123092 (Екологічні напрями виробництва кисломолочних напоїв на ВАТ "Віта" м. Біла Церква), страница 3

Інша молочна сировина: вершки, знежирене молоко, маслянка – мають бути доброякісні, без вад смаку і запаху. Густина знежиреного молока – не менше 1030 кг/м ³, маслянки, отриманої при виробництві солодковершкового масла – не менше 1027 кг/м ³. Кислотність для знежиреного молока і маслянки – не вище 19 °Т, для вершків – кислотність плазми не вище 24 °Т, а масова частка жиру не вище 30 %.

Прийняте молоко охолоджують до 4–6 °С. Тимчасове резервування молока має бути нетривалим, не більше 6–8 годин.

Нормалізація суміші. Нормалізована суміш для виробництва кисломолочних продуктів повинна забезпечувати в готовому продукті необхідну кількість жиру та сухих речовин. Суміш для більшості кисломолочних продуктів складається за рецептурою. Для нормалізації, як правило, використовують знежирене молоко або маслянку. При виготовленні жирних видів продуктів додають вершки.

Нормалізацію проводять:

– у ємностях, до незбираного молока додають необхідну масу нормалізуючого компоненту;

– у потоці на сепараторах-нормалізаторах.

Молочну суміш нормалізують з урахуванням жирності закваски. Якщо виробнича закваска готується на знежиреному молоці, то масова частка жиру до заквашування (Ж _{до закв.}) визначається за формулою (1):

, (1)

де Ж_пр – масова частка жиру у готовому продукті, %;

К_з – доза внесення закваски, %;

Ж_з – масова частка жиру закваски, %.

За даними Я.І. Костіна (1986), перед заквашуванням нормалізована суміш повинна мати, в своєму складі, необхідну кількість сухих речовин, що перевіряється за її щільністю. При низькому вмісті в суміші сухих речовин кисломолочні продукти будуть мати слабкий рихлий згусток, який легко відділяє сироватку [32].

Пастеризація суміші. Характерні якості кисломолочних продуктів, в значній мірі, залежать від інтенсивності розвитку в нормалізованій суміші мікроорганізмів внесених з закваскою. Зокрема, Т.А. Скорчено та ін. (2005), було встановлено, що високі температури пастеризації, близькі до 100 °С, утворюють найкращі умови для розвитку у молоці мікрофлори закваски, та гине стороння мікрофлора [37].

У технології кисломолочних напоїв використовують такі режими пастеризації:

85–87 °С, витримка 5–10 хвилин;

90–95 °С, витримка 5–6 хвилин.

Гомогенізація суміші. Як вважає Л.В. Чекулаєва та ін. (1991), включення в технологічну схему процесу гомогенізації, сумісно з нормалізацією, значно підвищує якість кисломолочних продуктів, особливо резервуарним методом. Гомогенізація забезпечує однорідний склад готового продукту, в якому не проходить відстій жиру [35].

Ефективність процесу гомогенізації залежить від температури молока. За температури молока нижче 50 °С ефективність гомогенізації знижується, спостерігається відстій вершків. Оптимальною вважають температуру молока 55–70 °С.

Охолодження суміші. Гомогенізована суміш проходячи секцію рекуперації, поступає для охолодження в третю секцію пластинчатої пастеризаційно-охолоджувальної установки. Охолоджується холодною водою до температури 20–45 °С.

Заквашування суміші. Для кожного виду кисломолочних продуктів визначають закваску, яка забезпечує у продукті необхідний смак, запах, консистенцію.

Доза внесеної закваски обумовлює час утворення згустку. При внесенні закваски, приготовленої на пастеризованому молоці, її доза складає 5–10 % від маси заквашеного молока. Якщо закваска приготована на стерилізованому молоці, її можна вносити 1,5–3,0 %. Залежно від активності дозу закваски уточнюють [37]. Для рівномірного розприділення закваски, заповнення ємкості нормалізованою сумішшю проходить при вимкнутій мішалці. Після заповнення ємкості перемішування продовжується ще 15 хв.

Сквашування суміші. При резервуарному способі виробництва сквашування проходить в ємностях для кисломолочних продуктів. При термостатному способі заквашування суміш фасують у дрібну тару, яку потім встановлюють в ящики, корзини і направляють у термостатні камери. За даними [35], при сквашуванні суміші проходить зброджування лактози та коагуляція білків, у результаті чого продукт має специфічні якості.

Тривалість сквашування суміші залежить від виду продукту, який виготовляється, в середньому 3–12 год. Закінчення сквашування визначають за кислотністю згустку, яка повинна бути дещо нижчою, ніж у готовому продукті.

Охолодження та дозрівання продукту. По закінченню сквашування негайно приступають до охолодження отриманого згустку. При термостатному способі виробництва згусток переміщають в холодильну камеру з температурою повітря не вище 6 °С, де він охолоджується поступово за 6–8 год.

