Диплом word (Организация текущего ремонта электровозов 2(3)ЭС5К в локомотивном депо Магдагачи с использованием методов бережливого производства), страница 9

окончание таблицы 3.4

4 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РЕМОНТА АВТОСЦЕПНЫХ УСТРОЙСТВ

4.1 Технологический процесс ремонта автосцепки

4.1.1 Предварительный осмотр механизма автосцепки

Разборку механизма автосцепки и одновременно проверку состояния деталей необходимо выполнять на ремонтном стенде. Для этого голову автосцепки повернуть вокруг горизонтальной оси большим зубом вниз. Разобрать типовое крепление валика подъемника. При помощи зубила и молотка разогнуть предохранительную шайбу, ключом отвернуть гайку М 10. Болт со второй предохранительной шайбой вынуть из отверстия и осмотреть. Если изношена цилиндрическая часть или повреждена резьба, то болт бракуется, а на исправный болт навернуть гайку и поместить на стеллаж.

Рисунок 3.1 ‑ Сетевой график ремонта автосцепки

Автосцепку повернуть в рабочее положение и разобрать: вынуть валик подъемника и замок вместе с предохранителем из кармана; снять с шипа внутри кармана и вынуть замкодержатель и подъемник замка. Все детали уложить на стеллаж для последующего осмотра и определения объема ремонта.

4.1.2 Технологический процесс дефектоскопирования корпуса автосцепки

Для определения дефектов в корпусе автосцепки с помощью кран-балки установить на специальный стенд и закрепить так, чтобы хвостовик располагался в горизонтальном положении. Осмотреть хвостовик для определения трещин по наружным признакам (скопление пыли и грязи, инея в зимнее время). Далее хвостовик автосцепки отчистить от грязи и ржавчины, до металла металлической щеткой в местах наиболее вероятных трещин, т.е. в зоне перехода от головы к хвостовику. На сухую поверхность нанести магнитный порошок марки ПЖ6М. Порошки, имеющие следы коррозии или хранящиеся более восьми месяцев применять нельзя. Магнитный контроль должен производиться на хорошо освещенном рабочем месте. При магнитопорошковом контроле корпуса автосцепки необходимо использовать седлообразный дефектоскоп МД-12ПС [1].

Для проверки корпуса дефектоскопом с разомкнутым разъединителем необходимо надеть на хвостовик и расположить на расстоянии 80-100 мм от его основания. Верхнюю горизонтальную поверхность хвостовика посыпать сухим магнитным порошком, включить дефектоскоп и медленно перемещать его в сторону отверстия для клина. Последовательно проверить все четыре стороны, для чего каждый раз корпус поворачивать на . При отсутствии трещин магнитный порошок распределяется на проверяемой поверхности равномерно, а при наличии – скомкивается по ее краям. Если размеры трещины допустимы, то корпус необходимо проверить шаблонами: ширину зуба шаблоном 821р-1; длину малого зуба и расстояние от ударной стенки до тяговой поверхности большого зуба шаблоном 893р; ширину кармана для замка проверить шаблоном 845р; так же необходимо проверить диаметр и соосность отверстий для валика подъемника; высоту шипа для замкодержателя шаблоном 849р-1; диаметр шипа замкодержателя 806р; положение шипа замкодержателя относительно корпуса зацепления шаблоном 816р; положение полочки предохранителя проверить шаблоном 834р; толщину перемычки хвостовика автосцепки СА-3 проверить шаблоном 898р-1.

Если корпус не имеет трещин и соответствует размерам шаблонов, то его необходимо снова установить кран-балкой на сборочный стенд для последующей сборки. Если же имеются трещины или недопустимые отклонения от чертежных размеров корпус кран-балкой необходимо подать на сварочный участок.

4.1.3 Технологический процесс разделки трещин

Корпус кран-балкой установить на специальный стенд-контователь на котором производится разделка трещин. Трещины разделывать механическим способом, то есть вырубку или дуговым способом [7].

Разделку электродуговым способом производить при помощи электрода типа Э42 диаметром 5мм при токе 350-380 А или специальным электродом марки ОЗР-1 диаметром 5мм при токе 250-350 А.

Можно применять так же способ разделки трещин при помощи поверхностно-кислородной резки с помощью резаков типа ПРВ и РАП, работающих на ацетилене или его заменителях.

Если после вырубки или разделки трещины ее размер не соответствует требованиям, то корпус выбраковывается. Если корпус автосцепки пригоден к ремонту, то его необходимо транспортировать кран-балкой в контователь установки УНА-2.

4.1.4 Технологический процесс ремонта корпуса автосцепки наплавкой и обработки

Наплавлять и обрабатывать износостойкий легированный слой металла на корпусе автосцепки можно на установке УНА-2, в которую входят: контователь для поворота корпусов; станок для обработки твердых износостойких, наплавленных поверхностей; шлифовальный круг и комплект приспособлений. При помощи кран-балки корпус установить хвостовиком в гнездо каретки и закрепить с помощью винтового упора. Каретку контователя в месте с корпусом автосцепки поднять на высоту, требуемую для наплавки и обработки. Затем корпус повернуть так, чтобы поверхность, подлежащая наплавке была расположена горизонтально. После установки корпуса на нем закрепить соответствующие месту наплавки флюсоудерживающие приспособления. На наплавляемую поверхность посыпать слой флюса толщиной 4-5 мм. Затем на электрод уложить легирующую пластинку: ЛБ-1 – присадка для большого зуба; ЛМ-1 – присадка для тяговых и ударных поверхностей малого зуба. Размеры электродов зависят от размеров наплавляемой поверхности. Для наплавки применить стандартный флюс марки АН-348 или ОСЦ-45. Сварочный трансформатор для наплавки тяговых поверхностей большого и малого зубьев выставляют на ток 950 А, а для наплавки ударной поверхности малого зуба 1200 А. При такой регулировке трансформатора сварочный ток будет в пределах 550-620 А.

После наплавки поверхностей контура зацепления возможны дефекты, которые исправляют подваркой вручную электродами типа Э42 диаметром 5 мм. Подварку на холодном, то есть имеющем температуру помещения, корпуса автосцепки допускается проводить только электродами УОНИ-13145 или УОНИ-13/85У.

После наплавки пластинчатым электродом поверхность наплавляемого металла необходимо зачистить шлифовальным кругом для удаления гребешков металла. Для выполнения этих работ используется специальный станок, имеющий два наждачных шлифовальных круга. Тяговую поверхность большого зуба и ударную стенку зева зачистить шлифовальным кругом диаметром 100 мм, а тяговую и ударную поверхность малого зуба кругом диаметром 300 мм. Ширина кругов должна быть 40 мм с зернистостью 12 – 20.

Трещины корпуса автосцепки и изношенную поверхность перемычки хвостовика со стороны прилегания клина тягового хомута наплавить ручной дуговой сваркой электродами марки УОНИ-13/85. После наплавки перемычку хвостовика обработать на фрезерном станке с помощью фрезы диаметром 38 мм с режущими зубьями из твердого сплава ВК-8. После обработки фрезой допускается оставлять не более двух черновин диаметром не более 3 мм и глубиной не более 0,5 мм.

Изношенный паз для болта, крепящего валик подъемника, и стенки отверстия для валика подъемника наплавлять электродами Э42 и Э46. Перед наплавкой в отверстие для болта вставить медный пруток диаметром 10 мм.

Для наплавки шипа корпус повернуть на стенде в горизонтальное положение. Для наплавки верхней цилиндрической части корпус повернуть на стенде в вертикальное положение и наплавлять через окно в корпусе для замка. Нижнюю цилиндрическую часть шипа наплавлять через отверстие для сигнального отростка. Высоту наплавки проверить шаблоном-угольником. После наплавки шип обработать специальным приспособлением.

Погнутую полочку править в нагретом состоянии до температуры , для этого в карман ввести специальный ломик. Полочки с трещинами и ранее приваренные не ремонтируются, их срезают, поверхность на стенке малого зуба зачищают. Новую полочку вставить в приспособление и закрепить. Полочку приварить через окно сигнального отростка и снять приспособление. Приваренная полочка должна располагаться перпендикулярно внутренней стенке, допускается отклонение не более 2 мм. Положение полочки относительно корпуса зацепления проверить шаблоном 834р.

Для наплавки торца хвостовика корпуса его установить в вертикальное положение. Наплавку выполнять электродами 18ГЧ-35 или УОНИ-13/85. Обрабатывать в специальном приспособлении на строгальном станке.

После обработки корпус проверить: ширину зева шаблоном 884р; ударные поверхности корпуса зацепления шаблонами 914р-м, 914р/24-1м, 914р/24а; тяговую поверхность малого зуба шаблоном 914р/22м; тяговую поверхность большого зуба шаблоном 914р/25; радиусы закруглений контура зацепления шаблоном 822р; положение шипа для замкодержателя относительно отверстия для валика подъемника шаблоном 834р; толщину перемычки хвостовика автосцепки СА-3 шаблоном 900р-1, 46г.

4.1.5 Технологический процесс сборки автосцепки

Отремонтированный корпус автосцепки кран-балкой транспортировать на сборочный стенд и повернуть в рабочее положение. Старые клейма деталей механизма сцепления зачистить и на хорошо зачищенных местах в установленном месте нанести новое клеймо, четко обозначая, номер ремонтного пункта и дату ремонта цифрами высотой не менее 6 мм и глубиной 0,25 мм.