125774 (Влияние водорода на свойства стали), страница 3
Описание файла
Документ из архива "Влияние водорода на свойства стали", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125774"
Текст 3 страницы из документа "125774"
Прокатка Прокатка Готовая продукция
Рисунок 1 – Существующая технологическая схема
Производство стали 17Г1С в двухванном сталеплавильном агрегате осуществляется с раскислением и легированием стали в ковше на выпуске, раскисление алюминием производят чушками, что приводит к высокому угару. Такая внеагрегатная обработка не позволяла получить точный химический состав, что приводит к 5-ти процентному переназначению плавок в более дешевые и простые, такие как ст3. Невозможность контролировать степень угара раскислителей приводит к тому, что крайне трудно получить металл, отвечающий заданным стандартам и конкурентно способный на внутреннем рынке. Внепечная обработка не позволяет получать сталь, удовлетворяющую современным требованиям, предъявляемыми потребителями. Кроме того, разливка стали в цехе производится в слитки, что обеспечивает большую норму расхода металлошихты.
Предлагаемая технологическая схема представлена на рисунке 2.
Выплавка стали Внепечная обработка Разливка стали
Прокатка Готовая продукция
Рисунок 2 – Предлагаемая технологическая схема
Внедрение непрерывной разливки позволит существенно снизить расходный коэффициент. Расход металлошихты снижается на 7-10%. Кроме того непрерывная разливка предъявляет ряд требований по качеству металла. Это низкое содержание серы и фосфора в металле (0,01 – 0,015 массовая доля, %), низкое содержание НВ (неметаллических включений), отклонение по температуре не более 5ºС. Для обеспечения этих требований устанавливается АКОС (агрегат комплексной обработки стали), который позволит снизить температуру металла на выпуске, что снижает угар и увеличивает срок службы огнеупоров. Установка доводки металла позволяет сэкономить дорогие ферросплавы, существенно снизить содержание растворенных в металле газов, что позволит отказаться от дорогой противофлокенной термообработки и поможет обеспечить выпуск качественной продукции, удовлетворяющей западным стандартам и конкурентоспособной как на внутреннем, так и на внешнем рынке.
-
Выбор марки стали
Для производства выбрана конструкционная сталь, которая работает при высоких динамических нагрузках. Вследствие этого она должна иметь высокий предел текучести, малую чувствительность к концентраторам напряжений. А в изделиях, работающих при многократно прилагаемых нагрузках – высокий предел выносливости, достаточный запас температурной вязкости и низкий порог хладноломкости. Кроме того, улучшаемые стали должны обладать хорошей прокаливаемостью и малой чувствительностью к отпускной хрупности.
В изделиях крупных сечений (диаметром свыше 15 – 20 мм) механические свойства легированных сталей выше, чем у углеродистых. Это объясняется тем, что легированные стали обладают лучшей прокаливаемостью. Если детали работают на кручение, то напряжение по сечению распространяется неравномерно. Для таких деталей сквозная прокаливаемость не нужна. В этом случае для надежного обеспечения прочности деталей закаленный слой должен располагаться на глубине не менее половины радиуса от поверхности. Для деталей, работающих на растяжение (шатуны, торсионные валы, ответственные болты и др.) нужно обеспечить сквозную прокаливаемость по всему сечению. Для изделий, требующих высоких значений ударной вязкости и низкого порога хладноломкости, работающих при низких температурах с высокими скоростями приложения нагрузки и при наличии концентратов напряжений, следует применять наследственно мелкозернистые спокойные стали, предпочтительно легированные никелем и молибденом.
Механические свойства стали в первую очередь определяются содержанием в них углерода, от качества которого и зависит закаливаемость стали. Прокаливаемость определяется присутствием легирующих элементов. В условиях полной прокаливаемости механические свойства стали мало зависят от характера легированности. Исключение составляет никель и молибден, повышающие сопротивление хрупкому разрушению. В т же время никель увеличивает пластичность и вязкость стали, уменьшая чувствительность к концентраторам напряжений и понижает температуру порога хладноломкостию. Повышая запас вязкости, никель увеличивает ударную вязкость. Однако применение сталей с излишне высоким содержанием хрома, марганца и кремния, обеспечивающих высокую прокаливаемость, способствует повышению склонности к хрупкому разрушению. На порог хладноломкости (склонность к хрупкому разрушению) также оказывает влияние сера, фосфор, азот, водород, неметаллические включения (НВ). Они повышают температуру порога хладноломкости, поэтому к сталям, работающим при низких температурах, предъявляются требования чистоты по сере, фосфору, азоту, водороду и НВ. Содержание серы и фосфора должно быть не более 0,04 и 0,035 массовой доли, соответственно, а содержание водорода не более 2 см3/100 гр.
