124514 (Технология и оборудование пищевых производств)
Описание файла
Документ из архива "Технология и оборудование пищевых производств", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "промышленность, производство" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "контрольные работы и аттестации", в предмете "промышленность, производство" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "124514"
Текст из документа "124514"
1. 3адача.
Выполнить технико-экономический расчет концентрирования томат-пасты в однокорпусной и двухкорпусной выпарных установках.
Выполнить блок-схему однокорпусной установки.
Определить в обоих случаях капитальные затраты, расходы на амортизацию, обслуживание, стоимость греющего пара.
Рассчитываем однокорпусной выпарной аппарат (Приложение Неестественной циркуляцией.
Расход выпаренной воды
W=Gн (1 – хн/хк), кг/ч
W=1400 (1 – 7/32)=1093,75 кг/ч
где хн -начальная концентрация, % масс;
хк - начальная концентрация, % масс.
Расход упаренного раствора
Gк= Gн – W, кг/ч
Gк= 1400– 1093,75= 306,25 кг/ч
Общая разность температур
Δt общ=t гр-t конд
Δt общ=142,9 – 49 = 93,9 ˚С
Температуры греющего пара при Ргр и вторичного пара при Рконд МПа находим по таблице насыщенного водяного пара.
Полезная разность температур:
Δt n=t общ- ΣΔ
Δt n=93,9 – 18,3 = 75,6˚С
Температурную депрессию Δt принимаем равной 4,5°С;
-
гидростатическую Δгс = 10-12° С;
-
Δг = 1,8° С.
Расход пара определяем по упрощенной формуле
Q=W*r, к Дж/час;
Q=1093,75*2382 = 2605312,5 к Дж/час
D=1,1 W * r / (i" – i '), кг/час;
D=1,1 *1093,75 * 2382 / (2744000 – 601100)= 1,3374 кг/час
где r- теплота парообразования при Рконд
i" и i' - энтальпии греющего пара и конденсата при Ргр находим по таблице насыщенного водяного пара.
Определяем удельный расход греющего пара
d= кг пара / кг вып. воды
d= 0,917
Коэффициент теплопередачи принимаем
К= 800 – 1000 Вт/м2 град
Площадь поверхности теплопередачи выпарного аппарата
F=Q*103/ (К* Δt n *3600), м2
F=2605312,5*103/ (800* 75,6 *3600)= 13 м2
Количество труб в аппарате
n= F/π*d*l
n= 13/3,14*(0,0057+0,0035)*3,5=60
d и l – диаметр и длина труб
Принимаем d= 5,7*3,5 мм, l = 3,5 м
Диаметр греющей камеры
Dk=(1,3/1,5)*(в-1)t+4dвп
Dk=(1,3/1,5)*(5,3-1)0,048+4*0,917 = 3,8
t-шаг разбивки труб, t=0,048 м
в =0,578 √ 4n – 1
в =0,578 √ 4*21 – 1 = 5,3
Принять диаметр сепаратора выпарного аппарата
Dc=1,5Dk
Dc=1,5*3,8= 5,7
Высота сепаратора
Hc =(1/1,25) Dc
Hc =(1/1,25) 5,7 = 4,6
S1=M*Sc
S1=469,4*20000=938800
Плотность стали ρ=7850 кг/м3.
Толщину стенки греющих труб - 3,5мм .
Амортизационные затраты S2 = 168984 руб.
Рассчитываем стоимость греющего пара S3 =D*Sп
S3 =1,3374 *8000=10699,2 руб.
Общая стоимость Sобщ = S1+ S2+ S3
Sобщ = 938800+ 168984+ 10699,2=1.118.483,2 руб.
Общая поверхность теплопередачи в двухкорпусной выпарной установке
F2=2*F1
F2 =26 м2
Удельный расход греющего пара в 2-х корпусной выпарной установке
d= 0,55 (кг пара/кг воды)
d= 0,55 *0,917 = 0,504
Расход греющего пара D=1,1 W1 * r / (i" – i ')
D= 0,6687 кг/час
где W1 - количество выпаренной воды водном корпусе.
S1 = 938,9*20000=18777200 руб
S2 = 337968 руб
S3 =0,6687 *8000=5349,6 руб.
Sобщ = 18777200 +337968 +5349,6 =1912051 руб.
Подсчитываем капитальные затраты, амортизационные расходы, стоимость греющего пара. Определяем общую стоимость Sобщ .
2. Задача.
Выполнить расчет производственных рецептур и оборудования для выпечки формового ржано-пшеничного хлеба массой Мх=1,7. Суточная производительность Рс кг/сутки. Выход хлеба составляет 150кг из 100кг муки. Выполнить схему боксовой печи по своим расчетам.
