Раскрой непрерывного слитка производится в соответствии с заказами в зависимости от того, на каком стане будет проходить дальнейшая обработка заготовки. Длины заготовок установлены следующие: 1820 мм; 1900мм; 1950 мм. Для увеличения ресурса работы ножниц, длина порезки слитка может быть увеличена вдвое с последующей порезкой таких слитков кислородом.

Порезанные на МНЛЗ заготовки маркируются и передаются в термообрубное отделение. В термообрубном отделении заготовки охлаждаются до температуры окружающей среды; производится отбраковка заготовок. В случае поступления заготовок нестандартной длины производится их резка на заготовки требуемой длины.

1. Метрологическое обеспечение

   1. Описание структуры управления

Система управления предназначена для управления механизмами печи и контроля технологических параметров при производстве стали. Система представляет собой двухуровневую систему (рис. 2).

Нижний уровень – состоит из трех контроллеров SLC5/04 и регулятора тока электродов фирмы VOEST-ALPINE Австрия. Связь между контроллером SLC и регулятором осуществляется с использованием дискретных входов / и СОМ порта RS232. Связь между контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DН +. Система делится условно на три участка:

1. Система управления КРУ 35кВ (комплектное распределительное устройство) и НАС (насосно-аккумуляторная станция).

2. Система управления механизмами и контроль теплового состояния печи.

3. Система дозирования сыпучих материалов.

4. Второй уровень состоит из двух рабочих станций оператора.

Основные функции контроллера КРУ и НАС:

• управление насосами и клапанами силовой гидравлики;

• контроль насосов управления;

• контроль и управление высоковольтными выключателями;

• контроль электрических параметров трансформатора по первичной стороне;

• контроль параметров системы регулирования VAMELT++;

• диагностика работы механизмов.

Контроллер управления механизмами печи решает следующие задачи :

• управление механизмами печи (свода, наклон печи, поворот свода, закрытие дверцы);

• контроль температуры днища, свода, кожуха печи;

• замер температуры жидкой стали;

• контроль давлений и расходов газа и кислорода на продувку;

• контроль протоков и давлений воды на охлаждение;

• управление клапанами газа и кислорода.

Контроллер дозирования сыпучих материалов выполняет:

• дозирование и подачу сыпучих материалов по заранее определенной программе;

• управление механизмами тракта подачи материалов (, дозаторами , питателями );

• диагностику приводов механизмов.

Верхний уровень выполнен на базе программного обеспечения RSView32 на двух промышленных и одной офисной РС и предназначен для отображения технологических параметров, задание режимов работы и управления механизмами печи. Рабочая станция №3 предназначена для диагностики системы управления и ведения отчета плавки.

1. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Механизмы печи"

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами и контроля технологических параметров печи. Условно система разбита на два участка:

1. Управление механизмами

2. Система КИП.

Система КИП состоит из дискретных и аналоговых сигналов. Основная часть аналоговых сигналов КИП заводится на контроллер через удаленные входы по сети Remote I/O. В данном контроллере в качестве удаленных входов используются модули FLEX серии 1794, размещенные в отдельном шкафу КИП . Так же с контроллера вынесены на модули FLEX сигналы с пульта ПУМ1 и ПУМ 2. Обмен с удаленными модулями и приводом фурмы 1336 осуществляется по сети Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции управления и контроля:

• управление наклоном печи выдачей аналогового сигнала задания скорости;

• управление подъемом / опусканием свода;

• управление поворотом свода;

• сигнализация положения механизмов и электродов;

• управление клапанами расхода газа и кислорода;

• контроль температуры днища, кожуха, свода, охлаждающей воды. Для контроля температуры используются модули термосопротивлений 1794-IR8, термопарные модули 1746-NT4;

• контроль давлений, расходов газа и кислорода (1794-IE8);

• формирование аварийной и предупредительной сигнализации при выходе аналоговых сигналов за установленные пороги;

• измерение температуры жидкой стали (характеристики замера и хранение 100 графиков последних замеров с атрибутами времени , даты и вычисленного значения температуры).

