Конспект лекций по дисциплине “Организация и планирование производства” Часть II. Производственный процесс (Мазурин Э.Б., Степанов В.В. - Конспект лекций по дисциплине “Организация и планирование производства” Часть II. Производственный процесс), страница 2

а) снижением затрат труда на основные технологические операции;

б) сокращением затрат времени на вспомогательные и обслуживающие операции;

в) совершенствованием организации производства.

Организация производственного процесса в пространстве

Производственная структура предприятий

Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб и формы их кооперации, то есть взаимосвязи.

Основная задача, решаемая при построении производственной структуры, сводится к расположению в пространстве производственных процессов всех видов.

Пример построения производственной структуры

Цехи образуются согласно существующим формам специализации, то есть предметной и технологической.

При предметной форме специализации цехи специализируются на производстве узкой номенклатуры деталей, узлов и агрегатов. Cпециализированное оборудование распологается по ходу технологического процесса.

При технологической специализации в цехе выполняются определенные однородные техпроцессы. Оборудование в цехах располагается по групповому признаку.

Формы организации технологических процессов

Устанавливаются две формы организации технологических процессов:

—-групповая.

— поточная.

Групповая форма организации технологических процессов характеризуется однородностью конструктивно-технологических признаков изделий, единством средств технологического оснащениия одной или нескольких технологических операций и специализацией рабочих мест.

Поточная форма организации технологических процессов характеризуется:

—специализацией каждого рабочего места на определенной операции;

—согласованным и ритмичным выполнением всех операций технологического процесса на основе постоянства такта выпуска;

—размещением рабочих мест в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу.

Основой при групповой форме организации технологических процессов должно быть группирование изделий по конструктивно-технологическим признакам.

Поточное производство

Классификация:

по трем основным признакам:	и трем дополнительным:
число закрепленных объектов; степень автоматизации процессов; характер движения предметов;	способ поддержания ритма; транспортные средства; место выполнения операций.

	Поточные линии
массово-поточные (однономенклатурные)				серийно-поточные (многономенклатурные)
автоматические				неавтоматические
непрерывно-поточные				прерывно-поточные (прямоточные)
регламентированный ритм				свободный ритм
приводные		неприводные		периодич. действия
движущиеся				стационарные

Однономенклатурную поточную линию в зависимости от количества одновременно обрабатываемых объектов одного наименования подразделяют на:

— однопоточную,

— многопоточную.

Однопоточная линия характеризуется обработкой на каждой операции одного объекта одного наименования. Многопоточная линия характеризуется одновременной обработкой на каждой операции двух и более объектов одного наименования, причем выполнение операций дублируются для каждого объекта.

Расчёт непрерывно-поточной линии с рабочим конвейером.

Рабочий конвейер -- поточная линия, оснащенная транспортной системой, которая обеспечивает передвижение объектов с операции на операцию, выполняет функцию рабочих мест, а также играет роль регулятора ритма.

Движение транспортера может осуществляться непрерывно и прерывно (пульсирующе).

Порядок расчета.

I. Определение такта потока.

r=F_д/N_зап

где F_д=(F_кал-T_регл)_*(1-f) - действительный фонд рабочего времени;

F_кал - календарный фонд времени;

T_регл - время регламентных перерывов;

f - коэффициент, учитывающий затраты времени на ремонт оборудования линии (обычно 5%).

N_зап=100_*N_вып/(100-a)

где a - процент технологических отходов;

N_зап - программа запуска;

N_вып - программа выпуска.

При работе с передаточными партиями определятся ритм потока. Это произведение размера такта на передаточную партию:

R=r_*p

II. Расчет количества рабочих мест.

1) c_расч=t_шт/r

где t_шт=t_осн+t_всп+t_обсл+t_отд

причем t_всп0 - обслуживаются специальным рабочим;

t_отд0 - перерывы регламентированы.

2) Полученное число рабочих мест округляется до целого числа c_пр. При этом допускается перегрузка рабочих мест до10-12%, т.е.

h_загр=c_расч/c_пр;

h=1,1-1,12

III. Шаг конвейера.

Предметы на конвейере располагаются равномерно, расстояние между осями двух смежных предметов называется шагом или величиной деления конвейера. При малогабаритных предметах величина шага определяется размером рабочего места, которое не должно быть менее 11,2м. Т.е. l_0min=11,2м.

В общем случае шаг конвейера определяется:

1) габаритами изделия;

2) массой изделия;

3) условиями транспортировки;

4) требованием к организации и расположению рабочих мест.

