voprosy_kr3_mt3_vesna_2019 (Вопросы РК3)

Вопрос 1.

1. Последовательность заточки режущей части резца с напайной режущей пластиной из твердого сплава.

2. Особенности операции расточки отверстий.

3. Особенности конструкции расточного резца.

4. Особенности отрезки заготовки.

5. Сечение срезаемого слоя при долблении шпоночного паза.

6. Угловые параметры отрезного резца.

7. Особенности строгания и долбления.

8. Методы улучшения режущих свойств отрезного резца.

9. Конструктивные части сверла и их названия.

10. Приведите достоинства и недостатки конуса Морзе.

11. Расчет конуса Морзе на крутящий момент.

12. Особенности работы сверла и его конструкции.

13. Характер изменения переднего и заднего угла по режущей кромке сверла.

14. Силы резания, возникающие при сверлении.

15. Изобразите сечение срезаемого слоя при сверлении.

16. Виды заточки сверл.

17. Методы улучшения работы сверла.

18. Какие факторы приводят к уводу сверла при сверлении.

Вопрос 2.

1. Легированные и углеродистые инструментальные стали. Пример марки с расшифровкой. Ориентировочная теплостойкость. Рекомендуемая скорость резания.

2. Быстрорежущие стали: химсостав и основные свойства. Пример марки с расшифровкой. Ориентировочная теплостойкость. Рекомендуемая скорость резания.

3. Твердые сплавы: виды твердых сплавов по химсоставу и их отличительные особенности. Безвольфрамовые твердые сплавы (керметы).

4. Химсостав твердого сплава. Влияние процентного содержания кобальтовой связки. сплава на его прочность и твердость.

5. Классификация режущей керамики по химсоставу. Теплостойкость режущей керамики. Рекомендуемая скорость резания. Область применения режущей керамики.

6. Сверхтвердые инструментальные материалы, их виды и рекомендуемые области применения. Теплостойкость. Рекомендуемые скорости резания.

7. Особенности эксплуатации инструмента из алмаза.

8. Виды покрытий на режущем инструменте. Пример многослойного покрытия.

9. Дайте определение угла γ На какие параметры процесса резания влияет передний угол γ?

10. Дайте определение угла . На какие параметры процесса резания влияет главный угол в плане 

11. Дайте определение угла _. На какие параметры процесса резания влияет вспомогательный угол в плане _?

12. Дайте определение угла . На какие параметры процесса резания влияет главный задний угол ?

13. Дайте определение угла _. На какие параметры процесса резания влияет вспомогательный задний угол _?

14. Дайте определение угла . На какие параметры процесса резания влияет угол наклона главной режущей кромки 

15. Критерии износа. Понятие стойкости.

16. Изобразите режущую часть зенкера и сечение срезаемого слоя при зенкеровании.

17. Изобразите эскиз зенковки и цековки. Назовите их область применения.

18. Технологические возможности зенкерования (квалитет, шероховатость). Отличия зенкера от сверла.

Вопрос 3.

1. Изобразите режущую часть сверла и обозначьте на ней угловые параметры.

2. Изобразите эскизный чертеж токарного прямого проходного резца с указанием его геометрических параметров.

3. Изобразите эскизный чертеж токарного расточного проходного резца (для сквозных отверстий) с указанием его геометрических параметров.

4. Изобразите эскизный чертеж токарного проходного упорного резца с указанием его геометрических параметров.

5. Изобразите эскизный чертеж токарного подрезного отогнутого резца с указанием его геометрических параметров.

6. Изобразите эскизный чертеж токарного проходного отогнутого резца с указанием его геометрических параметров.

7. Изобразите эскизный чертеж строгального проходного резца.

8. Изобразите эскизный чертеж токарного расточного подрезного резца (для глухих отверстий) с указанием его геометрических параметров

9. Изобразите эскизный чертеж токарного отрезного резца с указанием его геометрических параметров.

10. Изобразите эскизный чертеж строгального подрезного резца с указанием его геометрических параметров.

11. Изобразите эскизный чертеж долбежного прорезного резца с указанием его геометрических параметров.

12. Изобразите эскизный чертеж долбежного проходного резца с указанием его геометрических параметров.

13. Как изменяются кинематические угловые параметры отрезного резца при отрезке заготовки? Приведите график изменения угловых параметров в зависимости от диаметра обработки?

14. Как изменяются кинематические углы γ_к и α_к при точении проходным упорным резцом? Изобразите на схеме.

15. Как изменяются геометрические параметры резца при установке выше и ниже оси центров станка? Изобразите пример на схеме.

16. Изобразите схемы обработки конических поверхностей.

Обработка конических поверхностей

К
онические поверхности могут быть обработаны широким резцом, разворотом верхней каретки суппорта, смещением заднего центра, на копировальных станках и станках с ЧПУ.

Влияние режимных факторов на стойкость

И
знашивание и стойкость режущих инструментов зависят от всех параметров обработки, в первую очередь от обрабатываемого и инструментального материалов, скорости резания, подачи и глубины резания, геометрических параметров инструмента, использования СОТС и т.д. Для сталей зависимость стойкости от скорости резания носит горбообразный характер, хотя для некоторых случаев обработки, например, при обработке чугуна, стойкость может монотонно падать с увеличением скорости резания.

В целом, режимы резания и стойкость связаны следующей эмпирической зависимостью:

где C_T, К₁...К_n – поправочные коэффициенты, учитывающие обрабатываемый и инструментальный материал, особенности данной операции и геометрии инструмента. Именно эти экспериментальные данные зависимости стойкости от режимных параметров являются основой для расчета скорости резания.

Где коэффициенты C_v, учитывают марку, твердость обрабатываемого материала, главный угол инструмента в плане, марку инструментального материала, наличие корки, смазывающее-охлаждающих жидкостей, радиуса при вершине и др.

Таким образом, для расчета скорости резания необходимо предварительно назначить глубину резания и подачу, а также назначить нормативную стойкость инструмента. В России, нормативный период стойкости, для сменных твердосплавных пластин при работе на станках с ЧПУ составляет 30 минут, для универсальных станков – 45 мин.

Зенкерование

Зенкерование применяют для увеличения точности обрабатываемых отверстий. Зенкер имеет повышенную жесткость и исправляет погрешности оси отверстия. Зенкерование обеспечивает точность до 9 квалитета и шероховатость поверхности R_a=2,5...5 мкм.

Г
лубина резания при зенкеровании должна быть в интервале 0,5…5,0 мм, обычно 1,2…2,5 мм, т.е. перед зенкерованием необходимо просверлить отверстие определенного диаметра. Удобно пользоваться формулой . Зенкер имеет 3 и более зубьев, имеет значительно больший диаметр сердцевины (повышенная жесткость), поэтому может исправлять ось отверстия. Конструкция зенкера полностью аналогична конструкции спиральных сверл с коническим хвостовиком. Принцип назначения геометрических параметров режущего лезвия и конструктивных параметров инструмента – такой же, как для сверл. Для отверстий большого диаметра используют насадные зенкеры

Угол подъема винтовых канавок 20^ для хвостовых зенкеров,

1…12^ для насадных из быстрорежущей стали,

1…12^ для твердосплавных зенкеров.

Эффективным приемом является совмещение сверла и зенкера в одном инструменте. В настоящее время используются также конструкции зенкеров с СМП.

Разновидностями зенкерования является зенкование и цекование. Применяются для обработки отверстий специальной формы, в основном, под крепежные элементы.

Вершина резца установлена не на высоте оси вращения заготовки;

О чень важна установка вершины резца на одной высоте с осью вращения заготовки (по линии центров станка). Смещение резца выше оси заготовки при наружном точении и ниже оси заготовки при растачивании может привести к тому, что главный задний угол α может принять нулевые или отрицательные значения, что приведет к сильному трению по задней поверхности и даже невозможности осуществления процесса резания

Пример влияния установки вершины резца относительно оси центров.

Пусть γ=10⁰, =5⁰. Резец смещаем выше оси детали на h=0,5 мм.

а) При диаметре детали D=200 мм, arcsin(0,5/100)=0,28⁰.

Т.е. γ_у=10,28⁰, _у=4,72⁰- изменения не значительны.

б) При диаметре детали D=10 мм, arcsin(0,5/5)=5,7⁰.

Т.е. γ_у=15,7⁰, _у=-0,7⁰. В этом случае процесс резания невозможен.

Классическим примером изменения кинематических углов в процессе резания является работа отрезного резца.

D _i при отрезке уменьшается, а значит, уменьшается скорость резания V, т.е. угол _к будет увеличиваться. Поскольку _к=-_к, то по мере приближения вершины резца к оси заготовки, кинематический задний угол будет уменьшаться. При приближении вершины резца к центру заготовки _к неизбежно станет равным , т.е. _к станет равным нулю и процесс резания прекращается (резец отламывает отрезаемую часть).

П ри работе токарного упорного резца увеличение подачи приводит к уменьшению главного заднего угла. Поэтому на операциях с большими подачами (черновое точение, нарезание резьб, особенно крупного шага и многозаходных) необходимо этот момент учитывать и назначать угол при заточке с учетом его уменьшения при работе резца. При нарезании крупношаговых резьб главный задний угол увеличивают на угол подъема нитки резьбы, вспомогательный задний угол уменьшают на ту же величиныу.

Кинематические углы резца зависят от соотношения скоростей главного и вспомогательного движения. При главном вращательном движении резания для каждой точки главного режущего лезвия скорость подачи одинакова, но скорость резания в точках 1 и 2 разная, поскольку диаметры, на которых лежат эти точки, не равны. Это означает, что и кинематические углы для этих точек также будут разными. Например, угол _к в точке 2 будет больше, чем _к в точке 1.