НПБ 241-97, страница 2

6.2.2 Для измерения температуры в печи используют три ТЭП с диаметром электродов от 1, 2 до 3 мм. Количество и расстановка ТЭП относительно обогреваемой поверхности испытываемого образца приведены в приложениях А, Б, В.

6.2.3 Для измерения температур на необогреваемых поверхностях огнезадерживающего клапана, узла его уплотнения в проеме печи и в выходном сечении клапана (только для клапанов, защищающих технологические проемы) используют ТЭП с диаметром электродов от 0,5 до 0,7 мм.

Способ крепления ТЭП на указанных поверхностях должен обеспечивать точность измерения температуры в пределах ±5 %.

Количество ТЭП и места их установки указаны в приложениях А и Б.

6.2.4 Для измерения температуры перед расходомерной диафрагмой используют один ТЭП с диаметром электродов от 0,5 до 0,7 мм приложения А, Б, В.

6.2.5 Расход газов измеряют с помощью стандартных расходомерных диафрагм в соответствии с Правилами 28-64.

Допускается использование для измерения расхода газов нестандартных диафрагм при наличии на них тарировочных характеристик, полученных в установленном порядке.

6.2.6 Регистрацию температур осуществляют приборами с диапазоном измерения от 0 до 1300 °С, класса точности не ниже 1,0.

6.2.7 Для измерения перепада давления на расходомерной диафрагме используют дифференциальные манометры классом точности не более 1,5.

6.2.8 Регистрацию времени осуществляют секундомером с погрешностью измерения не более 30 с в течение одного часа испытания.

7 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

7.1 Испытанию на огнестойкость подлежат два образца клапана одного типоразмера.

Для каналов одного типа с различными типоразмерами испытанию подлежат клапаны, эквивалентный диаметр которых отличается от максимального не более чем на 25 %.

В зависимости от особенностей конструктивного исполнения количество клапанов, подлежащих испытанию, может быть увеличено.

7.2 Образцы клапанов, поставленных для испытаний, должны соответствовать конструкторской документации. Степень соответствия устанавливается входным контролем, при котором:

выявляется комплектность каждого образца;

измеряются габариты клапана, величины зазоров между посадочными поверхностями корпуса и заслонки образца и другие размеры, определяющие характер поведения клапана при проведении его испытаний;

определяется соответствие комплектующих узлов проектным, визуально контролируется качество их состояния.

Данные входного контроля заносятся в протокол испытаний.

7.3 Перед проведением испытания для каждого образца осуществляется контроль срабатывания всех узлов конструкции.

Для проверки клапана необходимо произвести не менее 50 циклов срабатывания клапана, при котором заслонка полностью перекрывает (огнезадерживающие клапаны) или открывает (дымовые клапаны) его проходное сечение.

7.4 Для проведения испытания образец в закрытом положении устанавливается на стенде (приложения А, Б, В).

Плотность вентиляционного канала, присоединяемого к испытываемому образцу, по величине утечек и подсосов воздуха должна быть определена предварительно и составлять не более 10% максимально допустимого значения расхода газов по 4.2.5 настоящих норм.

7.5 Непосредственно перед проведением испытаний осуществляется определение воздухопроницаемости образца. При этом мерный участок вентиляционного канала, присоединенного к образцу, подключается к всасывающему патрубку вентилятора. Путем дросселирования вентилятора на образце создается не менее 5 значений перепада давления, равномерно расположенных в диапазоне от 0 до 700 Па.

Расходомерным устройством измеряются соответствующие каждому значению перепада давления величины расхода воздуха, проходящего через неплотности конструкции образца. Затем реверсом тяги, создаваемым путем подключения мерного участка к нагнетательному патрубку вентилятора, перепад давления на клапане изменяется в противоположном направлении, и измерение повторяется в аналогичной последовательности.

8 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

8.1 Испытания должны проводиться при температуре окружающей среды от 0 до 40 °С, если в технической документации на клапан не приведены другие условия испытания.

8.2 Перепад давления на образце создается путем подключения мерного участка воздуховода к всасывающему патрубку вентилятора. Регулирование величины перепада давления осуществляется при дросселировании вентилятора посредством заслонок.

8.3 Начало испытаний соответствует моменту поджига форсунок печи, непосредственно перед которым образец должен быть приведен в открытое положение (только для огнезадерживающих клапанов).

8.4 Во время испытаний регистрируют:

1 ) момент срабатывания автоматического привода образца и его термопривода (только для огнезадерживающих клапанов);

2) температуру в печи и с необогреваемой стороны на наружных поверхностях корпуса образца, примыкающего к нему воздуховода (при теплоизолированном корпусе клапана), узла уплотнения корпуса в проеме печи, температуру газа в выходном сечении клапана (только для огнезадерживающих клапанов, защищающих технологические проемы);

3) момент наступления и характерные признаки потери плотности (разрушение, предельные деформации узла уплотнения корпуса образца, в том числе образование сквозных трещин, прогаров и отслоений уплотнения, приводящих к выходу дымовых газов и появлению пламени с необогреваемой стороны);

4) расход и температуру газового потока, проходящего через неплотности конструкции образца.

Измерения температур, расходов и давлений в каждой точке контроля должны проводиться с интервалом не более 2 мин.

8.5 Испытания должны проводиться до наступления одного или двух (при необходимости) предельных состояний конструкции клапана согласно разделу 4 настоящего документа.

9 ОБРАБОТКА И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

9.1 Приведенное сопротивление образца дымогазопроницанию определяется усреднением результатов измерений согласно формуле

,

где - избыточное давление на образце в -том измерении, Па;

- расход газа, фильтрующегося через неплотности образца в -том измерении, кг · с ;

- плотность газа, фильтрующегося через неплотности образца в -том измерении, кг · м ;

- плотность газа при температуре 20 °С, кг · м ;

- число измерений в течение времени испытаний.

Приведенное сопротивление образца воздухопроницанию определяется по той же формуле с использованием результатов измерений согласно 7.5 настоящих норм.

9.2 Предел огнестойкости для каждого образца определяется в часах или минутах по моменту наступления одного из предельных состояний.

9.3 Фактический предел огнестойкости клапана принимается по минимальному из значений, установленных в испытаниях образцов.

9.4 В обозначении предела огнестойкости клапана результаты испытания приводят к ближайшей меньшей величине из ряда чисел, приведенного в 4.2.1.

10 ОТЧЕТ ОБ ИСПЫТАНИИ

Отчет об испытании, составленный по рекомендуемой форме, должен содержать следующие данные:

1) наименование организации, проводящей испытания;

2) наименование и адрес заказчика;

3) характеристику объекта испытаний;

4) метод испытания;

5) процедуру испытания;

6) испытательное оборудование;

7) результаты испытаний;

8) оценку результатов испытаний.

11 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

11.1 При испытании противопожарных клапанов на огнестойкость должны соблюдаться требования безопасности и производственной санитарии согласно ГОСТ 12.1.019 и ГОСТ 12.2.003.

11.2 К испытанию допускаются лица, ознакомленные с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации испытательного стенда.

11.3 Перед проведением испытания необходимо проверить надежность соединений стендового оборудования.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

1 - печь; 2 - клапан; 3 - воздуховод; 4 - мерный участок воздуховода; 5 - сегментная диафрагма; 6 - регулирующая заслонка; 7 - вентилятор; 8 - форсунки; 9 - иллюминатор

1 4 - ТЭП диаметром 0,5 0,7 мм, установленные на поверхностях уплотнений корпуса клапана в проеме печи; 5 9 - ТЭП диаметром 0,5 0,7 мм, установленные на поверхностях корпуса клапана, воздуховода и у диафрагмы; 10 12 - ТЭП диаметром 1,2 3 мм, установленные в печи; 5 8 - ТЭП диаметром 0,5 0,7 мм, установленные дополнительно при теплоизолируемой конструкции корпуса клапана; - перепад давления на клапане; - перепад давления на диафрагме

Рисунок А. 1 - Схема стендового оборудования для испытания на огнестойкость огнезадерживающих клапанов вентиляционных систем различного значения

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(обязательное)

1 - печь; 2 - клапан; 3 - воздуховод; 4 - мерный участок воздуховода; 5 - сегментная диафрагма;

6 - регулирующая заслонка; 7 - вентилятор; 8 - форсунки; 9 - иллюминатор

1 8 - ТЭП диаметром 0,5 0,7 мм, установленные на поверхностях уплотнений корпуса клапана в проеме печи и на поверхностях корпуса клапана; 9 14 - ТЭП диаметром 0,5 0,7 мм, установленные в сечении корпуса клапана и у диафрагмы; 15 17 - ТЭП диаметром 1,2 3 мм, установленные в печи; - перепад давления на клапане; - перепад давления на диафрагме

Рисунок Б. 1 - Схема стендового оборудования для испытания на огнестойкость огнезадерживающих клапанов для защиты технологических проемов

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(обязательное)

1 - печь; 2 - клапан; 3 - переходник; 4 - мерный участок воздуховода; 5 - диафрагма: 6 - регулирующая заслонка; 7 - вентилятор; 8 - иллюминатор; 9 - форсунки; 10 - схема расположения ТЭП в печи относительно клапана

1 3 -ТЭП диаметром 1,2 3 мм, установленные в печи; 4 - ТЭП диаметром 0,1 0,3 мм, установленные у диафрагмы; - перепад давления на клапане; - перепад давления на диафрагме

Рисунок В. 1 - Схема стендового оборудования для испытания на огнестойкость дымовых клапанов

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

4 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5 РЕЖИМЫ ИСПЫТАНИЙ

6 СТЕНДОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ АППАРАТУРА

7 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ

8 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

9 ОБРАБОТКА И ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

10 ОТЧЕТ ОБ ИСПЫТАНИИ

11 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное)

Рисунок А. 1 - Схема стендового оборудования для испытания на огнестойкость огнезадерживающих клапанов вентиляционных систем различного значения

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное)

Рисунок Б. 1 - Схема стендового оборудования для испытания на огнестойкость огнезадерживающих клапанов для защиты технологических проемов

ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное)

Рисунок В. 1 - Схема стендового оборудования для испытания на огнестойкость дымовых клапанов