Диплом Сидоренкова Д.К. (Депо для ремонта платформ с разработкой участка ремонта автосцепного оборудования), страница 10

Схемы расположения рабочих мест (оборудования) на площади проектируемого участка 18-18 м (три варианта) показаны на рисунке 2.2. Для обоснования наиболее рационального расположения рабочих мест разрабатывается несколько вариантов планировки, которые подвергаются сравнительной оценки по ряду показателей. Показатели устанавливаются таким образом, чтобы они характеризовали положительные и отрицательные стороны всех разработанных схем. Результаты сравнения вариантов по показателям приведены в таблице 2.7.

Варианты расположения рабочих мест представлены на рисунке 2.2

Рисунок 2.2- Варианты расположения рабочих мест

Таблица 2.7 – Анализ вариантов расстановки оборудования в автосцепном участке (по некоторым критериям)

Анализируя предложенные варианты расстановки оборудования, приходим к выводу, что наиболее приемлемый вариант под номером 2, так как у этого варианта наибольшее количество положительных баллов по трём критериям оценки. Таким образом, этот вариант принимаем за рабочий.

План разработанного автосцепного участка представлен на листе чертежа ДП 23.05.03.В.155.08 формата А1

2.10 Организация производства в проектируемом участке

Автосцепки, снятые с вагонов стропальщиком вагоносборочного участка мостовым краном укладываются в устройство для транспортировки корпусов автосцепок к моечной машине, которые по узкоколейному пути подаются наобмывку в моечную машину (2). Поглощающие аппараты, тяговые хомуты, упорные плиты, клинья, маятниковые подвески, центрирующие устройства и другие детали к моечной машине перемещаются на тележке транспортере (1).

Автосцепки, с помощью кран-укосины(32), после обмывки слесарь вытаскивает из устройства для транспортировки и устанавливает в поворотный стенд карусельного типа(5), где они разбираются, проверяются шаблонами, если в стенде нет места то автосцепки ставятся на накопительную позицию автосцепок. После разборки корпуса автосцепок подают на дефектоскопию, корпус дефектоскопируют ДФ 201.1 (10), хвостовик автосцепки МД-12ПС (11).

Исправные автосцепки кран-балкой подаются на общий накопитель(31). Корпуса, требующие наплавки перемещаются кран-балкой(33) в сварочную кабину(14), затем на позицию механической обработки, после чего на карусельный стенд (5), где их собирают и производят окончательную проверку шаблонами в соответствии с инструкцией ЦВ - ВНИИЖТ- 434, после чего клеймят и окрашивают. Корпуса автосцепок требующие правки, подаются кран-балкой на правку корпуса и деталей механизма.

Детали механизма автосцепки после демонтажа подаются на стол-верстак(13), где они осматриваются, проверяются шаблонами и определяется вид ремонта. Детали требующие наплавки складываются в контейнер(7) подаются в сварочную кабину(14), затем на механическую обработку. После механической обработки детали подаются на стол-верстак(13), если требуется слесарная обработка, то их обрабатывают при помощи шлифовальной машинкой, проверяют шаблонами, клеймят и собирают. Бракованные детали складируются в контейнер для неподлежащих ремонту деталей(6).

На стол-верстак(13) подаются детали ударно-центрирующего устройства (маятниковые подвески, центрирующие балочки, клинья тяговых хомутов). Здесь они осматриваются, обмеряются шаблонами. Маятниковые подвески и клинья тяговых хомутов с помощью кран-балки перемещаются на дефектоскопию. Бракованные детали складываются в контейнер(6), годные перемещаются на общий накопитель. Детали требующие наплавки складируются в контейнер(7), затем подаются в сварочную кабину(14), после на механическую обработку. Обработанные детали подают на стол-верстак(13), где их окончательно обмеряют, проверяют и ставят клейма. Клейменные детали кран-балкой подаются на общий накопитель.

Тяговые хомуты обмываются в моечной машине, кран-укосиной подаются на стол-верстак (13), там они осматриваются и обмеряются. Затем их устанавливают на кантователь(8) и производят дефектоскопию ДФ 201.1 (10). Годные кран-балкой направляются на общий накопитель, требующие наплавки подаются в сварочную кабину(14), затем на механическую обработку. После механической обработки хомуты перемещают на стол-верстак, где их окончательно осматривают, обмеряют и ставят клейма. Клейменные детали кран-балкой подаются на общий накопитель.

Поглощающие аппараты кран-укосиной (32), подаются на стол (16), где их осматривают и измеряют, если там нет места то на накопительную позицию поглощающих аппаратов. Годные аппараты с помощью кран-балки перемещают на общий накопитель, требующие ремонта на стенд разборки и сборки поглощающих аппаратов(17), там они разбираются. Детали после разборки подаются на стол, где они проверяются, исправные идут на сборку, не исправные ремонтируются. Собранные поглощающие аппараты кран-балкой транспортируются на общий накопитель.

Отремонтированные ударно-тяговые приборы с общего накопителя укладывается на транспортную тележку и подаётся в вагоносборочный участок для постановки на вагон.

2.11 Технико-экономические показатели в отделении по ремонту ударно-тяговых приборов

В качестве технико-экономических показателей определяются:

- производственная площадь;

- выпуск продукции в год;

- списочное количество работников;

- выпуск продукции с 1 м² производственной площади;

- выпуск продукции на 1списочного работника;

- себестоимость единицы продукции;

Технико-экономические показатели разработанного автосцепного участка приведены в таблице 2.14

Таблица 2.14Технико-экономические показатели показатели разработанного КПА

3 РАЗРАБОТКА МОЕЧНОЙ МАШИНЫ ДЛЯ ОБМЫВКИ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

3.1 Моечная машина для обмывки автосцепного устройства

В данном разделе дипломного проекте разрабатывается электропривод моечной машины обмывки автосцепок. Для этого первоначально решаются вопросы полной механизации всех операций технологического процесса, и производится расчёт одного из предложенных силовых приводов. В данном случае расчёт производится расчёт электропривода подъема дверей моечной машины.

3.2 Назначение и принцип действия моечной машины

Ремонт узлов и деталей в отделении организован поточным и стационарным методом, при работе в две смены. Все необходимое технологическое оборудование и приспособление размещаются на площади 324 м . Ремонт деталей и узлов в отделении по ремонту ударно-тяговых приборов производится в строгой технологической последовательности.

Корпуса автосцепок погружают в тележку, оператор, с помощью пульта управления включает тяговую станцию, и тележка начинает движение к моечной машине. Одновременно открываются пневмодвери, тележка с автосцепками попадает в моечную машину. С помощью командоаппарата устанавливается время обмывки-12 минут и включается привод плунжерного насоса, который включает подачу воды. Обмывка осуществляется струями сопел холодной воды, давлением 40 кг/см , диаметр сопла 0,04 метров подтверждается опытами НИЛ Вагонного Хозяйства ДВГУПС. В процессе обмывки сопла могут изменять свое положение влево-вправо, таким образом полностью избавляя от грязи автосцепки. Качание сопел осуществляется шлангами высокого давления. Использованная вода, после обмывки возвращается в свой бак, там она отстаиваются и используются повторно. По-мере накопления мусора, баки отчищаются шнековой установкой, а вода меняется.

Полный цикл обмывки одной партии узлов и деталей автосцепного устройства составляет 12 минут. Высокое качество обмывки достигается в результате одновременного вращения очищаемых деталей и колебательного движения батарей с направляющими соплами при помощи механизма колебания.

После окончания обмывки командоаппарат выключает плунжерный насос, открываются выходные двери, и тележка автоматически выкатывается из моечной машины в зону накопления узлов и деталей автосцепного устройства. Перемещение и остановка тележки осуществляется за счет конечного выключателя. После выгрузки оператор с помощью тяговой станции возвращает тележку в исходное положение для загрузки. Операции повторяются

Устройство для транспортировки корпусов автосцепок моечной машине показано на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1- Устройство для транспортировки корпусов автосцепок моечной машине

На листе А1 чертежа ДП 23.05.03.В.155.10 приведена моечная машина для обмывки автосцепок.

3.3 Расчет электрического привода

Электрические приводы наиболее широко применяются при автоматизации производственных процессов. Они просты по устройству, имеют невысокую стоимость, достаточно долговечны, и не требуют высокой квалификации обслуживающего персонала. Предназначены электроприводы для осуществления вращательных и поступательных перемещений с различными усилиями.

Электрический привод состоит из электродвигателя, муфты, тормоза, редуктора и пускорегулирующей аппаратуры. Кроме этих, обязательных для каждого привода узлов, в его состав могут входить ряд других, количество и перечень которых зависит от назначения устройства, для которого проектируется данный электропривод.

Для начала составляем кинематическую схему, она представлена на рисунке 3.2

Рисунок 2. – Кинематическая схема тяговой станции конвейера для перемещения вагонов по позициям: 1- электродвигатель; 2- муфта; 3- тормоз; 4- редуктор; 5- барабан; 6- канат.

Данные для расчета сведены в таблицу 3.1

Таблица 3.1 Исходные данные

Производим расчет тягового усилия привода, которое определяется по формуле:

(3.1)

где М - масса тележки с автосцепками, т;

n - количество одновременно тележек;

F - потребное тяговое усилие на одну тонну массы перемещаемого груза, Н/т; принимается равным 250-350 Н/т.