123267 (Металлические сварочные материалы), страница 2

У нас в стране широкое распространение получили электроды марок ЭВЛ и ЭВИ. Они выдерживают большую токовую нагрузку и имеют повышенную эрозионную стойкость при сварке по сравнению с электродами марки ЭВЧ. Диаметр вольфрамового электрода выбирается в зависимости от величины сварочного тока.

Применяемые вольфрамовые электроды должны отвечать требованиям ГОСТ 23949—80 .

Электроды диаметром 3,0 мм и более допускается маркировать снятием фасок 1мм ∙ 45°. Маркировка должна быть нанесена на одном из концов электрода. Маркировка может быть нанесена на торец в виде полосы или точки на поверхности у торца на 5—10 мм.

Различные марки электродов имеют специфические особенности, которые необходимо учитывать при их выборе для конкретных условий сварки.

Эрозия вольфрамовых электродов в большой мере зависит от рода и значения сварочного тока, марки электрода, эффективности его охлаждения и условий газовой защиты. Если охлаждением электрода при данном значении сварочного тока поддерживается температура, при которой термоэмиссия электронов достаточна для обеспечения потребной плотности тока, то эрозия в этом случае минимальная. При переохлаждении электрода увеличиваются доля ионного тока между электродом и плазмой столба, тепловой поток в тело электрода, а вместе с ним и эрозия. При аргонодуговой сварке на токах до 500А удельный расход вольфрама колеблется в зависимости от технологических условий в пределах 1∙10^-8—8∙10^-6 г/(А∙с). Поэтому вопрос о выборе оптимального теплового режима вольфрамового электрода является весьма важным.

Боковая поверхность и конец электрода при правильном выборе параметров режима сварки и размеров электрода должны блестеть, матовая поверхность означает, что тепловая нагрузка на электрод превышает рекомендуемую. Если поверхность электрода после сварки приобретает синий, черный цвет или имеет зеленый налет, это означает, что расход аргона недостаточен или время продувки аргона после отключения дуги мало.

При длительной работе вольфрамового электрода на его рабочей поверхности у торца образуются наросты окислов вольфрама, так называемые коронки, которые могут приводить к произвольному перемещению катодного пятна и блужданию дуги по поверхности сварочной ванны. Вероятность образования «коронки» уменьшается при интенсивном охлаждении электрода и улучшении газовой защиты.

Заточка вольфрамовых электродов должна производиться твердыми дисками с мелким зерном для избегания образования заусенцев и бороздок на торце электрода. Круг, на котором затачиваются вольфрамовые электроды, не должен применяться для других материалов, чтобы исключить попадание загрязнений. Вольфрамовые электроды используются с заточкой под углом 20—90°.

Диаметр притупления вольфрамового электрода (катода) и угол заточки влияют на проплавляющую способность дуги. При уменьшении диаметра притупления повышается концентрация теплового потока, растет давление дуги и плотность тока. Острая заточка электрода исключает блуждание катодного пятна по поверхности электрода.

Глубина проплавления монотонно увеличивается при уменьшении диаметра притупления электрода.

Изменение угла заточки приводит к изменению формы и размера столба дуги. При углах заточки 15—75° столб имеет коническую форму, при больших углах форма столба дуги приближается к цилиндрической, а пятно нагрева сокращается.

Стойкость электродов, от которой в значительной мере зависят производительность сварки и качество сварных соединений, определяется материалом электродов, их конструкцией, условиями охлаждения, режимом сварки и чистотой поверхности свариваемых заготовок. Материал электродов должен иметь высокие тепло- и электропроводность, температуру разупрочнения, а также достаточную прочность и твердость. Стойкость электродов, изготовленных из специальных сплавов, значительно выше по сравнению с медными.

Электроды для точечной сварки (сменные вставки), предназначенные для использования на серийных точечных машинах.

Электроды для роликовой сварки выполняют в виде дисков диаметром 40—400 мм. Форму их рабочей поверхности выбирают в зависимости от толщины, формы и материала свариваемых заготовок. При сварке стали форму контактной поверхности роликов принимают цилиндрической шириной 4—10 мм. При сварке цветных металлов и стальных заготовок повышенной толщины лучшее качество обеспечивает сферическая поверхность с радиусом до 200 мм. Электроды для стыковой сварки, воспринимающие большие усилия при зажатии заготовок, рекомендуется выполнять из сплавов повышенной твердости с электропроводностью 40— 60% проводимости меди.

Конструкция электродов в значительной мере определяется формой и размерами свариваемых заготовок.

5. ТРЕБОВАНИЯ К ПОДГОТОВКЕ И ХРАНЕНИЮ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Транспортировать и хранить проволоку следует в условиях, исключающих ее ржавление, загрязнение и механическое повреждение.

Если же поверхность проволоки загрязнена или покрыта ржавчиной, то перед употреблением ее необходимо очистить. Проволоку очищают при намотке ее на кассеты в специальных станках, используя наждачные круги. Для удаления масел используют керосин, Уайт-спирит, бензин и др. На некоторых заводах для устранения влаги применяют термическую обработку: прокалку при температуре 100—150 °С.

Наличие следов смазки ила других загрязнений не допускается. В большинстве случаев требуется и очистка от оксидов. Для удаления жировых загрязнений применяют обезжиривание. Оксидную пленку удаляют травлением, химическим и электрохимическим полированием.

Сварочная проволока должна быть очищена химическим способом в такой последовательности:

-удаление консервирующей смазки промывкой горячей водой или растворителями (ацетон, Уайт-спирит);

-травление проволоки в течение 5—20 мин в растворе состава: едкий натр 8—12 г/л, кальцинированная сода 40—50 г/л, тринатрийфосфат 40—50 г/л;

-промывка в горячей воде при температуре не ниже 50 ^СС;

-промывка в холодной проточной воде;

-осветление в растворе, состоящем из хромового ангидрида (100 г/л) и серной кислоты плотностью 1,84 г/см³ (10 мг/л) при температуре 15—25 ^СС. Осветление производится до исчезновения темного налета;

-промывка в холодной проточной воде;

-промывка в горячей проточной воде при температуре не ниже 50°С;

-сушка при температуре 60—80°С до полного удаления влаги.

Срок хранения готовой к сварке проволоки не должен превышать одних суток.

Необходимость в обработке электродной проволоки перед сваркой отпадает, если использовать омедненную проволоку.

Контроль качества сварочной проволоки. ГОСТ 2246—70 на стальную сварочную проволоку и 10543—63 на проволоку стальную наплавочную устанавливают: марку и диаметры сварочной проволоки, химический состав, правила приемки и методы испытания, требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению.

Каждая бухта сварочной проволоки должна иметь металлическую бирку, на которой указано наименование и товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки согласно стандарту и номер партии.

В сертификате, сопровождающем партию проволоки имеются следующие данные: товарный знак предприятия-изготовителя, условное обозначение проволоки, номер плавки и партии, состояние поверхности проволоки (омедненная или неомедненная), химический состав в процентах, результаты испытаний на растяжение, масса провалом (нетто) в килограммах.

Таким образом, наличие бирки, прикрепленной к бухте сварочной проволоки, а также сертификата на проволоку является гарантией того, что проволока пригодна для сварки. На поверхности сварочной проволоки не должно быть окалины, ржавчины, грязи и масла. Проволока из высоколегированной стали не должна иметь остатков графитовой смазки.

Сварочную проволоку, на которую не имеется документации, подвергают тщательному контролю. Наиболее важным является проверка химического состава проволоки, для чего от каждой партии отбирают на анализ, устанавливают марку сварочной проволоки и определяют возможность ее применения для сварки в соответствии с технологическим процессом.

Контроль качества электродов. При сварке конструкций, в чертежах которых указан тип электрода, нельзя применять электроды, не имеющие сертификата. Электроды без сертификата тщательно контролируют. При этом в соответствии с ГОСТ 9466—60, 9467—60, 10051—62, 10052—62* проверяют прочность покрытия, сварочные свойства электродов, определяют механические свойства металла шва и сварного соединения на образцах, сваренных электродами из проверяемой партии. О пригодности электродов для сварки судят также и по качеству наплавленного металла, который не должен иметь пор, трещин и шлаковых включений.

Внешний вид электродов должен удовлетворять требованиям стандарта, где указывается, что покрытие электрода должно быть прочным, плотным, без пор, трещин, вздутий и комков неразмешанных компонентов. Электроды с отсыревшим покрытием в производство не допускаются.

Электроды прошедшие проверку подготавливают к сварке в сухожаровом шкафу, где поддаются прокалке при температуре 100-150°С, дабы удалить из покрытия воду.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Основными требованиями для всех типов электродов являются: обеспечение стабильного горения дуги и хорошего формирования шва; получение металла сварного шва заданного химического состава; спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия; минимальное разбрызгивание электродного металла и высокая производительность сварки; легкая отделимость шлака и достаточная прочность покрытий; сохранение физико-химических и технологических свойств электродов в течение определенного промежутка времени; минимальная токсичность при изготовлении и при сварке.

В количество марок штучных плавящихся электродов, применяемых для сварочных и наплавочных работ, составляет несколько сот. Примерно такое же количество марок электродов применяется и в других странах. Из этого количества марок около десяти являются широко применяемыми для изготовления конструкций из обычных сталей, составляющих по объему производства - 90%. Другие марки, используемые отдельными небольшими или средними партиями, применяются для специфических сварочных и наплавочных работ. К ним относятся электроды для сварки среднелегированных и особенно высоколегированных сталей, обеспечивающих получение специальных физических свойств металла швов, электроды для сварки различных цветных металлов и сплавов, наплавочные и др. Именно эта группа электродов по мере развития производства сварных конструкций подвергается наиболее интенсивным исследованиям, так как находит чрезвычайно разнообразное применение. Ряд марок со временем теряет свою актуальность, разрабатываются и применяются новые марки, как заменяющие старые, так и решающие новые задачи.

Многие сварочные материалы разрабатываются и изготовляются самими потребителями. Хотя их общее использование в сварочном производстве количественно невелико, влияние их правильного выбора на качество и эксплуатационные характеристики различных сварных конструкций может быть решающим. Поэтому процесс разработки новых сварочных материалов чрезвычайно важен, и многие работники сварочного производства, работающие в различных научно-исследовательских учреждениях, заводских лабораториях и других организациях, связаны с их созданием и производством.

Разработка новых сварочных материалов в основном базируется на проведении экспериментальных исследований, иногда очень трудоемких и дорогих. Это определяется наличием весьма разнообразных факторов, которые необходимо учитывать при разработке новых материалов: стоимость материалов, технологичность их изготовлении и применения, обеспечение определенных заданных свойств сварных или паяных соединений при различных способах изготовления конструкций, дефицитность исходных материалов, особенности их поставки и ряд других.

Список литературы

1. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением./Под ред. акад. Б.Е. Патона. – М.: Машиностроение, 1974. – 768 с.

2. Китаев А.М. Дуговая сварка. – М.: Машиностроение, 1974. – 240 с.

3. Справочник сварщика. / Под ред. В.В. Степанова. – 4-е изд. переаб. и доп. – М.: Машиностроение, 1983. – 560 с. (серия справочников для рабочих).

4. Электродуговая сварка сталей: Справ. / Н.И. Каховский, В.Г. Фартушный, К.А. Ющенко. – Киев: Наук. думка, 1975. – 480 с.

5. Елагин А.В., Наумов В.Г. Сварка в среде защитных газов. 2-е изд. доп. М.: Стройиздат, 1971. – 192 с.

6. Никифоров Г.Д. Технология и оборудование сварки плавлением. – М.: Машиностроение, 1986. – 320 с.

7. Петров Г.Л. Сварочные материалы: Учеб. пособие для вузов. – Л.: Машиностроение, 1972. – 280 с.

8. Сварочные работы в строительстве: Справ. по спец. работам. / Под ред. В.Д. Тарана. – М.: Стройиздат, 1971., Ч.1. – 464 с.

9. Сварка судовых конструкций: Учеб. для ВУЗов. / Бельчук Г.А., Гатовский К.М., Кох Б.А., Маукевич В.Д. – Л.: Судостроение, 1971. – 464 с. Электрошлаковая сварка и наплавка. / Под ред. Б.Е. Патона. – М.: Машиностроение, 1980. – 511 с.

10. Электрошлаковая сварка. / Под ред. Б.Е. Патона. – М.: Машгиз, 1959. – 410 с.

11. Сварка в машиностроении: Справ.: в 4-х т. / Под ред. А.И. Акулова. – М.: Машиностроение, 1978. Т.2. – 463 с

9