ДИПЛОМ 20.06.17 (Внедрение проекта бережливого производства в линейных цехах Уссурийской дистанции СЦБ), страница 3

1.5 Основные понятия и компоненты бережливого производства

Бережливое производство - это подход к ведению бизнеса, основанный на здравом смысле и непрерывном улучшении производственных процессов. Освоение бережливого производства дает прирост производительности труда, ускорение бизнес-процессов, более высокое качество продукции и сокращение издержек. Как правило, его освоение не требует существенных вложений.

Подход Lean призывает использовать здравый смысл и принцип непрерывного улучшения для устранения потерь в производственных процессах. С точки зрения бережливого производства, существует 8 основных типов потерь, которые необходимо устранять. В традиционных процессах потери съедают до 85% всех ресурсов.

В концепцию бережливого производства входят такие компоненты: система 5С, система всеобщего ухода за оборудованием, система визуального и звукового контроля, картирование, систему быстрой оснастки, предотвращение ошибок и производственная система [7].

1.5.1 Система 5С

Система 5С считается базовым инструментом бережливого производства, то есть его внедрение гарантирует базу или фундамент для последующих преобразований, 5С - технология создания эффективного рабочего места. Система 5С включает пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места. Название каждого из этих принципов начинается с буквы «С»: сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование.

Этапы внедрения системы:

Первый этап – сортировка, значит, что вы удаляете с рабочего места все предметы, которые не нужны для текущей производственной деятельности. Лишь только то, что нужно; только в том количестве, которое нужно; только тогда, когда нужно.

Нужно определить необходимые предметы и их количество на каждом рабочем месте, используя красные ярлыки отметить все ненужные предметы для выполнения работ.

Определить все нужные предметы и разместить их в специально отведенном месте.

Таблица 1.1 – Определение места хранения инструмента в

зависимости от частоты использования

Второй этап – соблюдение порядка (рациональное расположение). Рациональное размещение означает, что предметы расположены так, чтобы их легко было использовать, и маркированы таким образом, чтобы любой рабочий мог быстро найти то, что ему нужно. Ключевые слова в данном определении - «любой рабочий».

Третий этап – содержание в чистоте. Для этого необходимо:

• определить объекты для регулярной уборки;

• установить периодичность уборки;

• договориться о правилах;

• распределить ответственность.

Четвертый этап - стандартизация, т.е. соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех С.

Стандартизировать -значит разработать такой контрольный лист, где будут зафиксированы правила: удаления ненужного, рационального размещения предметов, уборки, смазки, который всем понятен и прост в использовании. Продумать необходимые стандарты чистоты оборудования и рабочих мест, и чтобы каждый в организации знал, как это важно для общего успеха. Рабочие должны использовать контрольные листы, отвечать за их ведение и подписывать, а руководители - регулярно проверять, ведутся ли они.

Стандартизация требует от руководства активного участия, с тем чтобы возглавить в организации общее движение по внедрению 5С. Каждый обязан понимать необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, и для этого целесообразно провести специальное обучение.

Пятый этап - совершенствование, то есть превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.

Все эти действия нужно выполнять не один раз. Согласно двум последним пунктам системы 5С, действия должны быть стандартизованы и проводиться регулярно, иначе говоря, стать частью повседневной деятельности. Постоянно предлагайте, что можно улучшить.

Основные результаты применения системы 5С:

• повышение производительности труда, как следствие повышение уровня доходов рабочих и прибыли предприятия;

• повышение доверия к Компании и её продукции;

• высвобождение площадей;

• снижение количества несоответствующей продукции.

1.5.2 Всеобщий уход за оборудованием (TotalProductive

Maintenance - ТРМ)

Постоянно действующая программа совершенствования дополняется системой всеобщего ухода за оборудованием, или всеобщей эксплуатационной системой (от английского TotalProductiveMaintenance, ТРМ). В ТРМ участвуют операторы и ремонтники, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку операторы постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми определяют посторонний шум или вибрацию двигателей, нехарактерный скрип приводных ремней и цепей, протечки масла и утечку воздуха. Операторы должны знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении в эксплуатируемом оборудовании малейших дефектов следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и немедленное устранение возникающих проблем — ключевое условие исключения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов.

Операторы + Обслуживающий персонал + Руководство = УСПЕХ системы ТРМ.

Обслуживающему персоналу нужно поддерживать тесный контакт с операторами, указывать им, на что следует обращать внимание при работе на оборудовании, чтобы быстро определять возможные проблемы. Основа ТРМ - составление графика профилактического техобслуживания, смазки, очистки и общей проверки. И руководство обязано обеспечить выполнение этих работ качественно и в срок. Методики ТРМ и 5S работают «рука об руку», чтобы обеспечить безопасность и высокую производительность на каждом рабочем месте, значительно уменьшая затраты от простоев оборудования.

Можно обучить операторов самостоятельному выполнению несложных видов ремонта и техобслуживания (например, при необходимости заменять ремни и шланги, добавлять масло или смазку). Операторы должны изменить свою производственную культуру, почувствовать себя рачительными хозяевами эксплуатируемого оборудования, осознать ответственность за него. Они должны воспринимать ремонтную бригаду как часть своей команды.

Большинство неисправностей возникает или на новом, или на старом оборудовании. А недостаточное внимание и ненадлежащее обслуживание ускоряют процесс его устаревания и сокращают срок службы. Работая сообща и определяя возникающие неисправности еще на начальных стадиях, команда операторов и специалистов по обслуживанию может значительно продлить срок службы оборудования, быстро локализуя проблемы, пока они не обусловили серьезных аварий и дорогостоящих простоев. Для обеспечения более эффективной поддержки в эту команду следует включить представителей руководства, которые определят необходимое количество профилактических остановок оборудования для выполнения планового техобслуживания. Руководство должно также следить за своевременным выделением денег на ремонтные работы.

Установить причины снижения производительности до того, как это приведет к полной остановке производства, помогает процедура документирования данных о полной эффективности оборудования (ОЕЕ, OverallEquipmentEffectiveness). В большинстве случаев целесообразно регистрировать три параметра работы оборудования: готовность (процент времени, в течение которого оборудование в порядке и может начать работу в любой момент), производительность (скорость работы) и качество выхода.

Параметры ТРМ можно включить в контрольный лист 5С или вынести на отдельный контрольный лист. Когда процессы ТРМ выполняются одновременно, все вовлеченные в них сотрудники несут коллективную ответственность.

Записи о полной эффективности оборудования должны быть понятны каждому, поэтому удобно использование в них диаграмм. Операторы должны регистрировать все фактические случаи остановки, независимо от их длительности и причин. Когда график ведется долго и без ошибок, регистрация повторяющихся проблем позволит выявить тенденции и наметить пути предотвращения производственных потерь [11].

1.5.3 Система визуального и звукового контроля

Средства визуального контроля встречаются нам постоянно. Именно они указывают, по какой полосе шоссе нужно ехать, где лучше развернуться, где на производстве опасные зоны, где можно найти некоторые из требующихся нам вещей. К сожалению, в большинстве компаний визуальный контроль на рабочем месте применяется нечасто. А ведь его правильное использование помогает сэкономить время, энергию, сырье и продукцию и, в конечном счете, деньги.

Средства визуального контроля способны значительно упросить работу и увеличить производительность начиная прямо с того момента, когда сотрудник только пришел на предприятие. Например, ремонтникам визуальный контроль облегчает хранение инструментов и поиск необходимых запчастей, напоминает о приближении сроков профилактического техобслуживания, информирует о результатах завершенного обслуживания/ремонта. Следовательно, трубопроводы и емкости, содержащие воду, пар, воздух, азот, масло и химические смеси, должны быть маркированы таким образом, чтобы помочь ремонтникам в обслуживании. Операторов средства визуального контроля информируют о плановых показателях, которых нужно достичь, о текущей производительности, наличии необходимых в работе материалов и месте выполнения тех или иных работ. Заказать пополнение материалов, сообщить о завершении выполнения задания или запросить поддержку коллег операторы могут с помощью таких средств визуального контроля, как световые сигналы различного цвета и доски андон.

Таблички о текущем ремонте и иные сообщения об опасности должны извещать сотрудников о высокой температуре, давлении, электрическом напряжении и токсичных веществах. В целях безопасности персонала на оборудовании и рабочих местах должны быть обозначены все потенциально опасные участки. Места передвижения погрузчиков и другого производственного транспорта также следует маркировать, чтобы обратить внимание рабочих на возможное появление в этой зоне транспортных средств.

Работники склада и снабженцы могут использовать средства визуального контроля для проверки уровня запасов, определения момента дополнительного заказа, места доставки материала на производственную линию или рабочее место. Типичное средство визуального контроля, которое используется на производстве для сигнализации о пополнении запасов материалов на каждой стадии, от получения и хранения до производства и отправки готового товара потребителю, — карточки канбан. Средства визуального контроля помогают руководителю мгновенно определить состояние производственной линии или процесса оказания услуг. Благодаря им он сразу видит узкие места и оперативно принимает корректирующие меры. Используя крупные цветные средства визуального контроля, руководитель информирует сотрудников всех уровней о ходе исполнения текущего производственного графика, уровне загрузки линии и результатах работы. Рабочие задания с указанием необходимой квалификации персонала, рационализаторские предложения доводятся до сведения сотрудников с помощью средств визуального контроля, и это поднимает коллективный дух, служит моральным стимулом для лучших работников.

Система визуального и звукового контроля подразумевает сис­темное и всеобъемлющее применение средств визуального и звукового контроля, такие как различные указатели, световые индикаторы, звонки, информационные панели. Особое значение имеют безопасность и удоб­ство работы операторов. Средства визуального и звукового контроля способствуют раннему обнаружению проблем, обеспечивают своевре­менное оповещение о возникающих производственных ситуациях [7].

1.5.4 Картирование потока создания ценности