Наиболее распространенной конструкционной сталью является сталь марки 17Г1С.
-
Материальный баланс плавки стали 17Г1С
Требуемый химический состав для стали 17Г1С представлен в таблице 1 /10/.
Таблица 1 – Химический состав стали 17Г1С, массовая доля, %
| C | Si | Mn | Cr | Ni | P | S | Cu |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 0,15-0,20 | 0,40-0,60 | 1,16-1,60 | ≤ 0,300 | ≤ 0,300 | ≤ 0,035 | ≤ 0,040 | ≤ 0,300 |
Состав чугуна, скрапа, металла по расплавлении и перед раскислением приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Расчет на 100 кг металлической шихты для стали 17Г1С,
массовая доля, %
| Материал | C | Si | Mn | P | S |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Чугун (65%) | 4,100 | 0,78 | 0,310 | 0,063 | 0,014 |
| Скрап (35%) | 0,300 | 0,50 | 1,380 | 0,035 | 0,040 |
| Средний состав шихты | 2,770 | 0,683 | 0,685 | 0,053 | 0,023 |
| Металл по расплавлению | 0,970 | Следы | 0,240 | 0,019 | 0,023 |
| Металл на выпуске | 0,040 | Следы | 0,120 | 0,011 | 0,021 |
Рассчитаем первый период плавки.
Средний состав шихты приведен в таблице 3.
Таблица 3 – Определение среднего состава шихты, кг.
| Материал | C | Si | Mn | P | S |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Чугун | 2,665 | 0,507 | 0,202 | 0,041 | 0,009 |
| Скрап | 0,105 | 0,176 | 0,483 | 0,012 | 0,014 |
| Итого | 2,770 | 0,683 | 0,685 | 0,053 | 0,023 |
Расход кислорода и количество получающихся окислов рассчитаны в таблице 4.
Таблица 4 – Расход кислорода и количество окислов, кг.
| Окисление | Угар примесей | Расход кислорода | Масса окисла |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| С → СО | 1,800 | 2,400 | 4,200 |
| Si → SiO2 | 0,683 | 0,781 | 1,464 |
| Mn → MnO | 0,445 | 0,129 | 0,575 |
| P → P2O5 | 0,034 | 0,049 | 0,083 |
| Fe в дым → Fe2O3 | 0,500 | 0,190 | 0,690 |
| Итого | 3,462 | 3,408 | 6,528 |
Износ футеровки представлен в таблице 5.
Таблица 5 – Износ футеровки, кг.
| Материал | 1 период | 2 период | За плавку |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Магнезитохромит | 0,2 | 0,1 | 0,3 |
| Доломит | 1,2 | 0,3 | 1,5 |
Примем загрязненность скрапа 1,5%.
Загрязнения типа глины SiO2 = 50%; Al2O3 = 28%; H2O = 22%.
Загрязнениями вносится:
- SiO2 ………………… 35 · 0,015 · 0,50 = 0,262 кг;
- Al2O3 ………………. 35 · 0,015 · 0,28 = 0,147 кг;
- Н2О ………………. 3 · 0,015 · 0,22 = 0,115 кг.
Итого: Σ = 0,524 кг.
Принято, что окисленность скрапа (в виде Fe2O3) составляет 1% его массы, т.е. 0,35 кг. Согласно проведенным исследованиям на ОАО «Уральская Сталь», вместе с чугуном из миксера попадает небольшое количество шлака (1,5% массовой доли чугуна) 1,5 кг/100 кг, при этом состав шлака:
45,0% CaO; 6,0% Al2O3; 7,5% MgO;
40,0% SiO2; 1,5% S.
Миксерный шлак внесет:
- CaO ………………….. 0,45 · 1,5 = 0,675 кг;
- SiO2 …………………. 0,40 · 1,5 = 0,6 кг;
