ГОСТ 13981-87 (с попр. 1990) (ГОСТ 13981-87), страница 3

1.6.7. В наружный пакет с документацией должен быть вложен вкладыш из бумаги или картона с четкой надписью на русском языке и языке, указанном в заказе-наряде внешнеторговой организации (последнее только для экспорта), "Техническая и сопроводительная документация", которую можно прочесть, не вскрывая пакета.

1.6.8. Каждое грузовое место должно иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192-77, содержащую основные, дополнительные и информационные надписи.

Транспортную маркировку грузовых мест, транспортируемых без упаковки, наносят на фанерные ярлыки, а ящиков - на одну из боковых сторон. Способ нанесения маркировки - водостойкая краска, шрифт чертежный.

Ярлыки должны быть надежно прикреплены к сборочным единицам проволокой.

1.6.9. Неокрашенные формующие металлические поверхности форм и ее сборочных единиц, транспортируемых без упаковки, а также мелкие сборочные единицы, запасные части, инструмент и принадлежности перед упаковкой должны быть подвергнуты консервации по группе II-1, вариант защиты ВЗ-4 по ГОСТ 9.014-78.

Срок действия консервации - 3 года.

1.6.10. Консервацию резинотехнических изделий производят согласно нормативно-технической документации на эти изделия.

2. ПРИЕМКА

2.1. Формы должны быть приняты отделом технического контроля предприятия - изготовителя форм по результатам входного, операционного и приемочного контроля.

2.2. При входном контроле материалов и комплектующих изделий устанавливают их соответствие техническим требованиям, изложенным в п. 1.3.11.

2.3. При операционном контроле на технологических постах устанавливают соответствие изготовляемых элементов форм следующим требованиям: длина наружной формы, длина внутренней формы, длина раструбообразователя, длина калибрующего кольца, толщина анкерных колец, наружный диаметр раструбообразователя, внутренний диаметр калибрующего кольца, наружный диаметр калибрующего и нижнего анкерного колец, а также табл. 3 и пп. 1.3.8 - 1.3.10.

2.4. При приемо-сдаточных испытаниях осуществляют приемку каждой формы, устанавливая соответствие ее следующим требованиям: число разъемов наружной формы, внутренний диаметр наружной формы, масса формы, диаметральное расстояние между осями отверстий и выступов пазов анкерных колец, радиальное смещение анкерных и калибрующего колец, сборка и разборка формы с применением механизированного инструмента, фиксация секций наружной формы при помощи специальных штифтов, плотное соединение стыков, применение грузозахватных устройств, установка и фиксация защитных устройств и пп. 1.3.6 и 1.3.7.3.

2.5. Периодические испытания форм проводят на предприятии-потребителе форм в процессе их эксплуатации на соответствие требованиям пп. 1.3.1 - 1.3.5, 1.3.7. При этом фактический ресурс форм и ее элементов устанавливают по данным заводских документов, удостоверяющих соответствие его п. 1.3.5.

Периодическим испытаниям подвергают две формы каждого диаметра, проработавших не менее 100 циклов, не реже одного раза в два года.

Кроме того, периодические испытания форм проводят при изменении конструкции или технологии изготовления или вида и качества материалов.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Средства измерения

Рулетки металлические по ГОСТ 7502-80, 2-го класса точности.

Линейки по ГОСТ 427-75.

Щупы по ГОСТ 882-75, 2-го класса точности.

Штангенциркули по ГОСТ 166-80.

Штангенглубиномеры по ГОСТ 162-80.

Нутромеры по ГОСТ 10-75.

Профилометры-профилографы по ГОСТ 19300-86.

Образцы шероховатости поверхности по ГОСТ 9378-75.

Манометры по ГОСТ 2405-80.

Лупы измерительные по ГОСТ 25706-83.

Весы для статического взвешивания по ГОСТ 23679-79, 2-го класса точности.

Динамометр по ГОСТ 13837-79.

Нестандартизованные средства измерений линейных размеров, прошедшие метрологическую аттестацию в соответствии с ГОСТ 8.326-78.

3.2. Применяемые средства измерения геометрических размеров должны обеспечивать погрешность измерения не более 1/3 допуска измеряемого параметра формы.

3.3. Длину наружной формы и толщину нижнего анкерного кольца контролируют нестандартизованными средствами измерений, толщину верхнего анкерного кольца - штангенциркулем.

3.4. Длину внутренней формы, диаметры раструбообразователя и калибрующего кольца контролируют металлической рулеткой по образующим в четырех местах через 90°.

3.5. Внутренние диаметры наружной формы, анкерных и калибрующих колец контролируют нутромером дважды через 90°.

Внутренний диаметр наружной формы контролируют в собранной форме на стенде или в вертикальном положении с технологическими прокладками, имитирующими величину раздвижки на расстоянии 0,8 м от ее торцов.

3.6. Наружные диаметры внутренней формы, раструбообразователя контролируют штангенциркулем или нестандартизованными средствами измерений дважды через 90°.

3.7. Диаметральное расстояние между осями отверстий и пазов анкерных колец и радиальное смещение анкерных и калибрующих колец контролируют штангенциркулем.

3.8. Качество сварных швов внутренней формы проверяют по ГОСТ 3242-79 внешним осмотром и капиллярным методом путем смачивания керосином на выявление сквозных дефектов.

3.9. Качество сварных швов соединений продольных бортов секций с остальными элементами наружной формы проверяют в течение всего технологического процесса в соответствии с заводской документацией, согласованной с базовой организацией - внешним осмотром и измерением по ГОСТ 3242-79.

(Измененная редакция, поправка 1990 г.)

3.10. Испытание внутренней и наружной формы в сборе на прочность и герметичность проводят на посту гидропрессования предприятия-потребителя формы в процессе эксплуатации путем подачи воды под резиновый чехол давлением, превышающим на 0,4 МПа (4,00 кгс/см²) опрессовочное давление, указанное в табл. 1.

3.11. Лакокрасочные покрытия контролируют по ГОСТ 9.032-74.

3.12. Шероховатость поверхности по пп. 1.3.8.2, 1.3.10.3 контролируют профилографом-профилометром или образцами шероховатости поверхности.

3.13. Зазоры по п. 1.3.9.1 проверяют щупом.

3.14. Смещение пазов в продольных бортах контролируют штангенглубиномером.

3.15. Прямолинейность образующих цилиндрической и конической частей внутренней поверхности наружной формы контролируют щупом и нестандартизованными средствами измерения по двум образующим в каждой секции.

3.16. Качество формующих поверхностей по п. 1.2.10.1 контролируют визуально, штангенциркулем и профилографом-профилометром или образцами шероховатости поверхности.

3.17. За результаты измерения линейных размеров принимают измерения, не выходящие за пределы допусков.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование

4.1.1. Перевозку форм производят транспортом любого вида в соответствии с требованиями ГОСТ 9238-83 и "Техническими условиями погрузки и крепления грузов".

Вид транспортных средств - открытый.

Условия транспортирования - по ГОСТ 15150-69, группа ОЖ1.

4.1.2. При установке формы на площадку транспортного средства следует подкладывать деревянные прокладки под цилиндрическую часть формы, не допуская касания раструбом платформы.

Допускается укладка форм на транспортном средстве в два ряда с деревянными прокладками между рядами. На деревянных прокладках в местах опирания форм должны быть сделаны седловидные выемки.

Крепление форм следует производить за узлы, предназначенные для строповки грузозахватными устройствами.

4.2. Хранение

4.2.1. Условия хранения форм у изготовителя и потребителя должны соответствовать группе ОЖ2 по ГОСТ 15150-69. При хранении форм чехлы и раструбообразователи должны быть сняты, формы хранят в вертикальном положении с установкой их на раструбную часть. Допускается хранение форм на открытой площадке с обеспечением защиты от попадания атмосферных осадков внутрь формы.

4.2.2. Хранение резиновых чехлов и раструбообразователей должно производиться в затемненном помещении при температуре от 0 до плюс 35 °С при относительной влажности воздуха не более 85 % и на расстоянии не менее 1,5 м от источника тепла. Резиновые чехлы хранят в горизонтальном положении подвешенными на полуцилиндрах с длиной дуги от 500 до 900 мм, нижняя часть чехла должна касаться опоры.

Раструбообразователи должны быть уложены на опорную поверхность.

При хранении чехлы и раструбообразователи должны быть защищены от воздействия прямых солнечных лучей и не должны подвергаться действию бензина, масел и других разрушающих резину веществ.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1. Перед сборкой формы резиновый чехол и раструбообразователи должны быть смазаны мыльной эмульсией.

5.2. Соединительные поверхности между раструбообразователем и чехлом должны быть проклеены специальной клейкой лентой.

5.3. В период эксплуатации не реже одного раза в 3 мес следует производить разборку и чистку пружинных болтов, после чего их необходимо вновь тарировать.

5.4. При эксплуатации следует руководствоваться требованиями, изложенными в СНиП 3.09.01-85, приложение 2.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие форм требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации форм, а также форм, поставляемых на экспорт, - 12 мес со дня ввода их в эксплуатацию, но не более 18 мес со дня поступления форм на предприятие-потребитель.

6.3. Гарантийный срок эксплуатации резинотехнических изделий - в соответствии с нормативно-технической документацией на эти изделия.

СОДЕРЖАНИЕ

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Чертеж

2. ПРИЕМКА

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