125725 (Изготовление детали "кронштейн"), страница 2
Описание файла
Документ из архива "Изготовление детали "кронштейн"", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "125725"
Текст 2 страницы из документа "125725"
• базовые поверхности обеспечивают простоту и надежность закрепления детали в приспособлении.
Удовлетворение вышеперечисленным требованиям увеличивает технологичность детали.
К факторам, снижающим технологичность детали, относятся:
• наличие сложнопрофильных поверхностей, которые усложняют процесс обработки и затрудняют их контроль,
• отверстия под углом к поверхности.
В целом деталь можно считать технологичной.
1.4. Выбор и обоснование типа производства
Проектирование технологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетом типа организации производства. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное.
Для оценки типа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основу которой положена классификация деталей по их массе и габаритам. В нашем случае годовая программа выпуска деталей составляет 11 единиц, и масса 1,96 кг устанавливаем тип производства – единичное.
1.5. Выбор вида и способа получения заготовки. Технико-экономическое обоснование
Расчет заготовки делаем по ГОСТ 7829-70 «ПОКОВКИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ И ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ, ИЗГОТОВЛЯЕМЫЕ КОВКОЙ». Исходя из размеров готовой делали(220х110х57) производим расчет припусков.
H - обдирочный размер заготовки или номинальный размер детали; min - наименьший припуск на размер H;
- номинальный припуск на размер H;
мм
мм
мм м
Hmin - наименьший размер поковки:
мм
мм
мм
H - номинальный (расчетный) размер поковки:
мм
мм
мм
Hmax - наибольший размер поковки:
мм
мм
мм
- поле предельных отклонений размера поковки
мм
мм
мм
В данный момент на производстве применяем поковкк размерами
231мм х 121мм х 65мм. Выполняется по ТУ 1-92-156-90 группа контроля 2 с шероховатостью поверхностей Ra 3.2, без выполнения штамповочных уклонов. Для нахождения массы поковки воспользуемся программой КОМПАС.
Деталь
Объем V = 1963118.400000 мм3
Материал Сталь 30ХГСА ГОСТ 1050-88
Плотность Ro = 0.007820 г/мм3
Масса M = 15351.585888 г
Способ получения заготовки, схож с действующий в производстве, предполагается не менять заготовку.
Изначальным материалом для поковки будет являться круг D=200 мм, высотою Н=65 мм.
Объем данного круга равен V=π·D2·H/4=3,14·2002·65/4=2041000 мм3,
Что является достаточным.
1.5.1 Определение стоимости заготовки
При бухгалтерском методе расчёта цеховая себестоимость заготовки
С з.ц. = С м + З п (1 + ,
где С м – затраты на материал; З п – заработная плата рабочего; Z – коэффициент, зависящий от условий производства, колеблется от 150 до 800%, принимается равным 200%.
С м = С 1 · Мз – Ц отх М отх,
где С 1 = 50 рублей – стоимость 1 кг материала; Ц отх = 5 рублей – цена 1 кг реализуемого отхода; М отх – масса реализуемых отходов.
В базовом варианте М отх = 15,35 – 1,96 = 13,39 кг, а затраты на материал
С м = 50 · 15,35 – 5 · 13,39 = 700,55 руб.
Заработная плата 3-х рабочих (см. ниже) в кузнице на одну заготовку
З п = 3 · Ч · Т шт-к
где Т шт-к – штучно-калькуляционное время на кузнечную операцию; Ч = 10,51 руб – часовая тарифная ставка 4 разряда.
Т шт-к = (Т о + Т в) К · К м + ,
где Т о и Т в – соответственно суммарное основное и вспомогательное время по всем переходам; К = 1,22 – коэффициент к оперативному времени на организационно-техническое обслуживание рабочего места и перерывы на отдых и личные надобности; К м = 2 – поправочный коэффициент на марку стали 30ХГСА.
На ковочной операции выбран тяжёлый молот с массой падающих частей 5 т, а состав бригады из трёх человек: кузнеца, подручного кузнеца и машиниста молота.
Содержание работы и время на её выполнение по двум операциям:
- загрузить заготовку в печь, выгрузить заготовку из печи, уложить поковку – 0,31 · 2 = 0,68 мин;
- взять заготовку клещами, поставить и осадить – 0,27 мин;
- переустановить поковку перевёртыванием – 0,1 мин;
- основное время на один удар – 0,009 мин; число ударов при осадке – 32
- время на осмотр заготовки – 0,03 ·2 = 0,06 мин.
Подготовительно-заключительное время Т п.з. складывается из времени на получение задания и инструктаж, а также сдачу партии поковок – 16 мин. Штамп универсальный с плоским бойком, поэтому времени на смену штампа не затрачивается.
Таким образом, при изготовлении партии поковок n = 11 штукам суммарное штучно-калькуляционное время на двух ковочных операциях
Т шт-к = (1,04 + 2,27) · 1,22 ·2 + = 9,53 мин.
З п = 3 · 10,51 · 9,53/60 = 219,8 руб.
