122875 (Аэродинамические способы повышения эффективности систем пылеулавливания в химической промышленности)

Содержание

1. Технологические особенности производства огнеупорных материалов

2. Пылегазовые выбросы технологических агрегатов

3. Аэродинамические проблемы эксплуатации пылеуловителей

4. Реальные поля скоростей и оценка их влияния на эффективность пылеуловителей

5. Экономические преимущества аэродинамической оптимизации систем и аппаратов пылеулавливания

Список используемых источников

1. Технологические особенности производства огнеупорных материалов

Технологический процесс получения огнеупорных материалов основан на термической обработке измельченного сырья, теряемого в известной мере с отходящими газами и аспирационными выбросами. Поэтому в огнеупорной промышленности пылеулавливание является неотъемлемой частью технологического процесса. Мероприятия по интенсификации технологических процессов с целью повышения производительности приводят к значительному увеличению выбросов пыли, состоящей частично из готового продукта. В связи с этим пылеулавливающие установки должны обеспечить максимальное улавливание пыли не только по санитарным условиям, но и по экономическим соображениям.

Объемы дымовых газов, отходящих из технологических агрегатов, являются одним из основных факторов при выборе пылеулавливающих аппаратов. Результаты исследований [1] показали, что в большинстве случаев расчетные количества дымовых газов существенно отличаются от полученных в процессе эксплуатации. Обычно они значительно выше величин, принятых в проектах; при этом скорость газов в пылеулавливающих аппаратах превышает предельно допустимую, что вызывает нежелательные последствия. Объемы дымовых газов зависят от многих факторов, основными из которых являются состав и степень подготовленности обжигаемого сырья, вид применяемого топлива, режим ведения технологического процесса, количество подсасываемого воздуха по газовому тракту, состояние активной зоны печей и т.д.

Расходы дымовых газов, отходящих из вращающихся печей и сушильных барабанов, приведены в табл. 1.1 [1].

Приведенные в табл.1.1 данные получены Г.М. - А. Алиевым [1] в результате длительных испытаний. Опыт показывает, что в некоторых случаях расход отходящих газов увеличивается при изменении состава обжигаемого сырья или интенсификации процесса обжига с целью увеличения производительности технологического агрегата. На некоторых заводах все чаще интенсифицируют работу котлов-утилизаторов, что положительно влияет на работу пылеуловителей.

Пылеунос является одним из основных показателей при проектировании и эксплуатации систем и аппаратов пылеулавливания. Этот параметр является определяющим и при выборе мощности пылеулавливающего и транспортирующего пыль оборудования, бункера, насосы, воздушные компрессоры и т.п. Пылеунос из вращающихся печей зависит от ряда факторов: конструкции печи (наличие внутрипечных теплообменников), зернового состава обжигаемого сырья (неклассифицированный, узкоклассифицированный), скорости газов, режима ведения процесса обжига.

Таблица 1.1

Расход газов вращающихся печей и сушильных барабанов

* После котлов-утилизаторов

** При сжигании в печи мазута

Данные о пылеуносе печей огнеупорного производства приведены в табл. 1.2 [1].

Удельный пылеунос и запыленность дымовых газов сушильных барабанов приведены ниже:

Сырье Известняк Глина

Пылеунос сырья, % 2 52 7

Масс. концентрация

пыли в газах, г/м³ 30 503 6

Массовая концентрация пыли в отходящих газах зависит от изменения зернового состава сырья, интенсификации режима печи, вида топлива и других факторов.

Требуемая степень очистки газов и их начальная запыленность позволяют выбрать тип аппарата. Расход очищаемых газов позволяет оценить минимальную единичную производительность аппаратов.

Сведения о возможности утилизации пыли уточняют метод очистки газов и дают возможность выбрать способ транспортировки уловленного продукта.

Состав газов, их агрессивность, взрывоопасность, токсичность дают дополнительные сведения о типах пригодного оборудования, материалах для его изготовления, возможности расположения установок на открытой площадке. Сведения о возможных форсировках технологического процесса вынуждают предусматривать резервные пылеуловители, требующие постоянного расхода пылегазового потока и строго определенной аэродинамической ситуации в рабочих сечениях.

Таблица 1.2

Пылеунос из печей огнеупорного производства

* После котла-утилизатора

После разработки вариантов систем пылеулавливания, оценки их гидравлического сопротивления и ожидаемой эффективности проводится технико-экономическое сравнение, учитывающее результаты аэродинамической оптимизации процесса пылеулавливания.

Трудность выбора рациональной схемы улавливания пыли часто заключается в отсутствии необходимых сведений о физико-химических свойствах и аэродинамических параметрах пылегазовых потоков.

В огнеупорной промышленности основными пылевыделяющими агрегатами являются вращающиеся печи, сушильные барабаны и пересыпные устройства для транспортировки материалов и пыли. При выборе системы пылеулавливания эти установки можно разбить на две группы с характерными параметрами выбросов.

