126288 (Проект термического отделения высокотемпературного отжига анизотропной электротехнической стали толщиной 0,35 мм. Годовая программа 150 тысяч тонн), страница 8

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м³/ч;

Третья и четвертая секции (в сумме)

- не менее 600 м³/ч, при этом через увлажнитель газа - не менее 300 м³/ч;

- на смешение с увлажненным газом после скруббера до печи - не менее 300 м³/ч.

Подача газа в 3 - ю секцию осуществляется в шахматном порядке.

В каждую секцию подача технологического газа осуществляется рассредоточено: не менее чем восемью равными объемами.

Камера ускоренного охлаждения - не менее 600 м³/ч.

Массовая доля углерода после обезуглероживания должна быть не более 0,004 %.

Подготовка рулонов после обезуглероживающего отжига

Подготовка обезуглероженного металла производится на АР - 3 или АР - 1.

Обрезка боковых кромок производится по заданию ПРО ЛПЦ - 2 на заданную ширину с допуском 5 мм.

На кромках полос не должно быть рванин глубиной более 5 мм, зазубрин, заворотов кромки.

Намотка полос на барабан моталки производится с максимально возможным натяжением. Передача на вторую холодную прокатку рулонов с рыхлой и телескопической смоткой не допускается. В случае получения по какой - либо причине рыхлой или телескопической смотки рулоны подвергаются повторной перемотке.

Отдельные витки не должны выступать более 5 мм, внутренний диаметр рулона должен быть (50010) мм.

Вторая холодная прокатка производится на толщину (0,2550,01) мм, (0,2850,01) мм, (0,3250,01) мм и (0,4700,02) мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.

Вторая холодная прокатка проводится:

- на реверсивном стане на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм;

- на 20 - ти валковом стане № 3 на толщины 0,27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм;

- на 20 - ти валковом стане № 2 на толщины 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм.

После второй холодной прокатки полоса должна отвечать следующим требованиям:

• толщина (0,40 – 0,02) мм;

• продольная разнотолщинностъ – не более 0,02 мм;

• поперечная разнотолщинность – не более 0,01 мм;

• длина конца толщиной свыше 0,42 мм должна быть не более 10 м.

Подготовка рулонов после второй холодной прокатки с вырезкой некондиционных по толщине производится на АР - 1, АР - 4, АНО - 5 и АНО - 6 со сваркой "встык".

Обработка полос в линиях АНО - 5 и АНО - 6

При обработке металла в линиях АНО - 5 и АНО - 6 производится обезжиривание, выпрямляющий отжиг и нанесение термостойкого покрытия. Обезжиривание полосы в линии печи производится в следующей последовательности:

Химическое обезжиривание.

Приготовление обезжиривающего раствора производится на централизованном узле приготовления растворов. Для приготовления раствора используются технические моющие средства МС - 15 и СМ - 15 или их аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом. Массовая концентрация общей щелочи в приготовленном растворе на основе МС - 15, СМ - 15 должна быть 1,0 - 2,2 г/дм. Температура обезжиривающего раствора не менее 60 С.

Очистка полосы производится капроновыми щетками с подачей на полосу обезжиривающего раствора.

Промывка полосы производится горячей водой с температурой не менее 70С и затем холодной водой с температурой не более 50 С. Сушка полосы производится горячим воздухом.

Температура задания по зонам печи:

Т₁ - Т₄ =(59010) С; Т₅ - Т₁₃=(55010) С.

Включение зон печи производить после заправки печи полосой, закрытия люков и ложных окон всей печи.

Скорость движения полосы должна быть не более 35 м/мин.

Расход защитного газа, м³/ч :

- в камере нагрева - 200 - 300;

- в камере выдержки - не менее 100;

- в камере ускоренного охлаждения - не менее 300.

Подачу газа в камеры печи производить при достижении температуры по зонам 300 - 350 С.

Средняя плотность термостойкого покрытия на обеих сторонах полосы должна быть 15 - 18 г/м².

