23436 (Хімічна промисловість України), страница 2

Мал. 2. Положення конвертора

Перший період - окислення основної маси рідкого заліза, а також кремнію, марганцю та вуглецю киснем повітря, яке вдувається. Активне окислення відбувається за рахунок кисню закису заліза FеО, який утворюється у великій кількості при горінні заліза. Цей період окислення домішок з вигорянням кремнію і марганцю супроводжується бурхливим виділенням іскор (період іскор). Полум'я при цьому малиново-червоне. Триває перший період 2-3 хв.; одночасно починається шлакоутворення.

Другий період характеризується активним окисленням вуглецю за реакцією:

FеО + С = СО – Q

Вуглець вигоряє з великим вбиранням тепла, тому температура в конверторі трохи знижується. Утворений окис вуглецю СО згоряє в СО₂. Полум'я при цьому сліпучо-біле. Вигоряння вуглецю триває 7-8 хв. У більшості випадків цим періодом закінчується плавлення, коли вміст вуглецю в одержаній сталі має дорівнювати 0,4-0,5%.

Третій період. Коли треба виплавити сталь з дуже малим вмістом вуглецю, то процес вигоряння вуглецю продовжують. Факел полум'я зменшується, з'являється бурий дим - ознака горіння заліза з утворенням FеО; це триває 1-2 хв., і процес продування закінчується.

Конвертор нахиляють у горизонтальне положення, подавання повітря припиняють. Проте сталь ще не можна вважати готовою, бо в ній розчинена велика кількість FеО (оксиду заліза).

Кисень сталі є шкідливою домішкою, бо надає їй крихкості в гарячому стані - червоноламкості. Тому, щоб видалити кисень, сталь розкислюють феросиліцієм, феромарганцем або алюмінієм.

Конвертори бувають місткістю від 10 до 60 т. Продуктивність їх дуже велика (12000-13000 т на добу).

Недоліки:

1) бесемерівська сталь погано піддається електрозварюванню (в навколошовній зоні з'являються тріщини);

2) ця сталь має підвищену крихкість (особливо при мінусовій температурі);

3) бесемерівська сталь піддається старінню в результаті виділення нітридів заліза (підвищується міцність і знижуються пластичні властивості). Ці різні властивості обумовлені головним чином підвищеним вмістом в цій сталі фосфору (до 0,06-0,07%), і особливо азоту (до 0,015-0,025%).

Томасівський процес одержання сталі, що його відкрив у 1878 р. англійський металург С.Томас, дає можливість переплавляти чавуни з високим вмістом фосфору (до 1,5-2,5%) і низьким вмістом кремнію (від 0,2 до 0,9%). На відміну від бесемерівського, томасівський конвертор викладено не кислим, а основним вогнетривом - доломітом. Томасівський конвертор розмірами трохи перевищує бесемерівський (розраховані вони на однакову кількість чавуну, що його заливають), бо в ньому утворюється багато шлаку. Фосфор у томасівському процесі відіграє вирішальну роль (аналогічну тій, яку відіграє кремній у бесемерівському), бо він при вигорянні виділяє велику кількість тепла, потрібну для підвищення температури в конверторі. Перед заливанням чавуну в конвертор вводять вапняк (12-20% від ваги чавуну); після заливання чавуну роблять продування.

Томасівський процес також поділяють на три періоди.

Перший період - окислення кремнію, марганцю, заліза. Реакції проходять так само, як у бесемерівському процесі, але через те, що кремнію в томасівському процесі небагато, цей період закінчується раніше.

Другий період характеризує окислення вуглецю за реакцією

FеО + С = Fе + СО – Q

Третій період - вигоряння фосфору (частково за рахунок вільного кисню, але головним чином за рахунок кисню FеО.

У томасівському конверторі виплавляють здебільшого низьковуглецеву сталь, бо вигоряння фосфору починається тільки після повного вигоряння вуглецю. В деяких випадках, коли це посталь наприкінці плавлення навуглецьовують. Розкислюють так само, як у бесемерівському процесі, тільки спершу зливають шлак.