По базовому варианту технологического процесса
С з.ц. = 700,55 + 219,8 (1 + 2) = 955,65 руб,
1.6. Назначение и обоснование технологических баз, схем базирования и установки заготовки
Достижение конструкторских требований к детали в процессе ее изготовления обеспечивается технологией ее обработки, в которой особая роль отводится установке заготовки.
Установка в рабочие поверхности приспособлений включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовке в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособления. Чтобы эти связи не нарушались в процессе механической обработки, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей.
Смысловой анализ конструкторско-технологического кода показал, что основной схемой базирования является базирование по плоскости и двум пальцам. Следует отметить, что технологические базы в принятой схеме базирования совмещаются с основными и вспомогательными конструкциями, а также измерительными базами, от которых заданы выдерживаемые при обработке размеры. Реализация этого условия обеспечивает соблюдение принципа единства баз и, следовательно, получение требуемой точности детали.
Достижению заданной точности способствует и соблюдение принципа постоянства баз на всех без исключения операциях механической обработки.
1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей
Выбор методов производится на основании уточнений, которые представляются отношениями допусков заготовки к допускам детали по соответственным поверхностям, т.е.
ε общ = Т за г / Т дет .
Такое уточнение является общим для данной поверхности. Под Т заг и Тдет можно понимать допуски на тот или иной линейный размер, допуски формы заготовки и детали или допуски относительного расположения поверхностей.
Вместо точностных параметров в числитель дроби можно поставить значения шероховатостей поверхностей и детали и получить уточнение по шероховатости.
Приведем расчет общих уточнений для поверхностей детали и сведем результаты в таблицу
Таблица
Расчет уточнений и методов обработки отдельных поверхностей
№ пов- сти | Допуск, мм | Уточнение ε общ | Уточнение по операциям | Методы обработки (с указанием межоперационных допусков Т и достигнутой шероховатости R a) | ||||
детали | заг-ки | |||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||
1,2 | 0,3 | 4,0 | 13,3 | 1 = 4,0 / 0,6 = 6,66 2 = 0,6 / 0,3 = 2,0 3 = 0,3 / 0,15 = 2,0 1 2 3 = общ = 26,64 | 1.Черновое фрезерование (Т черн.рт. = 0,6 мм, R а = 3,2мкм). 2. Получистовое фрезерование (Тп.чист.рт = 0,3 мм, R а = 3,2мкм). 3. Чистовое фрезерование (Т чист.рт. = 0,15 мм, R а = 3,2мкм). | |||
10 | 0,3 | 0,4 | 1,33 | 1 = 0,4 / 0,3 = 1,33 2 = 0,3 / 0,2 = 1,5 3 = 0,2 / 0,062 = 3,22 1 2 3 = 6,42 > общ = 1,33 | 1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, R а = 6,3мкм). 2. Получистовое фрезерование (Т п.чист.т. = 0,2 мм, R а = 3,2мкм). 3. Шлифование (Т п.чист.т. = 0,062 мм, R а = 1,6мкм). | |||
11 | 0,3 | 0,4 | 1,33 | 1 = 0,4 / 0,3 = 1,33 2 = 0,3 / 0,3 = 1 3 = 0,2 / 0,062 = 3,22 1 2 3 = 4,28 > общ = 1,33 | 1. Черновое фрезерование (Т черн.т. = 0,3 мм, R а = 6,3мкм). 2. Получистовое фрезерование (Т п.чист.т. = 0,2 мм, R а = 3,2мкм). 3. Шлифование (Т п.чист.т. = 0,062 мм, R а = 1,6мкм). | |||
7 | 0,027 | 0,11 | 26,5 | 1 =0 ,11 / 0,027 = 4,07 2 = = 4,07 3 = = 1,6 4= = 1 1 2 3 4 = общ = 26,5 | 1. Сверление (Т черн.т = 0,11 мм, R а = 6,3 мкм). 2. Растачивание (Т п.чист.т = 0,11 мм, R а = 3,2 мкм). 3. Зенкерование (Т чист.т = 0,043 мм, R а = 1,6 мкм). 4. Развертывание(Т чист.т = 0,027 мм, R а = 0,8 мкм). |
Общее уточнение по каждой поверхности может быть обеспечено различными методами их обработки. Математически это условие выражается неравенством
ε общ ≤ Π ε i,
где ε i - уточнение по i-той операции техпроцесса.
Методы обработки поверхностей, обеспечивающие требуемую точность линейных размеров, и соответственное этим методам уточнение представлены в таблице.
При выборе методов обработки руководствуемся рекомендациями, согласно которым возможно большее количество поверхностей желательно обрабатывать одним способом. Это позволяет совместить наибольшее число переходов во времени, уменьшить количество операций, сократить трудоемкость, цикл и себестоимость обработки.
Так как на чертеже детали нет указанных допусков формы поверхностей, то в соответствии с ГОСТ 25069 – 81 неуказанные допуски формы должны находиться в пределах поля допуска соответствующего линейного размера. Это значит, что при выполнении условия намеченные в таблице. методы обработки поверхностей автоматически обеспечивают получение их требуемой формы.