диплом от (Анализ производственной системы управления предприятием), страница 8

Оценка должна производиться лишь в целях установления потенциала скрытых возможностей для усовершенствования и степени их воздействия на производство. Оценка не должна определять, как решать найденные проблемы: она находит возможность, а не решения.

• стандартизированы ли рабочие инструкции (стандартные операционные процедуры), выполняются ли они?

• насколько наглядны и просты для понимания средства визуального контроля, призванные помогать рабочим?

• спланирована ли последовательность движения материальных потоков таким образом, чтобы обеспечить рациональную организацию потока от начала до конца?

• регистрируется ли возврат инструментов по окончании каждой смены, все ли они правильно отмаркированы и имеют свои места для постоянного хранения?

• составлены ли диаграммы статического контроля процессов для ежедневного контроля его эффективности?

Предлагаемая методика позволит определить эффективность управленческих и производственных систем в АО «ВРК-1»и поможет выявить острые проблемы, такие как:

• низкий уровень технической готовности;

• низкая производительность труда;

• отсутствие системного подхода к решению производственных проблем и обмена знаниями;

• непрозрачность в планировании и выполнении ремонтной программы;

• текучесть персонала;

• высокие отклонения от суточного диспетчерского графика;

• отсутствие работы по генерации и внедрению идей операционных улучшений;

• отсутствие целей по отклонениям от ключевых индикаторов работы основного оборудования;

• отсутствие наглядных стандартов по достижению цели;

• большое количество не решающихся в течение продолжительного времени производственных проблем, отсутствие механизма их системного выявления и решения;

• несоответствие производственных планов реально выполняемым операциям;

• отсутствие нормальной и всем понятной системы мотивации за эффективную работу, а так же стандартов эффективной работы;

• отсутствие обратной связи между руководителями и подчиненными.

После проведения аттестации необходимо составить «карту потока создания ценности».

Целостный взгляд на процесс производства дает общую картину потока создания ценности, совокупности всех его компонентов. Большинство процессов начинается с поступления запроса на выполнение, и заканчиваются поставкой потребителю. Составление карты потока создания ценности охватывает все процессы и позволяет определить скрытые потери, зачастую составляющие большую часть себестоимости продукта. В первую очередь необходимо составить карту потока создания ценности, в точности отражающую текущее состояние процесса. Это – карта фактического состояния. Затем при помощи этой карты необходимо сформировать видение того, каким можно сделать процесс в будущем. Это - карта будущего состояния.

После проведения аттестации и разработки карты потока создания ценности необходимо приступить к следующему, очень важному этапу реализации программы: разработка мероприятий совершенствования производственной системы с применением инструментов БП.

1. Упорядочивание (система 5S)

Система 5S представляет собой метод организации рабочего места, который значительно повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшая корпоративную культуру, и сохраняет время. Она помогает быстро избавиться от накопившегося на производстве хлама и исключить его появление в дальнейшем. Система 5S включает в себя сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование.[14, c.322]

• Сортировать - значит обойти операционную зону и удалить все ненужное. Рабочие и руководители часто не имеют привычки избавляться от предметов, которые больше не нужны для работы, сохраняя их поблизости «На всякий пожарный случай». Обычно это приводит к недопустимому беспорядку или к созданию препятствий для перемещения в рабочей зоне. Удаление ненужных предметов и наведение порядка на рабочем месте улучшает культуру и безопасность труда.

Чтобы более наглядно продемонстрировать, сколько лишнего скопилось на рабочем месте, можно на каждый предмет-кандидат на удаление из рабочей зоны повесить красный ярлык (флажок). Все сотрудники вовлекаются в сортировку и выявление предметов, которые:

1. должны быть немедленно вынесены, выброшены, утилизированы;

2. должны быть перемещены в более подходящее место для хранения;

3. должны быть оставлены и для них должны быть созданы и обозначены свои места.

Так же необходимо найти предметы, которые запылились или лежат позади оборудования ,под ним или на нем ,а так же на полках и в шкафах. Это могут быть просроченные материалы, устаревшие документы, испорченные или неиспользуемые в работе инструменты или компьютеры, вспомогательное оборудование, старые чертежи, выдвижные ящики с хламом, обрезки труб и т.д. Найденные таким образом лишние вещи необходимо поместить в специально обозначенную «зону карантина». Если потребность в предметах, помещенных в «карантин», не возникнет в течение 30дней, они должны быть удалены из этой зоны. Некоторые из них нужно вернуть на склад, инструментальную кладовую или поместить туда, где они действительно необходимы. Это мероприятие должно охватывать все производственные, офисные и административные помещения, а так же помещения вспомогательных служб.