При резервуарному способі виробництва згусток охолоджують в тих самих ємкостях, в яких проходило сквашування, подачі в між стінний простір льодяної води температурою 1–3 °С. Через 30–60 хв після подачі охолодженої води, згусток ретельно перемішують до отримання однорідної маси.

Як вважають З.Х. Диланян та Л.В. Чекулаєва (1991), у процесі охолодження відбуваються деякі зміни фізико-хімічних властивостей згустку. А саме, набухання білків, що веде до зменшення кількості вільної вологи ущільнення згустку, який набуває більш щільну та однорідну консистенцію [35, 37].

Фасування готового продукту. При термостатному способі виробництва кисломолочні продукти повинні мати незрушений згусток. При резервуарному способі виробництва охолоджений і перемішаний згусток фасують. Фасування проводять в поліетиленові плівки ємністю 0,25 і 0,5 л, пакети типу тетра-брік (у формі цеглини) ємністю 0,25; 0,5 і 1 л; пакети типу пюр-пак (рівносторонні) по 0,5 і 1 л. Маркують шляхом тиснення або фарбою, яка не змивається, вказують найменування і номер підприємства-виробника, найменування продукту, об’єм в літрах, інформацію про харчову та енергетичну цінність, строк реалізації, ціну, номер стандарту.

Зберігання готового продукту. До відправки на реалізацію зберігають в холодильних камерах, температура повітря в яких повинна бути не вище 8 °С, відносна вологість 85–90 %. Термін зберігання не більше 36 год з моменту закінчення технологічного процесу, у т.ч. на підприємстві-виробнику не більше 18 год.

1.4 Вади кисломолочних напоїв і шляхи їх усунення

Вади кисломолочних напоїв виникають як наслідок використання недоброякісної сировини, порушення технологічних параметрів та режимів зберігання 6, 8, 37.

За органолептичною оцінкою визначають вади смаку та консистенції.

Вади кисломолочних напоїв можуть бути різного походження: кормового, технологічного та мікробіологічного.

Вади смаку виникають переважно через використання сировини з відповідною вадою, при наявності в раціоні корів полину та інших гірких рослин, наявність гнильних бактерій, дріжджів у кисломолочних напоях, зараження їх термостійкими молочнокислими паличками, порушення технологічного процесу виробництва (висока температура зберігання, несвоєчасне охолодження, висока концентрація заквасочних культур та низька їх активність та інше).

До них належать: кормовий, сторонній і дріжджовий присмаки, гіркий, кислий, прісний та нечистий затхлий смак. Для того, щоб попередити виникнення даних вад кисломолочних напоїв, потрібно використовувати для годівлі корів ретельно відбирати корми, не допускати забруднень молока та кисломолочних напоїв шкідливими мікроорганізмами та спорами, дотримуватись температурних режимів при виробництві та зберіганні готових продуктів, дотримуватись рекомендованих доз внесення заквасок, ретельна мийка і дезінфекція, використання сучасних миючих і дезінфікуючих засобів.

При використанні неякісної закваски та молока з низькою масовою часткою білка та низькою густиною (менше 1027 кг/м³), низькій термостійкості молока, низьких температурних режимах пастеризації та перемішування, відсутності гомогенізації або недостатньому її тиску, високих температурах сквашування виникає рідка, занадто тягуча консистенція, спостерігається відділення сироватки, крупинчастість, спучений, дряблий або відсутній згусток, утворення пластівців у кисломолочних продуктах. Для того, щоб запобігти даним вадам необхідно контролювати відбір сировини, контролювати сировину на вміст антибіотиків та інгібуючих речовин, використовувати стабілізатори, підбирати відповідні закваски, дотримуватися температурних режимів пастеризації, контролювати режими гомогенізації.

1.5 Способи подовження терміну придатності до споживання кисломолочних напоїв

Актуальною проблемою у виробництві кисломолочних напоїв є подовження термінів придатності до споживання. Науково-виробничим об’єднанням “Лактол” розроблені “бар’єрні” технології кисломолочних продуктів з тривалими термінами зберігання. Вони базуються на використанні “бар'єрних ефектів” – тобто факторів, які впливають на мікробіологічну безпеку та здатність до зберігання молочних продуктів. Результати досліджень, проведених у НВО “Лактол”, свідчать, що для підвищення термінів зберігання кисломолочних напоїв температура пастеризації має бути 90–95 °С з витримкою 5–30 хвилин, концентрація молочнокислої мікрофлори в заквасках прямого внесення – в межах 10¹⁰–10¹¹ бактерій в 1 см³, а температура зберігання – не вище 6 °С [37].