1. Описание локальной структуры управления АСУ ТП "Сыпучие"

Назначение системы и ее структура

Система предназначена для управления механизмами сыпучих и набора

необходимых материалов. Условно система разбита на два участка:

• Управление механизмами сыпучих

• Система измерения веса.

Система измерения веса состоит из аналоговых сигналов. Аналоговые сигналы измерения веса заводится на контроллер через преобразователи с тензодатчиков. Обмен приводами конвейеров SMC Dialog+ осуществляется по сети Remote I/O.

Обмен данными с контроллерами и рабочими станциями осуществляется по сети DH+.

Функции системы

Контроллер данной локальной АСУ ТП выполняет следующие функции

управления и контроля:

• управление питателями для набора материала в весовые бункеры;

• управление затворами для отдачи материалов в печь;

• управление конвейерами;

• формирование аварийной и предупредительной сигнализации;

• измерение веса набранного материала.

Комплекс технических средств системы достаточен для реализации всех функций системы и соответствует действующим стандартам.

В подсистемы нижнего уровня входят: первичные измерительные преобразователи (массы, уровня, токовой нагрузки двигателей и т.п.), датчики состояния оборудования (ручные и автоматические – тумблеры, кнопки, путевые и конечные выключатели) и исполнительные механизмы (привода дозаторов, электродвигателей и т.д.). Здесь реализуются функции сбора информации о ходе технологического процесса и реализации управляющих воздействий.

Функции сбора, первичной обработки и передачи информации в подсистему верхнего уровня реализуются на базе программируемого микропроцессорного контроллера PLC-5 фирмы Allen-Bradley (собственно контроллер PLC-5, модули ввода/вывода, адаптеры связи). На этом уровне реализуются функции первичной обработки сигналов измерительной информации (аналого-цифровое преобразование, аппаратная противоподменная и противопомеховая фильтрация, нормализация нестандартных сигналов) и обеспечивается функционирование программ управления технологическим процессом.

Функции подсистемы верхнего уровня (учет и отображение информации) реализованы на базе промышленных ЭВМ.

Метрологические показатели АСУ ТП должны соответствовать требуемой точности контроля технологического процесса и расчета учетных показателей. Это обеспечивается благодаря применению соответствующих алгоритмов, аппаратных средств и эффективных методов управления.

Организация и порядок проведения проверки, ревизии и экспертизы измерительных средств, средств передачи и обработки данных осуществляется в соответствии с действующими нормативными правилами.

Измерение технологических параметров производится средствами измерений, указанными в таблице 1.