• соблюдение порядка. На этом этапе планируется оптимальное местоположение для предметов и инструментов в рабочей зоне, разрабатывается система визуального контроля.

В целях рационализации процессов и сокращения производственного цикла крайне важно всегда оставлять нужные предметы в одних и тех же отведенных для них местах. Это ключевое условие минимизации затрат времени на непродуктивные поиски и снижения риска возникновения несчастных случаев.

Одно из мест, где применение методик 5S дает наилучшие результаты - склад материалов. Все предметы- от канцелярских принадлежностей до ручных инструментов, от производственной оснастки до средств безопасности - должны иметь специально отведенные и обозначенные места для хранения. И при первом же взгляде на любое из них должно быть сразу видно, что там лежит, каково количество предметов и срок их хранения.

Чтобы сразу выявить неправильно размещенные или потерянные инструменты и мелкие вещицы, необходимо использовать специальные стеллажи и шкафы с обозначенными контурами предметов, которые должны там находиться. На полу выполнить разметку краской для выделения места расположения крупных предметов.

Нужно вовлечь в работу по наведению порядка на рабочих местах и рабочих, и руководителей. В Дальневосточном филиале АО «ВРК-1» должны быть разработаны стандартные правила разметки для хранения похожих предметов, например инструментов и оснастки. Созданы стандарты ширины и цвета полос разметки, символов и шрифтов, специальных обозначений и цвета для мест хранения средств безопасности, контроля и производственных принадлежностей. Разработка хорошей системы визуального контроля существенно поможет внедрению программы 5S. Сотрудникам необходимо работать вместе, также должны быть очевидны вовлеченность в программу и поддержка со стороны руководства.

• содержать в чистоте - значит обеспечить оборудованию и рабочему месту опрятность, достаточную для проведения контроля, и постоянно поддерживать ее.

Лучший способ обнаружить протекающие шланги, неплотные соединения, поврежденные поверхности и неисправное оборудование - содержать их в совершенной чистоте. Уборка в конце каждой смены обеспечивает немедленное определение потенциальных проблем, которые могут приостановить работу или даже привести к остановке всего участка.

Поверочные клейма, разметка положений органов управления и точек смазки на оборудовании должны быть всегда чистыми, а присутствующий там текст четким и легко читаемым. Стершиеся разметки на местах хранения оборудования и материалов необходимо регулярно обновлять, а обозначения опасных зон, маркировки качества и другие производственные индикаторы сделать чистыми и разборчивыми. Ранние признаки ухудшения работы оборудования, такие как подтекание масла, нехарактерный шум или вибрацию, нужно немедленно фиксировать с целью принятия неотложных мер. Необходимо составить специальный контрольный лист, описывающий все места, подлежащие контролю и регулярной уборке. Это поможет всем вовлеченным в процесс лучше понять новые требования и соблюдать их.

Следующим шагом будет проведение оптимизации: поручив рабочим, ремонтникам и менеджерам разработать график проверок, которого они смогут придерживаться. При этом они должны понять, почему привычки нуждаются в изменении. График проверок должен быть простым для чтения и легким в использовании. Работник, отвечающий за наведение порядка и поддержание чистоты, его руководитель или команда вместе подписывают такой контрольный лист после его заполнения. Для наведения порядка и проверки каждой смене и бригаде необходимо выделить специальное время. А обязанность руководителя - превратить эти процессы в неотъемлемую часть ежедневного распорядка, не требующую сверхурочного времени (либо выделить дополнительное время в течение рабочего дня). В контрольном листе можно подробно описать содержание работ по наведению чистоты, на одной стороне разместить фотографии мест их проведения, а на другой разделы «Дата и время проверки», «Ф.И.О.», «Подпись», «Список недостатков». Чтобы упростить периодический осмотр, контрольные листы следует держать рядом с соответствующим оборудованием, проверять на правильность заполнения и устранять выявленные недостатки. Назначение контрольных листов – помочь в искоренении вредных привычек, привить навыки поддержания порядка на рабочем месте и содержания оборудования в чистоте.

• стандартизация. Определяется перечень регулярных мер по поддержанию рабочей зоны в чистоте и порядке с назначением ответственных лиц, а также включение содержание перечня в стандартные описания должностных обязанностей ответственных лиц, разработка контрольных листов. Рабочие должны использовать контрольные листы, отвечать за их ведение и подписывать, а руководители– регулярно проверять, ведутся ли они.

Стандартизация требует от руководства активного участия, с тем, чтобы возглавить в организации общее движение по внедрению 5S. Каждый обязан понимать необходимость и обоснованность новых требований и стандартов, и для этого целесообразно провести специальное обучение. Выполнение требований программы 5S должно стать частью профессиональной аттестации работников и превратиться в общую культурную норму.

Стандартизация поддерживает первые 3 этапа системы.

• совершенствование. Периодический анализ рабочей зоны и внесение изменений в существующие стандарты с целью их оптимизации. Расширение действия системы 5S на всех участках производства. Например, периодическая уборка в раздевалках и зонах отдыха и включение этих зон в контрольный лист покажут рабочим, что в целях благополучия компании внедрение программы следует распространять не только на производственные помещения.

В качестве примера организации рабочего места с использованием системы 5S приведен пример порядка на рабочем месте техника в производственном цехе. (Рисунок 4)

Рисунок 4 – Организация рабочих мест: ситуация «до» и «после»

1. Стандартные операционные процедуры (SOP).

Для достижения требуемого уровня безопасности и надежности, нужной последовательности работ, результативности и эффективности производственного процесса нужен документ, полностью определяющий данный процесс – стандартная операционная процедура (СОП). Устные инструкции искажаются, поэтому для поддержания стабильности и управляемости хода производства все процессы следует документировать. База данных стандартных процедур позволяет обеспечить эффективный обмен информацией внутри и между различными структурными подразделениями компании. В СОП должны применяться стандартные определения, схемы и визуальные обозначения. В СОП должна быть инструкция по технике безопасности.

Закрепление оптимального способа выполнения процесса в СОП дает возможность регулярно вносить изменения и усовершенствования в форме, которая обеспечит их доведение до каждого.

Стандартные операционные процедуры должны стать простым, максимально понятным, полезным инструментом, а не лишней нагрузкой. Всю информацию, содержащуюся в процедурах и нужную для правильного выполнения работы с первого раза, следует собрать во всех подразделениях компании. Конечная цель процедур –документирование оптимального способа выполнения работ применительно к каждой конкретной ситуации.

1. Предотвращение ошибок (PokaYoke)

Для ликвидации самой возможность допустить возникновение дефекта или ошибки, следует разработать процедуры и устройства для предотвращения ошибок в месте и во время их возникновения. Это наиболее экономичный и дешевый способ избежать их в будущем.

Существует два типа контроля: оценочный контроль, который вскрывает ошибки, но не обеспечивает обратной связи после завершения процесса и не дает возможности снизить уровень дефектов; иинформативный контроль, предоставляющий данные и информацию о том, где и когда возникают ошибки. Информационный контроль может быть полезным в предотвращении будущих ошибок. Контроль, который выявляет, устраняет и предотвращает появление дефектов и ошибок до их возникновения там, где они могли произойти или произошли, называется контролем у источника. Такой вид контроля предотвращает переход ошибок на следующие стадии процесса и предоставляет данные для предотвращения ошибок или их коррекции.

Контроль у источника обеспечивает стопроцентную проверку процессов и изделий, проходящих через контрольные точки операции или процесса. Средства контроля у источника - это выключатели и иные приспособления, останавливающие операцию или процесс, если в работе оборудования имеются отклонения. Например: применение блокировок, препятствующих ошибочному включению оборудования. Устройство релейной защиты отключающей оборудование при нарушениях в его работе и т.п.

1. Система всеобщего ухода за оборудованием (TPM)

Постоянно действующая программа совершенствования дополняется системой всеобщего ухода за оборудованием, или всеобщей эксплуатационной. В ТРМ участвуют оперативный (дежурный) и ремонтный персонал, которые вместе обеспечивают повышение надежности оборудования. Поскольку дежурные постоянно находятся рядом с оборудованием, именно они первыми определяют посторонний шум или вибрацию двигателей, нехарактерный скрип приводных ремней и цепей, протечки масла и утечку воздуха. Оперативный персонал должен знать основные параметры своего оборудования и в течение каждой смены проверять, соответствуют ли они стандартам. При обнаружении в эксплуатируемом оборудовании малейших дефектов следует сразу же известить ремонтную службу, так как своевременное выявление и немедленное устранение возникающих проблем - ключевое условие исключения аварий или полной остановки дорогостоящих механизмов.