Шляхи подовження термінів придатності до споживання кисломолочних напоїв:

– підвищення якості молочної сировини, особливо за мікробіологіч-ними показниками;

– застосування високих режимів теплової обробки сумішей;

– використання стабілізаторів;

– використання спеціально підібраних бактеріальних заквасок прямого внесення;

– розлив продуктів у герметичну тару;

– фасування в асептичних умовах;

– зберігання при температурах не вище 4–6 °С.

Подовжує термін зберігання термізація – теплова обробка готових кисломолочних напоїв. Проте в результаті отримують кисломолочні напої, які втрачають переваги “свіжого” кисломолочного продукту з живою мікрофлорою.

Відомі також способи значного подовження термінів придатності до споживання кисломолочних напоїв:

– заморожування;

–сублімаційне або розпилювальне сушіння;

– зберігання у середовищі інертних газів.

Таким чином, якщо раніше термін придатності до споживання кисломолочних напоїв складав 36–72 години, то тепер є можливість подовжити його до 5–30 діб.

II. Матеріал і методика виконання роботи

Місцем для проведення досліджень за темою дипломної роботи було молокопереробне підприємство ВАТ “Віта” м. Біла Церква.

Об’єктом для дослідження було молоко, яке поступає на молокопереробне підприємство з різних господарств Білоцерківського району для переробки та виготовлений з нього йогурт “Біфідо” з лактулозою. Дослідження проводились згідно загальноприйнятих методик, технічних умов, ГОСТів та Держстандартів України.

Метою кваліфікаційної роботи було вивчити сировинну базу ВАТ “Віта”, дати якісну оцінку молока та виготовленого з нього йогурту „Біфідо” з лактулозою.

Для досягнення цієї мети були поставлені такі завдання:

1. Дати характеристику молокопереробного підприємства ВАТ “Віта”.

2. Вивчити сировинну базу ВАТ “Віта”.

3. Визначити органолептичні показники і фізико-хімічні властивості молока та біфідойогурту з лактулозою.

4. Розглянути технологію виготовлення біфідойогурту з лактулозою.

5. Дослідити якісні показники біфідойогурту з лактулозою під час зберігання в умовах холодильника.

Дослідження проводив у лютому–березні 2007 року в лабораторії молокопереробного підприємства ВАТ “Віта” м. Біла Церква.

Якість молока як сировини для виробництва йогурту визначали за такими показниками:

• органолептичні показники згідно з ДСТУ 3662–97, [16];

• титрована кислотність – ГОСТом 3624-92 [11];

• густина згідно з ГОСТом 3625–84 [12];

• масова частка жиру – сірчанокислим способом, згідно з ГОСТ 5867-90 [14];

• масова частка білку – методом формольного титрування ГОСТу 25179–90, [9];

• термостійкість молока – алкогольна проба, згідно ГОСТу 25228-82 [10];

• масова часка сухих речовин – згідно ГОСТу 3626–73 [13].

Якість готового продукту – йогурт „Біфідо” з лактулозою визначали за такими показниками:

• органолептичні показники [26];

• масова частка жиру [26];

• титрована кислотність згідно ГОСТу 3624-92 [11];

• вміст біфідобактерій у свіжо-виготовленому продукті та через 7 діб зберігання в умовах холодильника (4–6 °С) згідно МУК 4.2.999–00.

ІІІ. Результати власних досліджень

3.1 Характеристика підприємства ВАТ “Віта”

ВАТ ”Віта” створене в процесі приватизації в грудні 1994 року, з орендного підприємства перереєстровано у відкрите акціонерне товариство розпорядженням голови Білоцерківської районної Ради.

Головний виробничий корпус підприємства побудований у 1962 році, він розрахований на переробку 25 тис. молока за рік. За роки експлуатації обсяг переробки було доведено до 80 тис. тон (збільшився у 3,2 рази).

На протязі тривалого періоду з 1962 по 1993 рік завод переробляв сировини набагато більше, ніж було передбачено нормативними можливостями, збільшення обсягів переробки сировини проходило без істотних нарощувань виробничих потужностей, при перевантаженні діючого обладнання за рахунок змінності роботи.

У 1989 році завод було зупинено на 6 місяців для проведення відновлювальних робіт. Метою реконструкції була: ліквідація аварійності, заміна фізичного та морально застарілого обладнання сирної ділянки; створення умов, які забезпечують покращення якості продукції; поліпшення умов праці робітників.

На заводі працює 272 чоловіки, в тому числі 47 – інженерно-технічних робітників та службовців.

На території ВАТ ”Віта” розташовано: головний виробничий корпус, який являє собою двоповерхову будівлю із цегли. В ньому розміщені: відділ приймання молока, хім- та баклабораторія, сметанний відділ, відділ виробництва масла, сирний відділ, заквасочна кімната, відділ для тари, складські приміщення.