Позитивні властивості конверторної плавки - висока продуктивність, нескладне обладнання конвертора, відсутність потреби в паливі. Конверторна сталь - сталь звичайної якості. Вартість її невисока.

До недоліків способу слід віднести неможливість переплавлення металевих відходів; використання чавуну тільки певного хімічного складу; великий вигар металу, трудність одержання сталі заданого складу; велику кількість розчинених газів, що зменшують густину сталі.

Томасівським способом сталь в Україні не виплавляється.

Мартенівський спосіб. Цей спосіб може бути кислим або основним. На металургійних заводах країни мартенівська сталь виробляється основним скрап-рудним процесом, металева шихта якого складається з 55-65% рідкого чавуну і 45-35% залізостального лому. Кислим мартенівським способом сталь виплавляють лише на деяких машинобудівних заводах. Мартенівський процес не може відбуватися без використання зовнішніх джерел тепла. Для опалення мартенівських печей використовується газоподібне чи рідке паливо - природний, коксовий і генераторний гази та мазут.

Одноканальна мартенівська піч (мал. 3) складається з верхньої будівлі (частина мартенівської печі, що знаходиться над робочим майданчиком) та нижньої будівлі (частина мартенівської печі, що знаходиться під робочим майданчиком). До верхньої будівлі належить плавильний або робочий простір печі 1, який обмежений подом, відкосами, передньою та задньою стінками та склепінням; в торцях плавильного простору знаходяться головки печі 2, що служать для підведення палива і повітря та відводу продуктів згоряння; головки печі з'єднані за допомогою вертикальних каналів 3 з нижньою будівлею печі.

Мал. 3. Схема мартенівської печі

До нижньої будівлі печі належать: частина вертикальних каналів під робочою площею; шлаковики 4, що служать для уловлювання часток пилу і шлаку з продуктів згоряння; регенератори 5 з регенеративними решітками, що служать для акумуляції тепла, яке виноситься продуктами згоряння, і для нагріву повітря (або повітря та газу); лежак 6, що служить для відводу продуктів згоряння і для відводу повітря (або повітря та газу); реверсивні і регулюючі клапани та заслони (шибери) 7, що служать для здійснення реверсування факела полум'я.

За мартенівськими печами знаходяться: котли-утилізатори 8, що служать для утилізації тепла відхідних продуктів згоряння; газоочисники 9 для очищення продуктів згоряння від пилу; димарі 10 для створення разом з димососами необхідного розрідження для евакуації продуктів згоряння з печі, розсіювання шкідливих викидів. Мартенівські печі симетричні за своєю конструкцією. Якщо ліва частина служить для відводу продуктів згоряння, то права частина - для підведення газу і повітря. При реверсуванні факела призначення лівої та правої частин печі змінюється навпаки. Реверсування факела проводять через 5-20 хв., залежно від періоду плавки і температури нагріву насадки регенераторів.

Суть процесу полягає в тому, що металеву шихту в мартенівські печі завантажують завалочними машинами. При скрап-процесі спочатку завалюють брухт і вапняк, потім чавун, при скрап-рудному процесі - спочатку залізну руду та вапняк, а потім рідкий чавун. Чавун заливають з ковша по жолобу, що встановлюється у завальному вікні. Залежно від величини печі і ступеня механізації завалка триває від 2 до 3 годин. Одночасно з завалкою шихти в піч подають паливо і повітря (поперемінно через праві і ліві головки печі).

Підігрівання продуктів горіння забезпечує при згорянні палива в робочому просторі температуру близько 2000°С. При роботі на рідкому паливі регенератори підігрівають тільки повітря, а нафта або мазут подаються форсунками, що встановлені в каналах головок печей.

Процес одержання сталі в мартенівській печі поділяють на три періоди.

Перший період - плавлення - починається незабаром після початку завантаження. Після закінчення завантаження розплавлення відбувається інтенсивніше, бо зменшуються втрати тепла.

Під час плавлення треба вводити в піч якнайбільшу кількість тепла. Це захищає метал від розчинення в ньому газів і надмірного окислення.

Період плавлення характеризується окисними реакціями: окислюється кремній, марганець, залізо, фосфор. Одночасно утворюється велика кількість закису заліза FеО, який є основним окислювачем домішок - кремнію, марганцю, фосфору.

Другий період - окислення - характеризується енергійним окисленням вуглецю за рахунок FеО. Це окислення відбувається за реакцією

FеО + С = Fе + СО – Q

Гази, що утворюються при цьому, намагаючись вирватися з ванни, приходять у стан кипіння, тому другий період плавки називається періодом кипіння. Вигоряння вуглецю триває 2-3 год. Після одержання потрібного проценту вуглецю закінчується другий період плавки.

Третій період - розкислення. Мета розкислення та сама, що і при конверторному способі, і застосовуються ті самі розкислювачі: феросиліцій, феромарганець, алюміній. Важчі розкислювачі завантажують прямо у піч, легші - у жолоб або в ківш. Іноді для перевірки розкисленості сталі роблять пробу. Застиглий розжарений кусок сталі кують; при поганій розкисленості виникають тріщини. Коли в мартенівській печі виплавляють леговану сталь, після розкислення в неї вводять легуючі елементи: феротитан, ферохром, висококремнистий феросиліцій та ін. Щоб одержати нікелеву сталь, вводять чистий нікель, феронікель чи нікелевий брухт.

Після закінчення плавки сталь випускають у ківш. Процес плавлення триває 5 - 8 год., при швидкісному сталеварінні строки зменшуються до 4,5 - 5,5 год. Найважливішим фактором підвищення продуктивності мартенівських печей є впровадження нової прогресивної технології, насамперед застосування кисню в мартенівській плавці.

Кисень вводять при плавці двома способами: а) збагачуючи факел полум'я в період завалки і розплавлення шихтових матеріалів; б) продуваючи рідку ванну в період вигоряння вуглецю.

Застосування кисню підвищує продуктивність мартенівської плавки на 15-25%. Особливо ефективних результатів досягають у печах великої ємкості.

У мартенівських печах виплавляють якісну вуглецеву конструкційну та інструментальну сталь, а також низьколеговапу і середньолеговану. Сталь, виплавлену в мартенівських печах, застосовують для виготовлення прокату та поковок. З неї роблять рейки, ресори, балки та інші деталі машин. Отже, головною перевагою мартенівського процесу є його універсальність, а недоліками є велика тривалість процесу та значні витрати палива.

Досвід показує, що більш прогресивним способом виробництва сталі є киснево-конверторний. У зв'язку з цим в нашій країні та за її межами зупинено будівництво нових мартенівських цехів та печей, а нові заводи по виробництву сталі створюються шляхом будівництва киснево-конверторних цехів з агрегатами великої одиничної садки та високої річної продуктивності.

Для футеровки кисневих конверторів використовуються основні вогнетриви. Переробний чавун та залізний брухт так само, як і в мартенівському процесі, є головними складовими металевої шихти для киснево-конверторного процесу. В залежності від кількості потрібного залізного брухту, якості флюсуючих матеріалів, інтенсивності продувки, способу розливання та інших факторів проводиться вибір оптимального хімічного складу переробного чавуну.

При продувці чавуну киснем в конверторі утворюються дві зони: зона продувки, в якій окислюється більше заліза, і вдуваний кисень безпосередньо стикається з рідким металом; зона циркуляції, в якій відбувається окислення домішок за рахунок кисню, що потрапляє в метал в результаті розчинення в ньому окису заліза. Головним джерелом тепла киснево-конверторної плавки є тепло, що виділяється при окисленні вуглецю і кремнію: 40-45% хімічного тепла вноситься за рахунок окислення вуглецю та 25-30% - за рахунок окислення кремнію. В тепловому балансі першого періоду продувки (перші 5 хв.) основним джерелом тепла є тепло, що отримується від окислення кремнію (70-75%). При підвищених витратах металевої шихти, коли внаслідок значного переохолодження ванни окислення вуглецю уповільнюється, роль кремнію як основного теплоносія ще збільшується.

Тривалість продувки ванни в кисневих конверторах складає всього 12-18 хв., тому для успішного здійснення десульфурації і дефосфорації металу необхідно використовувати якісне вапно, що має високу реакційну властивість, тобто здатність швидко розчинятися в шлаку.

В кисневих конверторах виробляється вуглецева та легована сталь. Механічні і технологічні властивості такої сталі за рядом показників вищі, ніж мартенівської сталі аналогічних марок.

2.4 Виробництво паперу

Існують чотири основні хімічні способи одержання паперу: сульфатний або крафт-процес; сульфітний процес; напівхімічний процес; содовий процес. Розглянемо найбільш складні і найбільш розповсюджені з них: сульфатний і сульфітний процеси.

Однією з найважливіших технологічних операцій виробництва паперу є розмел, перед яким сухі (товарні) волокнисті напівфабрикати попередньо розпускаються водою в гідророзбивачах, далі вони змішуються між собою в певному співвідношенні в регуляторах композиції. Після цього паперова маса залежно від вимог до якості паперу може іти або на виготовлення паперу, або на додаткове введення в неї композиції проклеючої речовини, наповнювачів, барвників та інших добавок. Для осадження на волокнах у паперовій масі компонентів, що додаються, застосовують сірчанокислий алюміній, поліакриламід (ПАА) або інші речовини.

Підготовлену паперову масу регулюють за концентрацією, акумулюють в масних або машинних басейнах. Перед подачею паперової маси на паперообробну машину її розбавляють оборотною водою, очищають від вузликів та сторонніх включень і подають через спеціальні потокорозподільники в напірне устаткування і далі на рухому сітку машини. На сітці відбувається вилучення основної частини води і відлив вологого паперового полотна, яке після цього піддається пресуванню, сушінню, охолодженню, машинній обробці і намотці. В залежності від вимог до паперу він може піддаватися додатковому каландруванню на суперкаландрі. Готовий папір розрізають па рулони заданого формату, упаковують і направляють на склад готової продукції. У разі необхідності він може додатково розрізатися на бобіни або аркуші, або піддаватися крейдуванню, тисненню, гофруванню, крепуванню та іншій обробці.

Паперовий брак (вологий і сухий), що неминуче утвориться в процесі виробництва, знову перетворюється в паперову масу і в суворому дозуванні знов повертається в технологічний процес. Оборотні води, відведені від машини, містять велику кількість волокна, а також проклеючих речовин, наповнювачів та інших цінних компонентів, які вводяться в паперову масу, використовуються для розведення маси перед очисткою, для розпуску сухих напівфабрикатів і оборотного браку. Надлишкові води спрямовуються перед точкою скиду стічних вод у стік на уловлювання волокна, що також може бути використане у виробництві

Для виробництва паперу і картону застосовуються в основному волокнисті напівфабрикати різноманітних порід деревини і недеревної рослинної сировини. Разом з рослинними волокнами для спеціальних технічних видів паперу останнім часом все ширше стали застосовувати штучні, синтетичні, мінеральні та інші волокна. Однак асортимент таких видів паперу надто невеликий, тому нині і в перспективі для масових видів паперу рослинні волокна є і будуть залишатися основною вихідною сировиною, бо вони найбільш доступні, порівняно недорогі, одержуються з відтворюваної сировини і не порушують екологічної рівноваги в природі.

Целюлозні волокна - головний складовий компонент рослинних клітин; вони мають дуже цінні властивості для виробництва паперу. Ці волокна добре набухають у воді, вони здатні фібрилюватися на дрібніші волокна (фібрили і мікрофібрили), мають високу міцність та стійкість до впливу температури і хімічних речовин, легко диспергуються у воді і утворюють тривалий міжволоконний зв'язок між собою в паперовому аркуші. Що стосується інших волокон (штучних, синтетичних, мінеральних, вовняних), то вони цих властивостей не мають, тому в останньому випадку вимагається застосування різноманітних диспергуючих і зв'язуючих домішок, що робить технологічний процес виробництва паперу з цих волокон значно дорожчим та складнішим.

В залежності від способу одержання волокнисті напівфабрикати, що виготовляються навіть з однієї і тієї ж рослинної сировини, мають різні властивості. Тому виробники паперу повинні добре знати властивості цих напівфабрикатів і їх вплив на якість готової продукції.