ВКР (Организация и технология аварийно-восстановительного ремонта участка распределительного газопровода до ГРП), страница 4

Визуальному и измерительному контролю подвергаются сварные швы с целью выявления наружных дефектов всех видов, а также отклонений по геометрическим размерам и взаимному размещению элементов. Не должны превышать норм допуски по геометрическим размерам, отклонениям по диаметру, овальности поперечного сечения элементов газопроводов, взаимному соединению свариваемых изделий, предусмотренных нормативно-технической документацией. Сварные соединения проходят проверку неразрушающим контролем, но он проводится при прохождении визуального и измерительного контроля.

Радиографический, визуально-измерительный, и ультразвуковой контроль качества сварных соединений следует производить соответственно с требованиями нормативно-технических документов и государственных стандартов.

Соединительные стыки сварных соединений стальных газопроводов, изготовленных в условиях основных заготовительных мастерских, всех давлений подлежат полному контролю радиографическим методом.

Контроль сварных стыков стальных газопроводов ультразвуковым методом применяется при условии проведения выборочной проверки не менее десяти процентов стыков радиографическим методом. Если результаты радиографическим методом контроля неудовлетворительны хотя бы на одном стыке объем контроля следует увеличить до пятидесяти процентов от общего количества стыков.

При повторном выявления стыков с дефектами все стыки, сваренные сварщиком на объекте на протяжении календарного месяца и проверенные ультразвуковым методом, следует провести проверку радиографическим методом.

В случае отрицательного результатах контроля физическим радиографическим, ультразвуковым методом проводиться пересмотр удвоенного числа стыков на участках газопровода, еще не принятых в эксплуатацию. Если при повторной проверке будут обнаружены недопустимые дефекты, то все однотипные сварные соединения, выполненные данным сварщиком на участках газопровода, не принятых в эксплуатацию, должны быть проверены физическим методом контроля.

Механические испытания проводятся в соответствии с государственными стандартами при проверке механических характеристик и качества сварных соединений при сварке стыков в процессе квалификационных испытаний сварщиков (допускных) и проверке технологических параметров при аттестации технологии сварки.

Главными видами механических испытаний являются испытания на статический изгиб или сплющивание и статическое растяжение. Поверка на статическое растяжение не обязательны для производственных сварных соединений при условии положительных результатах их контроля радиографическим или ультразвуковым методом. Контроль механических свойств производиться на примерах, выполненных из допускных сварных соединений или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия. Условия сварки проверочных сварных соединений идентичны контролируемым производственным соединениям.

2.2.4 Изоляционные работы

Изоляция газопроводам – это нанесение специального покрытия на трубопровод для защиты его от разрушений.

Работы производятся внутри траншеи, подъем газопровода не производится, а его удержание (с сохранением пространственного положения) и работа очистной машины обеспечиваются с помощью грузоподъемной техники и (или) передвижных опор.

При производстве работ на берме траншеи производится подъем участка газопровода, монтаж на него очистного оборудования, удаление старого изоляционного покрытия и укладка газопровода на берму траншеи.

Для понижения уровня напряжений в металле труб газопровода технологические параметры, такие как расстояние, между трубоукладчиками, высота подъема газопровода, расстояние между трубоукладчиками, строго соблюдаются и контролируются в процессе производства работ. Эти параметры рассчитываются и фиксируются в проектах производства работ и технологических картах. Наряду с этим расчетный уровень напряжений в газопроводе не может превышать половины нормативного предела текучести металла труб.

Укладка или подъем трубопровода осуществляется плавно, без рывков и явных колебаний.

При остановке работ на длительный срок, точнее при остановке работ более двух часов, в зависимости от свойств грунта, газопровод кладут на инвентарные опоры.

Ликвидация старой антикоррозионной изоляции и продуктов коррозии производится механизированным способом:

• с применением специальных резцов;

• металлических щеток;

• термомеханических инструментов или термоабразивных;

• струей воды под высоким давлением.

В местах, где механизированное удаление отработавшего покрытия невозможно, приходится выполнять вручную с использованием скребков, щеток и других очищающих устройств.

Не допускается нанесение на поверхность труб рисок, царапин, задиров и забоин при удалении старой изоляции.

Нанесение изоляционного покрытия выполняется после отбраковки труб, ремонта и замены дефектных участков.

Чтобы нанести изоляцию на газопровод в условиях трассовых работ выполняются в следующей технологической последовательности:

• финишная очистка газопровода;

• при необходимости следует удалить влагу с поверхности газопровода, то есть произвести осушку поверхности;

• при необходимости произвести нагрев металла трубы;

• нанесение грунта на трубопровод;

• нанесение нового изоляционного покрытия.

При ремонте газопровода методом замены труб применяются новые трубы или трубы повторного применения с заводским изоляционным покрытием. В нашем случае мы применяем новые трубы.

Укладка в траншею и засыпка газопровода производится после приобретения изоляционным покрытием необходимых прочностных характеристик. Для исключения повреждений изоляционного покрытия применяемая техника должна соответствовать требованиям для работы с трубами с изоляционным покрытием.

2.2.5 Пуск газа

Запуск газа по газопроводу производится по наряду-допуску на газоопасные работы в присутствии представителя газоснабжающей организации под руководством специалиста бригадой исполнителей не менее двух человек и при первом пуске.

Бригада ремонтной службы получает инструкции по технике безопасности при пуске, о чем описывается в наряде-допуске, производится осмотр газопровода и проверяется соответствие монтажа проектным данным.

Необходимо произвести контрольную опрессовку внутреннего газопровода непосредственно перед пуском, давлением сжатого воздуха 0,01 МПа. Падение давления в газопроводе не должно превышать 60 ДаПа (60 мм. вод.ст.) за 1 час.

Конечная опрессовка происходит с закрытием запорных устройств перед газогорелочными устройствами, а также на сбросных и продувочных газопроводах.

Следом производится продувка газопроводов газом от воздуха через продувочный газопровод. Запорные устройства на ответвлениях к газоиспользующим агрегатам в это время закрыты.

На вводе и запорное устройство на последнем продувочном газопроводе перед продувкой открывается запорное устройство.

После продувки закрывается запорное устройство на продувочном газопроводе и осуществляется проверка всех фланцевых и резьбовых соединений прибором, для больше уверенности раствором мыльной эмульсии.

Пуск газа по газопроводу записывается в наряде-допуске, паспорте объекта и оформляется актом.

После того как газоиспользующие установки готовы к пуску, осуществляется их розжиг.

Запрещается пуск газа при следующих отклонениях:

• при проверке были обнаружены дефекты при осмотре;

• отклонения от проекта;

• газопровод не прошел контрольные испытания;

• при отсутствии специалистов и исполнителей, прошедших обучение.

2.3 Расчет потерь газа при разрушении газопровода

Удельное количество выбросов газа, истекающего в атмосферу из щели на сварном шве стыка газопровода, г/сек определяется по формуле [7]:

, (2.1)

где – коэффициент, учитывающий снижение скорости;

– площадь отверстия, определяется по формуле.

, (2.2)

где – длина разрыва наружного периметра трубы газопровода, в % от общего периметра;

– диаметр газопровода, м;

– ширина щели, м.

Плотность газа перед отверстием в газопроводе , кг/м³ определяется по формуле:

, (2.3)

– критическая скорость выброса газа из щели, м/с которая определяется по формуле:

, (2.4)

где – плотность газа при нормальных условиях, кг/м³;

Т₁ – абсолютная температура окружающей среды, ^оК;

Т_о – абсолютная температура газа в газопроводе, ^оК;

Р_о – абсолютное давление газа в газопроводе в месте расположения сварного стыка, Па;

Р₁ – атмосферное давление, Па;

Таблица 2.1

Исходные данные

Рассчитаем площадь отверстия по формуле 2.2.

Рассчитаем критическую скорость выброса газа из щели по формуле 2.4.

Рассчитаем плотность газа перед отверстием в газопроводе по формуле 2.3.

Рассчитаем удельное количество выбросов газа, истекающего в атмосферу из щели на сварном шве стыка газопровода по формуле 2.1.

2,773 м³/с;

Общие потери газа, за время взято 1 час 10 минут, с момента поступления заявки, до отключения аварийного участка будут равны.

м³

2.4 Расчет потерь газа при ремонте газопровода

Определим расход газа на ремонтные работы, связанные с отключением оборудования или отдельных участков газопровода, их разгерметизацией и последующей продувкой.

При проведении ремонтных работ, связанных с регламентной разгерметизацией оборудования и участков газопроводов, полный расход газа на эти работы Q_пр, м³, складывается из количества газа, удаляемого из оборудования и газопровода, а также расхода газа на их последующее заполнение, продувку и определяется по формуле:

, (2.5)

где V_С – внутренний объем продуваемых газопроводов и оборудования, м³;

k – поправочный коэффициент (1,25-1,30);