Таблица 1

№ п.п.	Технологический параметр	Средства измерения	Диапазон измерений
1	Масса шихтовых материалов (в завалочной бадье)	Платформенные тензометрические весы 4123 П125	от 6.3 до 125 т
2	Масса шлакообразующих и ферросплавов	Дозаторы весового комплекса 4277 К	от 0.1 до 1.9 т
3	Масса ферросплавов (присадка материалов)	Дозаторы весового комплекса 4278	от 0.1 до 4.0 т
4	Масса ферросплавов (взвешивание в мульдах)	Весы вагонеточные РС 10Ш13	от 0 до 10 т
5	Масса корректирующих добавок при внепечной обработке	Весовой дозатор 4312Д0.5	0-500 кг
6	Расход аргона (азота) на продувку стали в печах	Расходомер	0-160 м3/ч
7	Температура металла в печи	Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4	1300-1800С
8	Расход кислорода на фурму	Расходомер	0-3200 м3/ч 0-5000 м3/ч
9	Давление кислорода на фурму	Преобразователь измерит.	0-16 кгс/см2
10	Расход кислорода на газокислородную горелку	Расходомер	0-1600 м3/ч 0-3200 м3/ч
11	Давление кислорода на газокислородную горелку	Преобразователь измерительный А-542	0-16 кгс/см2
12	Температура металла в ковше	Термоэлектрический преобразователь ПР(В) Потенциометр КСП-4	1300-1800С
13	Расход природного газа на газокислородную горелку	Расходомер	0-800 м3/ч 0-1000 м3/ч
14	Давление природного газа на газокислородную горелку	Преобразователь измерительный А-542	0-2.5 кгс/см2 0-16 кгс/см2
15	Расход аргона (азота) на пневмотранспорт и чистую продувку УПСА-1	Расходомер	0-65 м3/ч
16	Геометрические размеры материалов	Линейка металлическая Штангенциркуль	0-500 мм 0-250 мм
17	Скорость	Датчик-преобразователь Измерительный прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий амперметр узкопрофильный показывающий	0100%
18	Общая и мерная длина слитка	Датчик-подсистема "Слиток" КТС Лиуис-2	0-500м
19	Температура стали в промковше	Преобразователь текмоэлектрический гр. ПР(В) Прибор, показывающий автоматический потенциометр	1300-1800С
20	Расход воды на охлаждение кристаллизатора	Расходомер	0-250 м3/ч
21	Давление воды на охлаждение кристаллизатора	Преобразователь измерительный избыточного давления Амперметр узкопрофильный	0-1.0 МПа
22	Температура воды на охлаждение	Термопреобразователь сопротивления медный гр. 100м, преобразователь измерительный, амперметр узкопрофильный	0-20С 0-20С
23	Температура воды после кристаллизатора	То же	То же
24	Перепад температуры охлаждающей воды	Термопреобразователь сопротивления гр. 100м, преобразователь измерит., вторичный прибор	0-20С
25	Линейные размеры кристаллизатора	Линейка	0-500 мм
26	Расход воды на зону вторичного охлаждения	Расходомер ДК25-50	0-4 м3/ч
27	Сигнализация давления воды на зону вторичного охлаждения	Преобразователь измерительный избыточного давления, амперметр узкопрофильный, контактный трехпозиционный блок сигнализации и регулирования	0-1.0 Мпа
28	Конусность рабочей полости кристаллизатора	Нутромер	0-25 мм
29	Уровень металла в промежуточном ковше	Визуально
30	Уровень металла в кристаллизаторе	Система измерения уровня металла: радиационная установка-блок преобразования Ремиконт, прибор аналоговый, показывающий и регистрирующий	0-100%
31	Коробление кристаллизатора	Специальный шаблон, щуп
32	Выставка кристаллизатора	Специальный шаблон, шуп
33	Установка затравки в кристаллизаторе	Медный стержень с меткой	650 мм
34	Контроль продолжительности операций	Секундомер	0-60 мин.
35	Температура кожуха промежуточного ковша перед началом разливки	Термощуп	50-150С

Все средства измерений, участвующие в технологическим процессе и служащие для контроля качества готовой продукции своевременно проверяются в метрологической службе комбината (или в органах Государственной метрологической службы) с оформлением результатов поверки в паспорте или клеймом поверки.

1. Охрана труда

Все технологические операции по выплавке стали в дуговых печах и обработке на УПСА проводятся в соответствии с ГОСТ 12.2.002-84, "Правилами безопасности в сталеплавильном производстве", утвержденные МЧМ России и Госгортехнадзором России, а также согласно "Инструкции по охране труда для сталеваров и подручных сталевара при работе на установке продувки стали инертными газами (УПСА) в ЭСПЦ-2" ИОТ 68-26-96 и "Инструкции для разливщиков стали ЭСПЦ-2" БТИ 68-2-91.

При работе на МНЛЗ должны соблюдаться следующие меры безопасности:

• проверка перед запуском машины наличие воды в стенках кристаллизатора и отсутствие её течи во внутреннюю полость;

• порезка заготовок кислородом в аварийных ситуациях производится через смотровые окна в бункере вторичного охлаждения;

• применение просушенных пробниц и инструмента при отборе проб жидкого металла;

• при перевозке промковшей, кристаллизаторов, секций вторичного охлаждения и аварийных ёмкостей применяются только специальные чалочные приспособления.

1. Индивидуальное задание

   1. Системы сбора и отображения информации

Структуру системы сбора и отображения информации можно представить в виде следующей схемы: