pot_r_m_005_97 (ПОТ РМ 005-97), страница 10

7.3.1. При проведении технологических процессов газового борирования следует руководствоваться требованиями подраздела 7.27 настоящих Правил.

7.3.2. При проведении газового борирования в тлеющем разряде следует руководствоваться требованиями подразделов 6.12 и 7.20 настоящих Правил.

7.3.3. Борсодержащие газовые смеси токсичны и взрывоопасны. Их следует разбавлять газами, не содержащими бора (водородом, аргоном, очищенным азотом, аммиаком). Для уменьшения взрывоопасности процесса газового борирования водород рекомендуется заменять азотом и аммиаком.

7.4. Борирование в твердых средах (порошках)

7.4.1. Процессы подготовки порошковых борсодержащих насыщающих смесей для твердого борирования рекомендуется проводить в отдельных помещениях, оборудованных общеобменной вентиляцией и местной вытяжной вентиляцией от пылящего оборудования.

7.4.2. Перед использованием все компоненты порошковых насыщающих смесей должны быть измельчены и просушены; карбид бора дополнительно должен быть прокален при температуре 300 - 500 град. C в течение 1 - 5 часов.

7.4.3. Борсодержащие вещества и порошковые насыщающие смеси, обладающие большой гигроскопичностью, необходимо хранить в сухих, отапливаемых помещениях.

7.4.4. Загрузка и выгрузка контейнеров с деталями, а также их переворачивание в установках должны быть механизированы. Разгрузку контейнеров после борирования необходимо осуществлять при температуре не выше 100 град. C.

7.4.5. При твердом борировании в вакууме должны выполняться требования, предусмотренные в подразделах 6.3, 6.12 и 7.14 настоящих Правил.

7.4.6. Процессы подготовки и транспортировки порошковых насыщающих смесей должны быть механизированы и осуществляться в герметизированных установках.

7.5. Борирование жидкое (безэлектролизное)

7.5.1. При проведении технологического процесса жидкого борирования должны выполняться требования пунктов 7.15.45 - 7.15.56, а используемое оборудование должно удовлетворять требованиям подраздела 6.4 настоящих Правил.

7.5.2. Предварительно просушенные борсодержащие смеси следует вводить в расплав небольшими порциями, каждый раз тщательно перемешивая, при температуре не ниже температуры борирования. После введения необходимого количества борсодержащих смесей ванна в течение 15 - 20 минут должна проработать вхолостую (без деталей) и затем расплав снова надо перемешать.

7.5.3. Детали следует погружать в расплав в связках или на приспособлениях, предварительно подогрев их над зеркалом ванны до температуры 400 - 450 град. C.

7.6. Борирование электролизное

7.6.1. При проведении технологического процесса электролизного борирования должны выполняться требования пунктов 7.15.45 - 7.15.56, а используемое оборудование должно удовлетворять требованиям подраздела 6.4 настоящих Правил.

7.6.2. Электролизное борирование проводится в расплаве буры с добавлением поваренной соли и т.п.

Предварительно необходимо разогреть буру до температуры 500 - 650 град. C для удаления кристаллизационной влаги. Затем температуру ванны поднимают до рабочей и расплавляют буру.

7.6.3. После такой подготовки расплава в ванну погружают изделия, собранные на специальном приспособлении, и производят обработку. Изделия должны быть предварительно просушены.

7.7. Закалка

7.7.1. При технологическом процессе закалки металла должны выполняться требования подраздела 6.2 настоящих Правил.

7.7.2. Операции загрузки, выгрузки и транспортирования закаливаемых деталей, как правило, должны быть механизированы.

7.7.3. Закалочные масла в баках и ваннах периодически (при заливке свежей порции масла или после длительной остановки оборудования) должны подвергаться контролю на содержание в них воды, которая вызывает пенообразование, чем способствует возгоранию масла. Обнаруженная вода должна быть удалена через спускные краны, установленные в нижней части баков. Максимальное содержание воды в закалочном масле не должно превышать 0,1%.

7.7.4. Объем масла в баке, в который погружаются при закалке и отпуске нагретые детали, должен в 4 - 6 раз превышать объем загружаемых деталей.

