124488 (Технологический процесс изготовления корпуса приспособления для крепления оправок с хвостовиком HSK-63), страница 5

Значение Z_0max и Z_0min заносим в строку 7 таблицы 6.

Проверим правильность расчётов по формулам:

где Td_заг – допуск на размер заготовки; Td_дет – допуск на размер готовой детали.

Проверка сходится, следовательно припуски рассчитаны верно.

Таблица 6. (Расчёт припусков на обработку)

7 Разработка технологических операций

Задача раздела определить содержание операций ТП, рассчитать режимы резания, и нормы времени на две операции.

7.1 Определение режимов резания

Режим резания это сочетание глубины резания, подачи и скорости резания.

Наша задача состоит в том, чтобы найти возможное единственное сочетание элементов режима резания, которое обеспечивает экстремальное значение критериев оптимальности (например, минимальная себестоимость).

1) Рассчитаем режимы резания на операцию 25 сверлильную.

Для выбранной операции - сверлильная - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания [4].

Данную операцию выполним за два перехода сверление отверстий 4 сверлом – зенкером, сверление отверстия 8 сверлом-развёрткой.

Разработку режима резания при сверлении начинают с установления характеристики инструмента. Для сверления отверстий 4 и 8 выберем материал сверл ВК 8 ГОСТ 6647-64 [4].

Основные параметры резания при сверлении:

Переход 1

- глубина резания t = 0,5D = 0,5*12 = 6мм где D диаметр просверливаемого отверстия.

- подача S = 0,42мм/об выбираем по таблице [4]

- скорость резания

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; x_υ, y_υ, q_υ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

K_υ = К_{м υ}*К_{u υ}*К_{l υ} = 0,83*0,83*1 = 0,689

где К_{м υ} = - коэффициент на качество обрабатываемого материала; К_uυ =083 - коэффициент на инструментальный материал; К_{l υ} = 1 коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия.

- крутящий момент и осевая сила

где С_м и С_р - – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); y_м, q_м, y_р, q_р n_p – показатели степени (выбирают по таблице [4]); К_р - коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала:

К_р =

- мощность резания

- частота вращения инструмента

по паспорту станка принимаем S = 0,40 мм/об и n = 1020 об/мин. Станок по мощности проходит.

Переход 2

- глубина резания t = 0,5D = 0,5*5 = 2,5мм где D диаметр просверливаемого отверстия.

- подача S = 0,22 мм/об выбираем по таблице [4]

- скорость резания

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; x_υ, y_υ, q_υ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

K_υ = К_{м υ}*К_{u υ}*К_{l υ} = 0,83*0,83*1 = 0,689

где К_{м υ} = - коэффициент на качество обрабатываемого материала; К_uυ =083 - коэффициент на инструментальный материал; К_{l υ} = 1 коэффициент учитывающий глубину просверливаемого отверстия.

- крутящий момент и осевая сила

где С_м и С_р - – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); y_м, q_м, y_р, q_р n_p – показатели степени (выбирают по таблице [4]); К_р - коэффициент учитывающий механические свойства обрабатываемого материала:

К_р =

- мощность резания

- частота вращения инструмента

по паспорту станка принимаем S = 0,20 мм/об и n = 2000 об/мин. Станок по мощности проходит.

2) Рассчитаем режимы резания на операцию 20 токарную (чистовую).

Для выбранной операции - токарная - применим таблично - аналитический метод определения режимов резания [4].

Данную операцию выполним за два перехода подрезка торца 7 – расточным резцом, растачивание отверстия 19, 20 расточным резцом и растачивание канавки 21 фасонным расточным резцом. Разработку режима резания при точении начинают с установления характеристики инструмента. Для резцов выберем материал Т15К6

Переход 1

- глубина резания t = 0,5D = 0,5*5 = 2 мм

- подача S = 0,4 мм/об выбираем по таблице [4]

- скорость резания

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; x_υ, y_υ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

K_υ = К_{м υ}*К_{n υ}*К_{u υ}*К_{φ υ}* К_{о υ} = 0,83*0,8*0,83*0,9*1 = 0,55

где К_{м υ} = - коэффициент на качество обрабатываемого материала; К_{n υ} = 0,8 – состояние поверхности заготовки; К_uυ = 0,83 - коэффициент на инструментальный материал; К_{φ υ}= 0,9 – параметры резца; главный угол в плане; К_{о υ}= 1-вид обработки.

- частота вращения заготовки

по паспорту станка принимаем S = 0,4 мм/об и n = 800 об/мин.

Переход 2

- глубина резания t = 4 мм

- подача S = 0,3 мм/об выбираем по таблице [4]

- скорость резания

где С_υ – постоянная величина для определённых условий обработки (выбирают по таблице [4]); Т – период стойкости инструмента; t – глубина резания; S – подача; y_υ, m – показатели степени (выбирают по таблице [4]); K_υ – поправочный коэффициент на скорость резания равный:

K_υ = К_{м υ}*К_{n υ}*К_{u υ}*К_{φ υ}* К_{о υ} = 0,83*0,8*0,83*0,9*1,24 = 0,62

где К_{м υ} = - коэффициент на качество обрабатываемого материала; К_{n υ} = 0,8 – состояние поверхности заготовки; К_uυ = 0,83 - коэффициент на инструментальный материал; К_{φ υ}= 0,9 – параметры резца; главный угол в плане; К_{о υ}= 1,24-вид обработки.

- частота вращения заготовки

по паспорту станка принимаем S = 0,3 мм/об и n = 600 об/мин.

7.2 Расчет норм времени

Нормирование ТП - это установление технически обоснованных норм времени на обработку детали. Норма времени - регламентированное время выполнения заданного объема работ в определенных условиях исполнителем заданной квалификации.

В нашем случае следует рассчитать нормы времени на операции 25 сверлильной и операции 20 токарной.

25 Сверлильная.

1 Переход

Основное время Т_о - время непосредственно на обработку, определяется исходя из схемы обработки [2]:

Т_о = 0,52*d*l = 0,52*12*14 = 0,087 мин.

где d – диаметр обрабатываемого отверстия; l - длина обрабатываемого отверстия.

Т_в – вспомогательное время на установку и снятие заготовки, управление станком, контроль размеров определяется по [1]. Т_в = 1,05 мин.