202 для легкости распознавания трубопроводы окрашиваются в опознавательные цвета: для воды - зеленый, для пара - красный, для воздуха - синий, для горючих и негорючих газов - желтый, для кислот - оранжевый, для щелочи - фиолетовый, для горючих и негорючих жидкостей - коричневый, для прочих веществ - серый.

7.1.9. Для подчеркивания вида опасности на трубопроводы наносятся цветные кольца: красного цвета - для взрывоопасных, огнеопасных, легковоспламеняющихся веществ; зеленого цвета - для безопасных или нейтральных веществ; желтого цвета - для вредных, радиоактивных веществ, а также способных вызывать удушье, термические или химические ожоги. Кроме того, кольца желтого цвета указывают на другие виды опасностей: глубокий вакуум, высокое давление и т.д.

На трубопроводах также применяются предупреждающие знаки, маркировочные щитки и надписи (цифровое обозначение вещества, слово "вакуум" для вакуум - проводов, стрелки, указывающие направление движения жидкости).

7.1.10. Кислотопроводы следует прокладывать на высоте до 1,5 м с защитой от механических повреждений. В качестве материала труб можно использовать стекло, керамику, винипласт и др.

7.1.11. Содержание мышьяка в кислотах, контролируемое при проведении лабораторных анализов, не должно превышать 0,0001% ПДК мышьяковистого водорода.

7.1.12. Помещения термических цехов, термическое оборудование и коммуникации должны быть оснащены приборами для контроля уровней опасных и вредных производственных факторов, возникающих при процессах термообработки металлов.

7.1.13. Во всех случаях возникновения аварийной ситуации при ведении технологического процесса (перегрев закалочной среды, обнаружение в воздухе цианистого водорода и других вредных веществ выше предельно допустимых концентраций, прекращение подачи воздуха к форсунке газовой горелки термической печи и т.п.) работу следует немедленно прекратить и принять меры к устранению опасности.

7.1.14. Контроль за параметрами технологического процесса, качеством продукции должен быть по возможности дистанционным. Доступ к аппаратуре контроля и управления технологическими процессами термической обработки для обслуживания и ремонта должен быть свободным и безопасным.

7.1.15. Замер уровня вредных и агрессивных веществ должен осуществляться с помощью уровнемеров, исключающих необходимость открывания люков аппаратов.

7.1.16. Защитно - предохранительная, регулирующая и запорная арматура, а также системы автоматики термического оборудования и коммуникации должны проверяться в сроки, установленные нормативно - технической документацией на соответствующие механизмы и приборы.

7.1.17. При термообработке деталей в газовых средах горючего состава в механизированной печи непрерывного действия запрещается открывать одновременно дверцы с обеих сторон печи. Персонал не должен находиться перед загрузочно - разгрузочными проемами печи в период загрузки и выгрузки деталей, а также при пуске контролируемой атмосферы или удалении ее из печи.

7.1.18. Не допускается выпуск горючей контролируемой атмосферы в помещение цеха или в систему общецеховой вентиляции без предварительного сжигания.

7.1.19. При остановке электропечи, а также в случае возникновения на ней аварийной ситуации необходимо:

отключить электронагрев печи;

продуть печь инертным газом с расходом не менее пяти объемов печи;

медленно открыть входные и выходные дверцы печи.

При отсутствии инертного газа для продувки печи допускается удаление печной атмосферы методом выжигания.

7.1.20. При использовании для термической обработки металлов (закалка, отпуск) контролируемой азотной атмосферы негорючего состава следует выполнять требования, относящиеся к работе со взрывоопасными и токсичными газовыми средами, с учетом того, что указанная атмосфера может вводиться в печь при температурах как выше, так и ниже 750 град. C.

7.1.21. Перед пуском контролируемой эндотермической атмосферы в печь следует проверить контрольной термопарой температуру в камере печи, при этом она должна быть не ниже 760 град. C.

7.1.22. При погасании запальной горелки открывать дверцу печи до повторного зажигания горелки запрещается.

7.1.23. Горючие газы, выходящие в процессе работы из электропечи, должны сгорать в огне пламенной завесы, а при ее отсутствии - на свече под вентиляционным колпаком.

7.1.24. В термических цехах на газопроводах, на линиях сжатого воздуха в легкодоступных местах должны быть установлены быстродействующие отсекающие устройства для возможности локализации действия опасных и вредных производственных факторов.

7.1.25. При изменении технологического процесса следует проводить внеочередной контроль опасных и вредных производственных факторов.

7.1.26. Требования безопасности при процессах термообработки должны быть изложены в технологической документации в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1120.

7.1.27. На термическую обработку детали должны подаваться чистыми, без следов загрязнений и смазки.

7.2. Азотирование и карбонитрирование

7.2.1. Для обеспечения безопасности труда при проведении процессов газового азотирования и его разновидности - низкотемпературной газовой нитроцементации (карбонитрирования) используемое оборудование должно соответствовать требованиям подразделов 6.5 и 6.8 настоящих Правил.

7.2.2. При азотировании и карбонитрировании в качестве технологической газовой атмосферы наряду с аммиаком могут применяться смеси аммиака с углерод- и (или) кислородсодержащими газами (эндогазом, природным газом, экзогазом, воздухом и др.).

7.2.3. Перед подачей технологической газовой атмосферы в рабочее пространство шахтной или однокамерной печи при газовом азотировании печь должна быть продута инертным газом (азотом, аргоном) объемом, равным пяти объемам рабочей камеры.

7.2.4. При газовом азотировании в шахтных печах с использованием как стационарных, так и переносных металлических муфелей, наряду с продувкой муфеля инертным газом, допускается продувка аммиаком, если температура в муфеле не превышает 100 град. C.

7.2.5. При проведении процесса газового азотирования в двух- и трехкамерных печах с форкамерами и охладительными камерами не допускается вводить контролируемую атмосферу из горючих газов в печь, температура которой ниже 750 град. C. Печь должна быть предварительно продута инертным газом (аргоном, азотом) или технологической контролируемой атмосферой невзрывоопасного состава.

7.2.6. Удаление печной атмосферы при остановке многокамерных печей должно производиться продувкой рабочих камер пятью объемами инертного газа.

7.2.7. Сброс газов, содержащих аммиак, в атмосферу цеха или за его пределы не допускается. Газы, выходящие из печей газового азотирования и карбонитрирования, должны дожигаться в огне пламенной завесы под вытяжными зонтами местной вытяжной вентиляции или пропускаться через установку (бублер), где происходит поглощение водой аммиака, и затем удаляться по трубопроводу в атмосферу.

7.2.8. Удаление аммиака из стационарного муфеля или после выгрузки муфеля из печи и охлаждение деталей (вместе с муфелем в потоке аммиака до температуры примерно 150 - 200 град. C) должно осуществляться продувкой муфеля инертным газом. Допускается удаление аммиака из муфеля, находящегося в печи или вне печи, сухим, очищенным от влаги сжатым воздухом при температуре деталей в муфеле не выше 100 град. C.

7.2.9. Муфели шахтных печей и кожухи агрегатов для азотирования должны быть герметичными.

7.3. Борирование в газовых средах