Диплом Сидоренкова Д.К. (Депо для ремонта платформ с разработкой участка ремонта автосцепного оборудования), страница 8

Таблица-2.2 Расчёт поузловой программы ремонта

В связи с тем, что 25 % поглощающих аппаратов не ремонтируется, годовая программа поглощающих аппаратов будет равна 12590.

Расчет годовой подетальной программы приведен в таблице А1 приложения А

2.5 Разработка технологических и производственных процессов ремонта деталей

В данном разделе разрабатывается технологический процесс ремонта замка автосцепки. Технологический процесс — это изменение качественного состояния объекта производства, которое проявляется в изменении формы предметов труда, свойств внешнего вида, осуществление соединений и другое.

Технологическим документом, включающим в себя операции различной направленности, формирования, является маршрутная карта, форма которой утверждена ГОСТ 3.1103-74.

В данном разделе разрабатываем технологический процесс ремонта замыкающей части замка, эскиз замка и его неисправностей приведен на листе чертежа ДП 23.05.03.В.155.06

Замок предназначен для осуществления сцепления автосцепок своей замыкающей частью. Утолщение замыкающей части к наружной кромке препятствует выжиманию замка из зева внутрь кармана корпуса силами трения во время хода поезда. На цилиндрический шип навешивается предохранитель. Через овальное отверстие проходит валик подъемника. Замок опирается нижней поверхностью на наклонное дно кармана корпуса и перекатывается по нему во время сцепления или расцепления автосцепок, при этом направляющий зуб препятствуем горизонтальному перемещению опоры замка по дну кармана. Для передвижения замка внутрь кармана корпуса при расцеплении автосцепок служит прилив, имеющий прорезь под нижнее плечо предохранителя. По сигнальному отростку сулят о положении замка в автосцепке при ее наружном осмотре сбоку вагона. Для лучшей видимости отросток окрашивают в красный цвет.

Шаблоны, используемые при ремонте замка автосцепки: 852р, 899р, 839р, 833р, 943р.

Замок, как и любая деталь, содержащая железо, подвержено влиянию внешней среды и как следствие — коррозионному износу. Помимо атмосфер-ного влияния замок подвергается постоянному механическому износу, причиной возникновения которого является наличие сил трения между поверхностями замка и другими деталями автосцепки при ее работе.

Все детали автосцепного устройства изнашиваются в результате действия ударных и тяговых нагрузок.

Изгиб замка происходит вследствие выхода замка за кромку малого зуба, и как следствие нарушение подвижности и деталей механизма автосцепки.

Коэффициент ремонта определяются как отношение количества деталей, имеющих дефект сверх допустимого, но не превышают предельно допустимого значения, при котором возможен их ремонт, к общему количеству обследованных деталей.

Для таких работ, как транспортировка, дефектоскопия и другое коэффициенты ремонта определяются как отношение количества деталей, требующих транспортировки к общему количеству обследованных деталей.

Коэффициент сменяемости определяется как отношение количества деталей, имеющих износ, превышающий предельно допустимые значения, при которых возможен их ремонт, к общему количеству обследованных деталей.

Коэффициент годности определяется как отношение количества деталей, имеющих износ менее допустимого к общему количеству деталей.

По данным преддипломной практики и разработанной схемы маршрутной технологии составляется таблица 2.3 с определением коэффициентов ремонта, сменяемости и годности.

Таблица 2.3-Виды дефектов замка. Коэффициенты ремонта, сменяемости и годности

Устранение износа замыкающей части замка производим путем её наплавки и механической обработки.

2.5.1 Выбор способа наплавки замыкающей части замка

Разработанная технология восстановления замыкающей части замка приведена на чертеже ДП 23.05.03.В.155.07

Ручная дуговая сварка является наиболее распространенным методом наплавки, применяется ВЧДР Хабаровск-2 и технология восстановления замыкающей части замка приведена на чертеже 7. Этот метод малопроизводителен, так как наибольший ток для наплавки открытой дугой стальным электродом диаметром 4-6 мм составляет только 200-350 А. Увеличение тока приводит к сильному разбрызгиванию металла, перегреву электрода и ухудшению формы валика. В результате появляется необходимость давать припуск на обработку 2-3 мм.

Многоэлектродная сварка под флюсом представляет собой явление перемещающейся дуги, возбужденной между основным металлом и электродами. При попеременном плавлении электродов уменьшается глубина проплавления основного металла и его масса составляет не более 1/5 массы наплавленного металла. При многоэлектродной наплавке можно увеличить ток до 1200 А, что повышает производительность процесса, но при этом ограничена форма наплавляемой поверхности.

Для наплавки пластинчатым электродом не требуется сварочных автоматов и сварочной проволоки. Ширина и длина пластины соответствует наплавляемой поверхности. Способ позволяет изменить толщину наплавки за счет укладки в нужном месте дополнительной пластины соответствующего размера.

Несмотря на наличие обработанных технологий наплавки под флюсом, в практике ремонта деталей механизма автосцепки, и в частности замка, наиболее эффективным методом является способ наплавки порошковой проволокой с помощью полуавтомата А-765. Этот способ совмещает в себе маневренность, присущую дуговой сварке, и высокую производительность труда, характерную для способов наплавки в среде защитных газов.

При восстановлении замыкающей поверхности замка целесообразно использован, полуавтоматическую наплавку порошковой проволокой ПП-ТН350, ПП-ТН500 на сварочном полуавтомате А-765М, что обеспечивает повышение твердости и износостойкости наплавляемого слоя замыкающей поверхности замка и сокращает время на 1,58 мин.

Остальные изношенные поверхности замка, имеющие небольшие площади и достаточно сложную форму, целесообразно наплавлять ручной дуговой сваркой.

В технологических картах указываются нормы времени, которые для каждой операции определяются по формулам:

– при крупносерийном производстве [2]

(2.1)

– при единичном производстве [2]

(2.2)

где – оперативное время, чел.-мин;

– коэффициент ремонта (повторяемости);

– время на обслуживания рабочего места, чел.-мин;

– время на отдых, чел.-мин;

– время на естественные надобности, чел.-мин;

– время на подготовительно-заключительные работы, чел.-мин

Фотография существующего производственного процесса ремонта замка представлена в таблице Б1 приложения Б. Расчет норм времени для разрабатываемого производственного процесса представлены в таблице В1 приложения В.

2.6 Расчет штучно-калькуляционного времени ремонта автосцепного устройства

Расчет штучно-калькуляционного времени ремонта автосцепного оборудования приведен в приложении Г.

2.7 Расчеты необходимого количества оборудования и площади участка

Потребное количество оборудования (рабочих мест) рассчитывается по формуле [2]: