123425 (Нормирование точности червячной передачи), страница 2

Минимальный предельный диаметр отверстия:

D_min=120 мм .

Калибры для контроля отверстий называется пробкой. Калибры изготавливаются комплектом из проходного ПР и непроходного НЕ калибра. При контроле деталей калибрами она признается годной, если проходной калибр проходит, а непроходной не проходит через проверяемую поверхность. Допуски на изготовление калибров нормируются по ГОСТ 24853-81.

Для определения придельных и исполнительных размеров пробок из таблицы указанного стандарта находятся численные значения параметров

где допуск на изготовление калибра

координата середины поля допуска проходной пробки

координата определяющая границу износа проходной пробки

H=6 мкм=0,006 мм;

z=5 мкм=0,005 мм;

y=4 мкм=0,004 мм.

Определяем предельные и исполнительные размеры пробок ПР и НЕ.

D_{max пр} = D_min + z + H/2 = 120 + 0,005+ 0,006/2 = 120,008 мм;

D_{min пр} = D_max + z - H/2 = 120,035 + 0,005 - 0,006/2 = 120,037 мм;

D_{пр изн} = D_min – y = 120 –0,004 = 119,996 мм;

D_{пр исп} = D_{max пр (-H)} = 120,008_-0,006 мм;

D_{max не} = D_max + H/2 = 120,035 + 0,006/2 = 120,038 мм;

D_{min не} = D_max - H/2 = 120,035 - 0,006/2 =120,032 мм;

D _{не исп} = D_{max не (-H)} = 120,037_-0,006 мм.

2.2.2 Расчет калибров–скоб

Исходные данные:

Вал Ø120 m6(_+0,013^+0,035);

Максимальный предельный диаметр вала:

d_max = 120,035 мм;

Минимальный предельный диаметр вала:

d_min = 120,013 мм;

Калибры для контроля валов называются скобами, которые также как и пробки имеют проходную и непроходную сторону.

Для определения придельных и исполнительных размеров скобы из таблицы ГОСТ 24853-81 выписываем координаты: .

H₁ = 6 мкм = 0,006 мм;

z₁ = 5 мкм = 0,005 мм;

y =4 мкм=0,004 мм

Определяем предельные и исполнительные размеры скобы ПР и НЕ.

d_{max пр} = d_max - z₁ + H₁/2 = 120,035 - 0,005 + 0,006/2 = 120,033 мм;

d_{min пр} = d_max + z₁ – H₁/2 = 120,035 - 0,005 - 0,006/2 = 120,027 мм;

d_{max изн} = d_max + y₁ = 120,035+ 0,004 = 120,039 мм;

d_{пр исп} = d_{min пр}^(+H) = 120,027^+0,006 мм;

d_{max не} = d_min + H₁/2 = 120,013 + 0,006/2 = 120,016 мм;

d_{min не} = d_min – H₁/2 = 120,013 - 0,003 = 120,001 мм;

d_{не исп} = d_{min не}^(+H) = 120,01^+0,006 мм;

2.3 Расчет и выбор посадок подшипников качения

2.3.1 Расчет и выбор посадок подшипников качения на вал и корпус

Исходные данные:

Подшипник №7326

D = 280 мм ,

B = 58 мм ,

d = 130 мм,

r = 5 ,

F_r = 90 кН .

Вал вращается, вал сплошной, корпус массивный, нагрузка умеренная.

Посадка внутреннего кольца с валом всегда осуществляется в системе основного отверстия, а наружного кольца в корпус в системе основного вала.

Выбор посадок для подшипников качения зависит от характера нагружения колец. В подшипниковых узлах редуктора кольца испытывают циркуляционное и местное нагружения. Внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным, при котором результирующая радиальная нагрузка воспринимается последовательно всей окружностью его дорожки качения и передает ее всей посадочной поверхности вала.

Наружное кольцо подшипника испытывает местное нагружение, при котором, постоянная по направлению результирующая радиальная нагрузка воспринимается лишь ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса.

Класс точности подшипника качения для червячной передачи выбирается в зависимости от степени точности червячной передачи по таблице 3.6[2]. Степень тонности передачи тогда класс точности подшипника будет 6.

Так как в изделии вращается вал, внутреннее кольцо подшипника является циркуляционно нагруженным, наружное кольцо соединятся с неподвижным корпусом, испытывает местное нагружение, следовательно, внутреннее кольцо должно соединяться с валом по посадке и с натягом, наружное с отверстием в корпусе с наибольшим зазором.

Посадку внутреннего кольца подшипника на вал определяем по интенсивности радиальной нагрузке по выражению.

;

где радиальная нагрузка на опору,

динамический коэффициент посадки при умеренной нагрузке (таблица 3.8[2]). коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга; при сплошном вале . коэффициент, учитывающий тип подшипника для однорядных не сдвоенных подшипников . ширина кольца подшипника . радиус фаски кольца .

P_r = (72*1*1*1)/(0,058-2*0,005)= 1500 кН/м

По рассчитанному значению и номинальному диаметру устанавливаем поле допуска на вал, по таблице 3.7[2]-n.

Поле допуска для отверстия в корпусе определяется в зависимости от диаметра D=280 мм характера нагрузки и конструкции корпуса. По таблице 3.9[2] квалитет точности для отверстия и вала устанавливается в зависимости от класса точности подшипника, при нулевом классе точности вал обрабатывается по 6-му, а отверстие по 7-му квалитету точности:

Ø280 H7(^+0,052);

Ø130 k5(_+0,003^+0,021).

Придельные отклонения для колец подшипника определяем по ГОСТ 590-89:

Ø280 L6(_-0,018 );

Ø130 l6(_-0,018 ).

Таким образом, посадка по внутреннему кольцу подшипника Ø130 L6(_-0,018 )/ k5(_+0,003^+0,021), по наружному кольцу Ø280 H7(^+0,052)/l6(_-0,018 ).

2.3.2 Определение требований к посадочным поверхностям вала и отверстия в корпусе.

Требование к посадочным поверхностям вала и отверстия определяется по ГОСТ 3325-85. Шероховатость поверхности выбирается по таблице 3, допуски круглости и профиля продольного сечения по таблице 4, допуск торцевого биения опорного торца вала по таблице 5.

;

;

;

;

.

3. Расчет допусков размеров входящие в размерную цепь

Исходные данные:

Сборочный чертеж,

Исходное звено A =2_-0,9 мм .

Расчет размерной цепи ведем методом регулирования.

1. Параметры замыкающего звена:

A =2(_-0,9 ); ESA =0; EIA = - 0,9 мм;

TA =0 – (-0,8)=0,9 мм;

EC =0+(-0,8)/2= - 0,45 мм.

1. Размерная цепь:

A₅ A₄ A ₃ A₂ A₁ A

A ₆

1. Номинальные значения составляющих звеньев:

А₁=10 мм ; A₂=5 мм; А₃=28 мм; А₄=2 мм;

А₅=18 мм; А₆=65 мм.

1. Проверка правильности установленных номинальных значений:

А = А₆ - А₁ - A₂ - А₃ - А₄ - А₅=65-10-5-28-2-18=2 мм.

1. Предельные отклонения составляющих звеньев:

А₁=10_-0,043 мм; A₂=5^+0,12мм; А₃=28_-0,21мм;

А₅=18^+0,18мм; А₆=65^+0,3мм.

1. Допуски и координаты середин полей допусков составляющих звеньев, кроме компенсирующего звена:

TА₁=ESA – EIA=0 + 0,043=0,043 мм; EC₁=-0,0215мм;

TA₂=0,12мм; EC₂=0;

TА₃=0,21мм; EC₃= - 0,105 мм;

TА₅=0,18мм; EC₅=0;

ТА₆=0,3мм; EC₆=0.

1. Производственный допуск замыкающего звена:

TA =0,043+0,12+0,21+0,18+0,3=0,853 мм.

1. Величина компенсации:

T_k = TA – TA – T_мк = 0,853 – 0,9 – 0,04 = -0,087 мм.

1. Координаты середины поля производственного допуска замыкающего звена:

EC =EC₆ - EC₁ - EC₂ - EC₃ - EC₅=0 – 0+0,105 – 0 + 0,0215=0,1265мм.

1. Величина компенсации координаты середины поля производственного допуска замыкающего звена:

EC_k = - 0,45 – 0,1265= - 0,5765 мм.

1. Предельные значения величины компенсации:

ES_k = EC_k + T_k/2= - 0,5765-0,087/2=-0,62 мм;

EI_k = EC_k - T_k/2= - 0,5765 +0,087/2=-0,533 мм.

1. Величина изменения координаты середины поля допуска звена:

EC₆ ^“ = EC₆^’ - EI_k = 0 + 0,533 = 0,533 мм.

1. Новые предельные отклонения звена А₆ :

ESA₆^” = EC₆^” + TA₆^’ /2= 0,533 + 0,3/2 = 0,683 мм;

EIA₆^” = EC₆^” - TA₆^’ /2= 0,533 - 0,3/2 = 0,383 мм

Толщина одной прокладки:

S = 0,2 мм.

1. Число прокладок:

N = T_k / S = 0,087/ 0,2 = 0,435, принимаем N_пр = 1

Список использованных источников

1 Зябрева Н.Н., Перельман Е.И.- Пособие к решению задач по 5курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения”- М.: Высшая школа, 1977,-282с.

2 Курсовое проектирование по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения” Методические указания. В 2-х ч.- Могилев: ММИ, 1990.

3 Лукашенко В.А., Шадуро Р.Н. Расчет точности механизмов. Учебное пособие по курсу “Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения” для студентов машиностроительных специальностей. Могилев: ММИ, 1992.

4 Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч.- В.Д.Мягков, М.А.Палей, А.В.Романов, В.А.Брагинский.- 6-е издание, переработанное и дополненное – Л.: машиностроение. Ленинград. Отделение, 1982-4.1- 543с.

5 ”Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения” Методические указания./ А.И.Якушев, Л.Н.Воронцов, Н.М.Федотов-6-е издание, переработанное и дополненное – М.: машиностроение, 1987,-352с.

6 Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения / Виноградов А.Н. и др. Под ред. Якушева А.И.- 3-е издание, переработанное и дополненное – М.: машиностроение, 1980,-527с.

7 ГОСТ 2.403-75 Правила выполнения чертежей цилиндрических зубчатых колес.