К первой группе относятся пылевыделяющие агрегаты, где происходит термическая обработка сырьевых материалов (печи, сушильные барабаны и др.). При выборе системы пылеулавливания для агрегатов первой группы необходимо учитывать влияние температуры газов, температуру точки росы, дисперсный состав пыли и другие факторы. Однако выбор метода пылеулавливания (механический или электрический) определяет также производительность технологического агрегата. До последнего времени для обеспыливания дымовых газов агрегатов небольшой производительности (до 50·10³ м³/ч) применялись механические пылеуловители.

Парк аппаратов этого типа в производстве огнеупоров достаточно разнообразен – циклоны типов ЦН, СИОТ, ЦП-2; центробежные скрубберы СЦВБ, СЦВП; полые скрубберы СП; насадочные скрубберы СДК; скрубберы Вентури типов ГВПВ, СВ-Кк, СВТ. Широкое распространение получили рукавные фильтры типа ФРМ, с комбинированным способом регенерации (механический в сочетании с аэродинамическим), рукавные фильтры типов УРФМ и ФРМК, со струйной продувкой типа РФСП, общепромышленного назначения типа ФРО и специального назначения ФР, ФРОКТ, ФРОС, ФРКН, ФЭИ, ФРИ и ФРЦИ [2].

В настоящее время, несмотря на увеличение капитальных затрат, чаще применяют электрофильтры, которые при правильном выборе аэродинамических условий эксплуатации обеспечивают гарантированную высокую степень очистки, значительно более высокую, чем дают механические пылеуловители. Различные модификации электрофильтров (ЭГД, ЭВ, ЭГАВ, СРК, ОГП, ГК) достаточно перспективны в производстве огнеупоров [2]. В электрофильтрах равномерное распределение пылегазового потока по рабочему сечению в связи с реальными размерами этих сечений (до 350 м²) является первостепенной задачей, определяющей эффективность и коммерческую целесообразность всего технологического процесса. В некоторых случаях рекомендуется установка одного электрофильтра для обеспыливания дымовых газов нескольких агрегатов. Такая схема, например, принята на заводе "Магнезит", где за пятью шахтными печами установлен один электрофильтр с активным сечением 37 м².

Ко второй группе относятся пылевыделяющие агрегаты и системы транспорта пылевидных материалов в холодном состоянии. Здесь, в основном, применяются циклонные или тканевые пылеуловители. При этом иногда предусматриваются такие схемы пылеулавливания, в которых одни аппараты обеспечивают преимущественно коагуляцию, другие – осаждение.

В качестве аппаратов, способных выполнять функции коагуляторов, могут быть использованы электрофильтры, циклоны, испарительные скрубберы, акустические генераторы. Это обстоятельство следует иметь в виду, столкнувшись с необходимостью очистки газов от высокодисперсных пылей, так как коагуляторы полидисперсных пылей особо чувствительны к нарушению оптимальной аэродинамической ситуации при движении пылегазовых потоков в рабочей зоне аппаратов. В последние годы особое внимание специалистов привлекают зернистые фильтры с движущимся и неподвижным слоем фильтрующего материала. Эти аппараты позволят совместить технологическую и санитарную очистку газов от пыли, обеспечить нормы ПДВ и перейти в отдельных производствах к технологии с утилизацией пыли [3].

На целесообразность такого пути развития систем пылеулавливания, обеспечивающего переход к безотходной технологии, неоднократно указывали ведущие российские ученые в области механики аэрозолей и пылеулавливания, возглавляемые академиком И.В. Петряновым - Соколовым. Следует отметить, что для зернистых фильтров всех видов успешное решение аэродинамических проблем уже на стадии проектирования является совершенно необходимым условием их успешной эксплуатации. При этом следует использовать надежные расчетные зависимости для оценки степени неравномерности распределения пылегазового потока при различных геометрических формах рабочих сечений пылеуловителей. Стремление к энергосберегающей технологии пылеулавливания требует и уточненный поэлементный расчет гидравлического сопротивления инерционных и вихревых пылеуловителей, используемых в качестве предварительной ступени очистки. Самостоятельный интерес представляет и методика для оценки и прогнозирования зависимости общей и фракционной эффективности пылеулавливания от степени неравномерности распределения пылегазового потока по рабочему сечению пылеуловителей.

2. Пылегазовые выбросы технологических агрегатов

Производство огнеупорных изделий – сложный технологический процесс, связанный с обработкой сырья с различными физико-механическими свойствами и с использованием достаточно сложного технологического оборудования и вспомогательных механизмов. Эти процессы (дробление, помол, сортировка, транспортирование и смешение материалов) связаны с пылевыделением. Выброс пыли происходит и в результате механического уноса фракций газовыми потоками аспирационных систем.