7.7.5. В процессе работы необходимо визуально контролировать уровень масла в баке во избежание его выброса и возгорания (что возможно при отсутствии устройства автоматического контроля уровня), а также следить за исправностью сигнализаторов перегрева масла и устройства для аварийного слива.

7.7.6. Для закалки должно применяться масло с температурой вспышки не ниже 170 град. C. Максимальная рабочая температура нагрева масла при закалке не должна превышать 180 град. C.

7.7.7. В отдельных случаях и при ступенчатой закалке должны применяться специальные масла с повышенной температурой вспышки (выше 300 град. C), допускающие термическую обработку деталей в масле при температуре до 180 град. C. Температура нагрева масла должна контролироваться периодически (визуально по термометру) или постоянно (при помощи автоматических приборов).

7.7.8. Грузоподъемные механизмы, предназначенные для загрузки крупных деталей в масляные закалочные ванны, должны обеспечивать скорость погружения не менее 15 м/мин.

7.7.9. При закалке в масле погружение деталей следует производить на глубину не менее 200 мм от поверхности во избежание перегрева и воспламенения масла.

7.7.10. При закалке в керосине температура керосина в ванне не должна превышать 38 град. C. Керосин должен иметь температуру вспышки паров не менее 45 град. C.

7.7.11. В случае использования расплавленных солей для охлаждения в целях закалки должны соблюдаться требования безопасности при термообработке в соляных ваннах (пункты 7.15.45 - 7.15.56 настоящих Правил).

7.7.12. При использовании в качестве закалочных сред водных растворов полимеров следует соблюдать требования безопасности, изложенные в нормативных актах на эти материалы.

7.8. Карбонитрация

7.8.1. При процессе карбонитрации, основанном на использовании неядовитых соединений (цианаты щелочных металлов, цианамиды, карбонаты щелочных металлов), должны выполняться требования пунктов 7.15.45 - 7.15.56, а используемое оборудование должно удовлетворять требованиям подраздела 6.4 настоящих Правил.

7.8.2. Карбонитрация, как правило, проводится в титановых тиглях. При этом процессе необходимо осуществлять продувку расплава воздухом с целью предупреждения возможности местных перегревов и образования цианидов.

7.8.3. Запрещается повышать температуру расплава цианистых соединений выше 650 град. C с целью предупреждения образования цианидов. Процесс карбонитрации должен осуществляться при температуре 520 - 580 град. C.

7.8.4. Соли должны добавляться в ванну небольшими порциями. Каждая последующая порция соли добавляется после прекращения вспенивания расплава от предыдущей порции. При добавлении солей температуру в ваннах следует снизить до 400 - 450 град. C.

7.8.5. Не реже двух раз в неделю необходимо производить контроль расплава ванны карбонитрации на содержание в ней углекислого калия.

7.8.6. Запрещается пользоваться водой и пенными огнетушителями в случае загорания каких-либо предметов около ванн карбонитрации. С этой целью используется сухой песок или углекислотные огнетушители.

7.9. Металлизация диффузионная

7.9.1. Диффузионную металлизацию деталей в твердых средах следует производить с соблюдением требований, предусмотренных в подразделе 7.28 настоящих Правил.

7.9.2. Диффузионную металлизацию деталей в газовых средах следует производить с соблюдением требований, предусмотренных в подразделе 7.27 настоящих Правил. Процесс диффузионной металлизации в газовых средах взрывоопасен.

7.9.3. Диффузионную металлизацию деталей в тлеющем разряде следует производить с соблюдением требований, предусмотренных в подразделе 7.16 настоящих Правил.

7.9.4. Диффузионную металлизацию деталей в вакууме следует производить с соблюдением требований, предусмотренных в подразделе 7.14 настоящих Правил.

7.9.5. Диффузионную металлизацию деталей в жидких средах следует производить с соблюдением требований, предусмотренных пунктами 7.15.45 - 7.15.56 настоящих Правил.

7.9.6. При работе с порошкообразными металлами необходимо следить за концентрацией металлической пыли в рабочей зоне, которая не должна превышать значений предельно допустимых концентраций, предусмотренных ГОСТ 12.1.005.

7.9.7. Открывание металлической тары с порошками (алюминием, цинком и др.) следует осуществлять с помощью специального инструмента и приспособлений, не вызывающих искрообразования. Работу рекомендуется производить в специальном помещении.