Рецептура на 100кг: мука ржаная 60кг
соль 1,4
дрожжи 0,5 кг
лактобактерии 4г
Суточная производительность Рс = 2000кг
1. Часовая производительность, кг/ч
Рч= Рс/24
Рч= 2000/24=83
2. Расход муки, кг/ч: Мч=(100· Рч)/Вхл
Мч=(100· 83)/150=55
3. Потребность в ржаной муке, если выпекают с валкой муки 60%, кг/ч
Мржч =(Мч·Р)/100, где Р – количество муки по рецептуре, кг
Мржч =(55·60)/100=33
4. Потребность в муке 1-го сорта, кг/ч
М1х=Рч-Мржх
М1х=83-33=50
5.Количество муки на закваску, кг/ч. Принимаем количество закваски 30%
Мз=(Мч·30)/100
Мз=(55·30)/100=16,5
6. Выход закваски, кг/ч
Gз= Мз·(100-ωм)/(100- ωз)
Gз= 16,5·56,8/85,5=11
где ωм – влажность муки; ωз – влажность закваски
ωм=43,2% ; ωз=14,5%
7. Объем емкости для брожения закваски, необходимой для замеса теста на часовую выработку, л
Vоб=(Gз·τб.з·К·103)/ρз
Vоб=(11·1,1·2,5·103)/800=37,8
где К-коэффициент объема, К=2,5
τб.з- продолжительность брожения, τб.з=1,1ч;
ρз- плотность закваски после брожения, ρз=800 кг/м3
8. Объем емкости для приготовления закваски с учетом ее возобновления, л
Vоб.о= Vоб·2
Vоб.о= 37,8·2=75,6
9. Объем емкости для брожения теста, л
Vт=(Мч·103·τб·К)/ρф
Vт=(55·103·1·1)/400=137,5
где ρф- плотность полуфабрикатов, ρф=400кг/м;
К- коэффициент, учитывающий изменение объема, примем К=1;
τб- продолжительность брожение, τб-1ч.
10. Геометрическая емкость тестомесильной машины, л
Vт.м.=(Мзам·1000)/ρф
Мзам=(Мч· τв)/60, кг
Vт.м.=(64·1000)/400=160
Мзам=(55· 70)/60=64
где τв- продолжительность выпечки, τв=70 мин.
11. Расчет емкости и размеров пекарной камеры. Размеры формы для выпечки хлеба: высота – 120мм, ширина – 250 мм, длина 278 мм. Зазор между формами примем 30мм.
Расчетное количество заготовок, загружаемых одновременно в печь
nз= (Рс· τв)/(24·60·Мх), шт.
nз= (2000· 70)/(24·60·1,7)=57
В пекарную камеру укладываются в глубину 3 заготовки, а по длине n3 ΄ . Итого 3n΄3 заготовки в одной секции пекарной камеры. Примем три пекарных камеры в печи. Тогда в печь одновременно загружается:
nз= 9n΄з ; n΄з = nз/9, шт.
n΄з = 57/9=6
Масса хлеба составит
М=Мх·nз, кг
М=1,7·57=97
Глубина пекарной камеры с учетом зазоров между формами и стенками составит b=278·3+4·30=954 мм, где 30 мм – это зазор между формами.
Принимаем глубину пекарной камеры b=1000мм.
Длина пекарной камеры L=250n΄з+30(n΄з+1), мм.
L=250·6+30(6+1)=1710
Рабочий объем пекарной камеры печи в данном случае
Vp=0,28·3·L·1, м3
Vp=0,28·3·1,7·1=1,4
Высота пекарной камеры 0,28м.
Пересчитываем производительность печи:
Рс=М·24·60/70, кг/сут
Рс=97·24·60/70=1995
H
b
L
3. Дать описание и выполнить блок-схему производства по следующим видам продукции.
Технология сахара.
Производство сахара-песка на свеклосахарных заводах осуществляется по типовым технологическим схемам. Типовые технологические схемы разрабатываются на основе современных достижений науки и техники при условии получения вырабатываемого продукта высокого качества. Для выполнения отдельных операций в технологической схеме применяется типовое технологическое оборудование.
Основное сырье для сахара – сахарная свекла. Состав ее сложен и зависит от климатических условий, от сорта.
Производство сахара состоит из следующих технологических стадий:
-
Очистка корнеплодов от примесей
-
Измельчение сахарной свеклы в стружку
-
Получение диффузионного сока методом экстракции сахарозы горячей водой
-
Очистка диффузионного сока известью и углекислым газом
-
Сгущение сока путем выпаривания
-
Кристаллизация сахарозы из полученного путем выпаривания сиропа
-
Отделение кристаллов сахарозы от межкристальной жидкости
-
Сушка кристаллов
-
Брикетирование
-
Отправка на склад готовой продукции
Корнеплоды кондиционной сахарной свеклы должны соответствовать следующим требованиям:
цветушные корнеплоды: не более 1%
подвяленные корнеплоды: не более 5%
корнеплоды с сильными механическими повреждениями: не более 12%
зеленая масса, не более 3%
содержание мумифицированных, подмороженных, загнивших корнеплодов не допускается.
Партии свеклы осматриваются, делятся по категориям, взвешиваются вместе с транспортом. Проводится определение общей загрязненности, а затем - сахаристости.
Первая стадия переработки сахарной свеклы включает в себя мойку свеклы. Количество прилипших к свекле загрязнений составляет при ручной уборке 1-3% от массы свеклы и при поточной механизированной уборке комбайном 10-12%. Микроорганизмы заносятся с почвой, оставшейся на корнях свеклы. Следовательно, свеклу необходимо отмыть от прилипшей к ней почвы, во-первых, для предохранения ножей в резке от их притупления и, во-вторых, для предупреждения загрязнения диффузионного сока.
Свекла частично отмывается от приставших к ней примесей в гидравлическом транспортере и свеклоподъемных устройствах. Для окончательной очистки свеклы от загрязнений и дополнительного отделения тяжелых и легких примесей применяются свекломойки.
Очищенную свеклу подают на резку.
Для учета количества свеклы, поступающей на переработку в свеклосахарный завод, она взвешивается. Взвешивание свеклы производится на автоматических порционных весах.
Для извлечения сахара из свеклы диффузионным способом свекле
необходимо придать вид стружки. Процесс получения стружки из
свекловичного корня осуществляется на свеклорезках при помощи диффузионных ножей, установленных в специальных рамках.