144878 (Проектирование технологии производства железобетонных мостовых балок), страница 5

где – производительность предприятия, ;

– коэффициент, учитывающий потери бетонной смеси;

– расчетное число рабочих суток в году;

– число рабочих смен в сутки;

– длительность рабочей смены, ;

– нормативное число замесов в час;

_. – коэффициент часовой неравномерности выдачи бетонной смеси.

Принимаем для тяжелого конструктивного бетона и =0,8,

[1, с.13], дней, , [1, с.4]

Принимаем 2 смесителя.

Объем смесителя по загрузке:

где – общий объем одного замеса, ;

– число смесителей;

– коэффициент выхода бетонной смеси, [1, с.13]

Принимаем 2 бетоносмесителя типа СБ-79 со следующими техническими характеристиками [3, с.167]

Вместимость по загрузке 0,75 ;

Объем готового замеса 0,5 ;

Мощность двигателя 30 .

6.3 Дозировка материалов

Принимаем весовые дозаторы циклического действия. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе, дозирования цемента не более 1% по массе, дозирование воды и рабочих растворов жидких добавок не более 1%.

Принимаем для расчета дозаторов и складов заполнителя и цемента по расчету состава бетона:

расход цемента 400 кг/м³;

расход песка максимальный для тяжелого бетона 486 кг/м³;

расход щебня максимальный 1408,5 кг/м³.

Определяем расход компонентов на 1 замес:

Коэффициент выхода бетона К_с=0,8 м³;

Емкость смесителя 375 л;

Объем одного замеса 0,3750,8=0,3 м³

Ц=4000,3=120 кг/замес;

В=2000,3=60 кг/замес;

Щ=13860,3=416 кг/замес;

П=4860,3=146 кг/замес.

Плотность песка 1450 кг/м³ и щебня 1500 кг/м³.

Плотность цемента 1200 кг/м³.

Принимаем следующие дозаторы (таблица 3)[3, с.172].

Таблица 5. Технические характеристики автоматических дозаторов циклического действия.

5.4 Транспортирование цемента и заполнителей в расходные бункера

После разгрузки с железнодорожных вагонов, цемент, а также заполнители крупный и мелкий подаются на соответствующие складские помещения. Затем каждый из компонентов бетонной смеси подаётся в бетоносмесительный цех.

Цемент поступает на склад следующим образом:

Рисунок 5. Схема разгрузки-погрузки транспортных средств на складе цемента.

1–маневровая лебедка; 2–вакуумный разгрузчик; 3–винтовой конвейер с очистной секцией; 4–пневматический подъемник; 5–пневматический винтовой насос; 6–аэрожелоб; 7–донный разгружатель; 8–силоса; 9–камера осаждения с фильтром.

Из вагонов цемент в силосы выгружается разгрузчиком всасывающе-нагнетательным ТА-26 с производительностью 20 т/ч. В бетоносмесительный цех цемент подается пневматическим камерным насосом ТА-23 производительностью 30 т/ч[3, с.184].

Заполнители подаются в расходные бункера БСЦ ленточным конвейером ТК-3 с шириной ленты 650 мм и производительностью горизонтального 90 т/ч, наклонного под углом 180 – 45 т/ч [3, с.336].

Число отсеков расходных бункеров принимаем равным по ОНТП-7-80 для: цемента – 2, для песка – 2, для щебня – 3 [1, с.14].

Объем отсеков расходных бункеров для заполнителей и цемента определяется по формуле:

где V_см – объем смесителя по загрузке, м³;

_б – коэффициент выхода бетонной смеси;

n_з – нормативное число замесов в час;

з_ч – запас материалов в расходных бункерах, ч;

Q_см – расход материала на 1 м³ бетона, м³;

n_отс – число отсеков.

Для цемента запас – 3 ч, для заполнителей – 2 ч [1, с.14].

Для цемента:

Для песка:

Для щебня:

Транспортируется бетонная смесь из БСЦ в формовочный цех по бетоновозной эстакаде, оборудованной тремя самоходными тележками.

Объёмы приёмных бункеров принимаем 2,5 м³ .

Механизмами дозировочного управления отделения и бетоносмесительного отделения управляет оператор с центрального пульта, дозирование осуществляется автоматическими циферблатными дозаторами. Они работают в паре с вторичными приборами, установленными в помещении оператора. Управление выпускными затворами дозаторов и бетоносмесителей осуществляется пневмоприводами с электромагнитными клапанами. Всеми производственными процессами управляет оператор из центрального пульта, в котором кроме пульта управления размещен щит технологической световой сигнализации.

7 Проектирование складов цемента и заполнителей

Цемент

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа.

Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Емкости для хранения цемента оснащаются аэрационными сводообрушающими устройствами.

Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги.

Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слеживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос.

При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Заполнители – щебень и песок

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приемный бункер, откуда наклонным ленточным транспортером подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.

На складе заполнители принимают по объему или массе в состоянии естественной влажности.

Объем заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путем взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Вместимость складов заполнителей и цемента определяем по формуле:

,

где n_см – число смесителей;

V_см – объем смесителя;

_б – коэффициент выхода бетонной смеси;

Q_см – расход материала на 1 м³ бетона, м³;

З_с – запас заполнителей или цемента на заводских складах, расчетные рабочие сутки.

Для цемента

Q_см = 400 кг/м³ = 0,35 м³/м³;

З_с = 10 суток [1, с.10].

Для песка

Q_см = 486 кг/м³ = 0,5м³/м³;

З_с = 10 суток [1, с.9].

Для щебня

Q_см = 1386 кг/м³ = 0,95 м³/м³;

З_с =10 суток [1, с.9].

V_{скл.цем}=20,3750,67300,358310 = 1266,3 .

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9 [1, с.10]

V_{скл.цем} = 1266,3/0,9 = 1407 м³=1688 т;

Принимаем 5 силосных банок емкостью 400 т каждая.

V_{скл.песка}=20,3750,67300,58310=1809 м³;

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,85: V_{скл.песка}=2128,2 м³.

V_{скл.щебня}=20,3750,67300,958310 = 3437,1 м³;

С учетом коэффициента заполнения емкостей 0,9: V_{скл.щебня} = 3819 м³ .

Таблица 6. Технические характеристики складов для хранения сырьевых материалов.

8 Расчёт потребности в энергорессурсах

Таблица 7. Расчёт потребности вэнергорессурсах

9 Технико-экономические показатели проекта

Таблица 8. Технико-экономичекие показатели

10 Мероприятия по охране труда, проивопожарной безопастности и природоохранительные