IV. Скорость движения транспортной ленты.

V=l₀/r;

при работе передаточными партиями:

V=l₀/(r_*p)

При непрерывном движении транспортёра допустимая скорость до 3,5 м/мин. Если при проектировании невозможно получить скорость в нужных пределах для конвейера с непрерывным движением, то применяют пульсирующий конвейер.

Принять скорость в нужных пределах при сборке малогабаритных объектов можно путём варьирования размеров передаточной партии p.

V. Длина рабочей части конвейера.

Рабочая зона или станция -- часть длины конвейера, закреплённая за определённой операцией.

Поддержание ритма на рабочих конвейерах осуществляется путём установления постоянной скорости и длины рабочих зон для каждой операции.

Нормальная длина зоны операции определятся, как:

l_н=l_0*c_пр

После нахождения длины рабочих зон производится разметка конвейера. Границы зон наносятся на неподвижные части конвейера.

Если трудоёмкость выполнения какой-либо операции может существенно откланяться в большую сторону, то на эту операцию необходимо выделить резервную зону.

Число резервных зон:

D=(t_max-t_шт)/r.

Длина резервной зоны:

l_рез=D_*l₀.

Общая длина рабочей зоны:

l_общ=l_н+l_рез=l₀(c_пр+D).

Длина рабочей части конвейера:

L_рк=L₀(c_техн+c_контр+D).

VI. Величина производственного цикла.

Производственный цикл при поштучной передаче:

T_пц=r(c_техн+c_контр+D)+L_рк/V.

Число объектов, одновременно находящихся на конвейере:

N₀=T_пц/r.

Длина ленты конвейера:

L_ленты=2_*L_рк+pD.

Расчёт непрерывно-поточной линии с распределительным конвейером.

Поточная линия с распределительным конвейером характеризуется:

1) наличием на операциях потока различного количества рабочих мест;

2) выполнением работ на стационарных рабочих местах, чьё расположение завязано транспортной системой, которая выполняет функции межоперационного транспорта, распределителя объектов по рабочим местам и регулятора ритма.

Порядок расчёта.

r, R, c_pасч, c_np, h_загр, V -- как при расчёте любого конвейера.

Отличие состоит в расчёте шага конвейера.

Объекты на транспортном устройстве распределительного конвейера устанавливаются равномерно, но шаг конвейера не определяет размера рабочего места. Величина шага будет зависеть от:

1) габаритов объекта;

2) планировки оборудования;

3) условий распределения объектов по рабочим местам.

Скорость движения ограничивается условиями транспортировки объекта, обычно 0,52,5 м/мин.

Распределение объектов по рабочим местам может осуществляться автоматически или путём разметки конвейера. Независимо от применяемого способа распределения объектов, принцип распределения будет общим.

Разметочные знаки наносятся или закрепляются на подвижной части транспортёра. На каждом делении конвейера может быть установлен только один знак из одного разметочного комплекта. В комплекте количество знаков определяется, как наименьшее общее кратное количеству рабочих мест по операциям потока. Комплект знаков по длине тягового элемента может повторяться только целое число раз.

Период конвейера -- время прохождения комплекта знаков через определённую точку конвейера:

П=r_*b,

где b - число разметочных знаков в комплекте.

Определение длины рабочей части конвейера.

1) Выполняется планировка оборудования в соответствии с проектными нормами. Планировка линии определяет длину рабочей части конвейера из условия расположения оборудования.

2) Рассчитывается длина ленты или монорельса:

L_ленты=2_*L_рк+pD.

3) Корректируется длина тягового устройства L_ленты, L_рк (длина рабочей части), l₀ (шаг конвейера), k (расчётное количество разметочных знаков, т.к. k - целое число).

Для корректировки параметров линии используются следующие формулы:

=l_0*b_*k; ; ; ; ;

где d - количество объектов на рабочей части конвейера.

При проектировании поточной линии на рабочей части конвейера должно находиться минимально необходимое количество объектов, т.е.

dc,

где c - количество рабочих мест по операциям потока.

Стационарные непрерывно-поточные линии.

В ряде случаев синхронизация линии может быть проведена варьированием количества рабочих в группе:

t_к1/P_г1=t_к2/P_г2=...=t_кi/P_гi=r

где t_кi - длительность операции;

P_гi - количество рабочих в группах (бригадах).

Такт равен r=t_обр+t_пер,

где t_обр - время на обработку (сборку);

t_пер - время на переход группы от одного стенда к другому.

Заданный такт поддерживается с помощью цифровой (табло), световой или звуковой сигнализации, т.е. стационарные поточные линии -- линии со свободным ритмом.

Расчёт прерывно-поточных линий (прямоточных)

Регламент работы линии должен обеспечивать полное использование рабочего времени и экономически целесообразную величину межоперационных заделов.

Максимальная величина задела определяется по формуле: