124737 (Характеристика производства полимерных труб и его технико-экономический уровень), страница 2

наличие точечных включений смолы лака.

Трубы для упаковки, косметической продукции, средств личной гигиены, и кремов должны соответствовать следующим показателям:

трубы не должны придавать дистиллированной воде постороннего запаха и привкуса выше I балла и изменять цвет и прозрачность дистиллированной воды.

концентрация формальдегида в водной вытяжке на должна превышать 0,1 мг/л.

При несоответствии этим требованиям допускается использовать трубы для упаковки средств бытовой химии.

Таблица 5. Зависимость массы трубы от ее типа

Трубы могут выпускаться натурального цвета или окрашенными в массе в различные цвета.

Изготовление полиэтиленовых труб осуществляется путем выдавливания рукавной заготовки через кольцевую щелевую головку с последующей вакуумной калибровкой в экструзионных агрегатах фирмы АН ХАРНГ КО ЛТД, порезкой трубчатой заготовки на отрезки заданной длинны (корпус труб), формирование головки труб с приформовкой их к корпусу методом литья под давлением на вертикальных литьевых машинах модели СС-32SBD и CC-36SBD, обработкой корпуса трубы коронным разрядом, нанесением на него многоцветной печати офсетным способом, структурированием (отверждением) типографских красок путем фотохимической полимеризации, лакированием печатного изображения, сушкой лака в сушильной камере, с последующим сверлением отверстия в головке трубы на сверлильном станке, навинчиванием бушонов и, если это предусмотрено дизайном трубы, декорированием путем горячего тиснения.

Технологическая схема производства полиэтиленовых труб состоит из следующих стадий

1. Подготовка и загрузка сырья.

2. Приготовление композиций.

3. Экструзия полиэтилена с формированием рукавной заготовки.

4. Вакуумная калибровка рукава, вытяжка его, охлаждение, разрезка трубчатой заготовки на корпуса.

5. Формирование головки труб с приформовкой их к корпусу методом литья под давлением.

6. Обработка корпусов труб коронным разрядом, нанесение многоцветной печати, структурирование (отверждение) печатных красок фотохимической полимеризацией.

7. Лакирование печатного изображения и сушка лака

8. Сверление отверстия в головках труб.

9. Навинчивание бушонов на головку трубы.

10. Декорирование труб путем горячего тиснения.

11. Упаковка готовой продукции, транспортировка ее на склад и хранение.

12. Переработка отходов производства.

Сырье на завод поступает на машинах в мешках. С машин сырье перегружается на электрокары или подъемник и доставляется на склад хранения сырья.

Растаривается сырье в мешках вручную. При организации узла растарки допускается доставка сырья на завод в полимеровозах.

Склад сырья и узел растарки располагаются отдельно и предназначены для временного хранения сырья.

Перед использованием сырья в производстве оно должно быть выдержано в цехе не менее 24часов.

1. Подготовка и загрузка сырья

В зависимости от вида выпускаемой трубы композиция для экструзии и литья под давлением может состоять из одной марки полиэтилена, либо из смеси различных марок полиэтилена с введением в композицию пигментов, суперконцентратов красителей, модифицирующих и скользящих добавок, дополнительных стабилизаторов или вторичного сырья. Перед приготовлением композиций растаренное сырье должно быть доставлено на участок приготовления композиций.

2. Приготовление композиций

Смешение компонентов композиции осуществляется в смесителе типа "пьяная бочка".

Загрузка компонентов композиции осуществляется путем весового или объемного дозирования на основании технологической карты, в которой указан состав приготавливаемой композиции.

Композиция требуемого состава должна быть приготовлена в количестве, необходимом для выполнения заказа на данный вид трубы. Приготовление композиции должно осуществляться централизованно, при строгом соблюдении рецептур загрузки.

Контроль осуществляет сменный мастер.

Время смешения компонентов в смесителе 15-20 мин при комнатной температуре.

Приготовленные композиции из смесителя "пьяная бочка" выгружаются в шлюзовые хранилища вручную или с помощью пневмотранспорта.

Составы композиций для приготовления различных видов труб приведены в таблице 8.

Таблица 8

Приготовленные композиции выгружаются из смесителя вручную или пневмотранспортом в шлюзовые накопители, из которых с помощью пневмотранспорта или вручную подаются в загрузочные бункеры экструдеров или литьевых машин.

3. Экструзия полиэтилена с формированием трубной заготовки

Перед пуском агрегата проверяется состояние узлов механизмов и их исправность, наличие смазки, величина зазора кольцевой щели головки, наличие и надежность крепления заземляющих устройств.

Включается обогрев зон цилиндра и формующей головки экструдера, которые, в зависимости от показателя текучести расплава сырья и состава композиции нагреваются до температур, указанных в таблице 9 или технологической карты.

Открывается вентиль водопроводной сети для охлаждения зон цилиндра и шнека, а также калибрующей системы и охлаждающих ванн.

По достижении данных температур машина выдерживается на данном тепловом режиме не менее 2-х часов для экструдера ЕДС -01 и не менее 3-х часов для экструдера ДС-02.

На период пуска экструдера после длительной аварийной остановки температурный режим завышают на 15-25°С во избежание чрезмерных нагрузок на привод шнека и головку. Конкретный, для данного вида сырья, температурный режим, скорость вращения шнека, указаны в табл.9.

В случае поступления нового сырья, импортного сырья, сырья из новых производств и др. технолог цеха производит корректировку технологических режимов, указанных в табл.9. Критерием при этом является получение корпусов труб, отвечающих требованиям ТУ У 25463020-02-99

В период подготовки машины к запуску производится установка кольцевого зазора по щупу.

Обогрев корпуса производится электрическими нагревателями, сгруппированными в 4 тепловые зоны, формующая головка имеет 3 электронагревателя. Установка режимов осуществляется согласно таблицы 9.

Температура по тепловым зонам экструдера регулируется автоматически в пределах 0-185°С (в зависимости от сырья). Примыкающий к загрузочному отверстию участок корпуса имеет систему водяного охлаждения до t=20° С, предотвращающего перегрев материала и его "запекание" в зоне загрузки.

Таблица 9

Для улучшения качества труб, сокращения потерь от обрыва рукава, задержки инородных веществ в материалах на экструзионных линиях установлены фильтрующие сетки.