Обработка полос в АЗП - 1, АЗП - 2 и АЗП - 3

Перед нанесением термостойкого покрытия металл обезжиривается на АНО - 3, АНО - 4. Скорость движения полосы не более 0,80 м/с. Транспортировка полосы в линии агрегатов производится непрерывно.

Остановки агрегатов разрешаются только для перезаправки полосы в головной и хвостовой частях, при очистке наносящих роликов и ванны покрытия от налипшей суспензии.

Суммарная токовая нагрузка при смотке полосы в рулон должна быть:

- АЗП - 1 - 0 - 500 А;

- АЗП - 2 - 0 - 230 А;

- АЗП - 3 - 0 - 300 А.

Нанесение суспензии на полосу производится гуммированными роликами.

Высокотемпературный отжиг (ВТО)

Отжиг рулонов толщиной 0,27 мм и 0,35 мм производится в печах

СГВ - 16.20, СГН - 16.25, толщиной 0,50 мм - в печах СГВ - 16.20,

СГН - 16.25, СГВ - 20.12.5.

Газовый режим отжига:

Перед пуском печь продувается азотным защитным газом с содержанием водорода 4,5 - 5,0 %.

Отжиг производится в атмосфере водорода с расходом, м³/ч:

- при нагреве до (100025) С - 60;

- при нагреве от (100025) С до (115025) С - 40;

- при выдержке (115025) С - 40.

Давление водорода в печи должно быть не менее 20 мм вод.ст.

Газовый режим на стендах с управлением через ЭВМ.

Газовый режим отжига задается на персональном компьютере и в течение всего отжига поддерживается автоматически. В период нагрева до (110025) С используется азотно - водородная атмосфера. Состав атмосферы указан в таблице 14.

Таблица 14. Состав атмосферы при нагреве до 1100 С

Суммарный расход атмосферы при нагреве до (110025) С поддерживается автоматически в пределах 30 - 50 м³/ч.

При нагреве с (110025) С до (115025) С производится плавный переход на 100 % водород и уменьшение суммарного расхода атмосферы до 20 - 30 м³/ч.

Расход водорода при выдержке (115025) С в пределах 20 - 30 м³/ч. Перед снятием колпака, за четыре часа до распаковки, печь продувается азотным защитным газом или азотом.

Температурный режим отжига для металла толщиной 0,30 мм; 0,35 мм; 0,50 мм:

- нагрев с произвольной скоростью до (40025) С;

- нагрев со скоростью 25 С за 1 час от (40025) С до (60025) С;

- выдержка при (60025) С - 10 часов;

- нагрев со скоростью 25 С за 1 час от (60025) С до (85025) С;

- нагрев со скоростью 25 С за 2 часа от (85025) С до (100025) С;

- нагрев с максимальной скоростью от (100025) С до (115025) С;

- выдержка при температуре (115025) С - 30 часов;

- охлаждение под колпаком с произвольной скоростью до температуры (22025) С по отстающей зоне для металла толщиной 0,30 мм и (15025) С для металла толщиной 0,35 и 0,50 мм.

- охлаждения рулонов после распаковки печи не менее 36 ч.

Обработка полос в агрегатах электроизоляционного покрытия.

Полосы толщиной 0, 27 мм, 0,30 мм, 0,35 мм и 0,50 мм обрабатываются в линиях АЭИП - 1 - 5.

Очистка полосы от избытка окиси магния производится в ЩММ капроновыми щетками, количество работающих щеток - не менее трех.

Температура подаваемой на полосу воды должна быть не ниже 40 С. После очистки полоса поступает через одну пару отжимных роликов в камеру сушки. Полоса должна быть сухой на входе в ванну покрытия. Очищенная и высушенная полоса не должна иметь белого налета.

При нанесении электроизоляционного покрытия применяется алюмомагнийфосфатный раствор на основе АМФ - 2М по ТУ - 2149 - 068 - 10964029 - 2000 или его аналоги, прошедшие промышленные испытания с положительным результатом.

Температура раствор а в ванне покрытия должна быть в пределах 25 - 60 С.

Плотность электроизоляционного раствора в ванне агрегатов изоляции должна быть не менее 1440 кг/м³.

Выпрямляющий отжиг полос.

Температура задания по зонам печи должна быть:

- для агрегатов изоляции № 1, 2, 4

Т₁=(77525) С;Т_{2 - 10}=(84020) С;

- для агрегатов изоляции № 3, 5

Т₁=(60050) С;Т₂=(65050) С;Т₃=(75050) С;Т_{4 - 10}=(84020) С.

Скорость движения полосы должна быть:

на агрегатах изоляции № 1, 2, 4:

- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 55 м/мин;

- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 50 м/мин;

- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 45 м/мин;

- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 35 м/мин;

на агрегатах изоляции № 3, 5:

- для полосы толщиной 0,27 мм - не более 38 м/мин;

- для полосы толщиной 0,30 мм - не более 33 м/мин;

- для полосы толщиной 0,35 мм - не более 28 м/мин;

- для полосы толщиной 0,50 мм - не более 25 м/мин.

Расход защитного азотного газа или азота на печь должен быть не менее 800 м³/ч.

Толщина концов рулона после обработки в АЭИП должна быть не более 0,265 мм; 0,295 мм; 0,335 мм и 0,485 мм для номинальной толщины готовой стали 0,27 мм; 0,30 мм; 0,35 мм и 0,50 мм соответственно.

Обработка рулонов в АР - 5, АР - 12 и АР - 13

При обработке в агрегатах резки рулонов, обработанных на АЭИП, производятся следующие операции:

- обрезка боковых кромок на ширину в соответствии с заказами;

- сварка подмоток "встык", разница в толщине свариваемых полос не более 0,03 мм.

- вырезка утолщенных участков, превышающих требования ГОСТа по толщине, участков низкомарочного металла;

- вырезка дефектных участков, имеющих балл качества 3, 6, 9, и формирование отгрузочного рулона (в случае, если дефект расположен периодически по длине рулона или его вес превышает 50 % веса рулона, дефектный участок не вырезается);

- объединение вырезанных дефектных участков, а также годных участков, не имеющих отгрузочного веса;

- обрезка металла объединенных рулонов, имеющих кромочные дефекты, на ширины 750 мм и 860 мм;

- перемотка рулонов с целью удаления участков с отклонениями по толщине и участков низкомарочного металла по данным непрерывного контроля свойств и толщины по длине рулонов, участков с дефектами, формирование рулонов по массе, доработка рулонов и отбор проб;

- с переднего и заднего конца каждой смотки отбираются аттестационные пробы с фиксацией верхней стороны полосы по обработке на АР. Пробы маркируются: № плавки, № партии с отметкой "начало" или "конец" и предаются к контрольному столу для измерения толщины, неплоскостности и оценки качества поверхности. Маркировка наносится на верхнюю сторону полосы по АР в соответствии со схемой приведенной в приложении А3.

Результаты последних испытаний считаются окончательными и указываются в сертификате качества при отгрузке.

7. Маркировка, упаковка и отгрузка продукции.

Маркировка и упаковка готового металла производится согласно ТУ 05757665 - ЛПЦ2 - 19 - 2003, ГОСТ 75 - 66 - 81 и дополнительных требований контрактов и заказов.

8. Контроль технологии производства и качества холоднокатаной ленты.

Контроль технологии и качества обрабатываемого металла производится УТК, ЦТЛ и технологическим персоналом ЛПЦ - 2 в соответствии с пунктом 25 ТИ 10б. ПХЛ.2 - 16 - 97.

9. Метрологическое обеспечение

Перечень средств измерений, предназначенных для контроля технологического процесса и готовой продукции приведен в табл. 15.

Таблица 15. Перечень средств измерений

10. Охрана окружающей среды

Охрана поверхностных водных источников