7.10. Нормализация, отжиг, отпуск

7.10.1. При нормализации, отжиге и отпуске деталей используемое оборудование должно удовлетворять требованиям раздела 6 настоящих Правил. В случае применения для этих процессов контролируемых атмосфер должны выполняться также требования, относящиеся к процессам газового азотирования, газовой цементации и т.п. (подразделы 7.2, 7.27 настоящих Правил).

7.11. Очистка деталей

7.11.1. Очистка металлических деталей от окалины и ржавчины производится механическим или химическим способом.

Механическая очистка производится в моечных машинах, в которых применяется раствор щелочи с содержанием до 10% кальцинированной соды при температуре до 90 град. C, или в установках для гидроочистки и гидропескоочистки, в дробеметных и дробеметно - дробеструйных установках, при этом следует руководствоваться "Правилами техники безопасности при очистке деталей гидропескоструйным и дробеструйным способами", а также на агрегатах ультразвуковой очистки или вручную с помощью абразивного инструмента. Применение пескоструйных аппаратов для сухой пескоочистки деталей запрещается.

Требования безопасности при химическом способе очистки (травлении) изложены в подразделе 7.25.

7.11.2. Камеры (установки) для гидроочистки и гидропескоочистки не должны выделять пары и пыль в помещение цеха. При применении гидропескоструйной очистки деталей не следует допускать содержание песка в воде более 50% по весу. Дисперсность песка, подаваемого в гидропескоструйные установки, не должна содержать фракции меньше 100 микрон.

7.11.3. Дробеметные и дробеметно - дробеструйные установки должны размещаться в помещении, оборудованном приточно - вытяжной вентиляцией. Конструкция этих установок должна предусматривать полное укрытие рабочей зоны (количество отсасываемого воздуха должно быть установлено нормативно - технической документацией на каждую модель оборудования исходя из числа установок и их производительности).

7.11.4. Транспортирование деталей к месту очистки и обратно, а также загрузка и выгрузка их из очистных камер должны осуществляться с помощью механизированных транспортных и подъемно - транспортных средств.

7.11.5. При работе внутри гидроочистных и гидропескоочистных камер (во время их осмотра или ремонта) использование для освещения напряжения более 12 В запрещается.

7.11.6. Очистка резервуаров и отстойников от осадков шлама должна быть механизирована.

7.11.7. Стационарные станки для обработки абразивным инструментом должны быть оборудованы индивидуальными аспирационными установками или подключены к местной вытяжной вентиляции.

7.11.8. Участки обдирки (зачистки) деталей ручными машинками с абразивным инструментом должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с удалением пыли через боковые пылеприемники, решетку в полу или в верстаке.

7.11.9. Применяемый на очистных участках ручной электрифицированный инструмент должен иметь напряжение не более 42 В.

7.11.10. Ручная очистка деталей должна производиться при температуре деталей не выше 40 град. C.

7.11.11. В технологической документации на очистку деталей механическим способом должны быть изложены требования безопасности в соответствии с ГОСТ 3.1120.

7.12. Правка деталей

7.12.1. Детали после термической обработки правят либо вручную на металлических плитах, либо на ручных винтовых, механических и гидравлических правильных машинах, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.017.3. При правке вручную необходимо использовать защитные очки.

7.12.2. Плиты для правки вручную должны быть без трещин, выбоин и других дефектов.

7.12.3. Молотки для правки должны иметь гладкую и слегка выпуклую поверхность бойка (без заусенцев, выбоин, вмятин и трещин), надежно насажены на рукоятки овального сечения, имеющие гладкую поверхность и изготовленные из дерева твердых и вязких пород, без сучков, и расклинены стальными завершенными клиньями (по ГОСТ 2310).

7.12.4. Правильные машины (или рабочие зоны) должны быть ограждены металлическими щитами (или сеткой) на случай падения или вылета частей детали при ее разрушении.

7.13. Сульфидирование

7.13.1. При процессе сульфидирования, основанном на использовании ядовитых солей (цианистый натрий и др.), должны выполняться требования, относящиеся к термообработке в цианистых ваннах (пункты 7.15.65 - 7.15.98 настоящих Правил).