записка (Усовершенствование технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса трактора Т15), страница 6

Т_п-з — подготовительно-заключительное время, мин;

n — размер партии (число деталей), шт.

В состав подготовительно-заключительного времени входит ознакомление с работой, настройка оборудования на выполнение данной работы и на требуемые режимы резания, пробная обработка деталей, получение на рабочем месте заданий, заготовок, инструмента, приспособлений, сдача продукции и доставка на рабочее место инструмента и приспособлений.

Подготовительно-заключительное время задается по нормативам и зависит от характера и объема подготовительных работ.

Подготовительно-заключительное время определим по формуле:

Т_п-з = a + (b ∙ N_и) + (с ∙ Р_р),

где a, b, c — постоянные коэффициенты;

N_и — число режущих инструментов, шт.;

Р_р — число устанавливаемых исходных режимов работы станка.

Значения коэффициентов: а = 11,3; в = 0,8; с = 0,5.

Размер партии (число деталей в партии) n находим по следующей формуле:

n = N ∙ а / Ф,

где N — годовая программа выпуска деталей, шт.;

а — число дней запаса заготовок на складе (50 дней);

Ф — число рабочих дней в году (Ф=260 дней).

1. Определяем штучно – калькуляционное время для 005 операции: токарная по формуле:

Т_шт-к = Т_п-з / n + Т_о + (Т_у.с.+ Т_з.о.+ Т_уп + Т_из) + Т_об.от ,

Результаты определения Т_шт-к записываем в табл. 1.15.

Таблица 1.15 Сводная таблица технических норм времени

На остальные операции расчет штучно – калькуляционного времени произведем с помощью ЭВМ. Результаты расчета сведем в табл. 1.16.

Таблица 1.16 Расчёт штучно-калькуляционного времени Т_ш-к с помощью ЭВМ

Подробный и качественный диплом на тему

“Усовершенствование техпроцесса изготовления

детали 'Ось колеса переднего

ведущего моста трактора Т35А”

по специальности “Технология машиностроения”

на http://www.diploms17.ru/osi/

2. Конструкторская часть

2.1. Проектирование станочного зажимного приспособления

Данное зажимное приспособления, применяется на токарной операции механообработки ступицы, обрабатываемой на станке мод. 1Н713. Приспособление должно обладать необходимой жёсткостью конструкции, точностью и достаточной силой зажима. В качестве приспособления разрабатываем 3-х кулачковый патрон. Патрон будет устанавливать в переднюю бабку станка. Так как производство автоматизированная и ступица обрабатывается на автоматической линии, то к патрону разрабатываем ещё и электромеханический привод, который будет зажимать и разжимать обрабатываемую деталь без участия человека, во время подачи или захвата промышленного робота.

2.1.1 Описание работы электропривода

Рис. 2.1 Кинематическая схема электромеханического привода.

Для закрепления и раскрепления заготовки был разработан зажимной патрон с электромеханическим приводом. Двигатель 1 (рис. 2.1) задаёт крутящий момент приводу, через червячный редуктор 2 уменьшается частота вращения зажимного механизма. Кулачки патрона 10 зажимают вал 11 до определённого усилия, как нужное усилие заготовки достигнуто в процессе сопротивления зубья полумуфт 5 и 6 благодаря своему геометрическому конструктиву выходят из зацепления. Вследствие чего подвижная в осевом направлении полумуфта 5 смещается назад сжимая пружину 4 давит через рычаг на выключатель 8, который обесточивает двигатель 1 и выключает привод, также подаётся сигнал на клапан 7, который подаёт шток на рычаг и держит полумуфту 5 вне зацепления с муфтой 6. Гайкой 3 можно регулировать момент выхода из зацепления полумуфт 5 и 6, затягивая гайку пружина 4 сдавливается, момент увеличивается, расслабляя момент уменьшается. Зубчатое колесо 9 закреплённое на валу шпинделя входит в зацепление с шестерней механизма главного движения станка и задаёт шпинделя главное вращение при токарной обработке.

2.1.2 Описание работы 3-х кулачкового патрона

Рис. 2.2 3-х кулачковый патрон.

Обрабатываемая деталь 1 зажимается тремя кулачками 2 (рис. 2.2), кулачки приводятся в движении посредством резьбового соединения от круга 3, который закреплён на валу привода. Также в зацеплении с кругом находятся три конических шестерни 4, которые работают в качестве стопора от разворачивания круга и ослабления зажима заготовки в процессе обработки. Кулачки 2 прикреплены к зубчатым рейкам 5 винтами 6. Данные рейки совершают поступательные движения в пазах корпуса 7. Данное приспособление обеспечивает равномерный зажим и центрирование заготовки. Силовые части патрона корпус 7, кулачки 2, зубчатые рейки 5 и круг 3 выполнены из прочностной стали 45 ГОСТ 1055-48.

2.1.3 Расчёт погрешности базирования

Базирование – это придание заготовке или изделию требуемое положение относительно выбранной системы координат.

Применительно к механической обработке на станках, при базировании заготовок производится придание заготовке требуемого положения относительно элементов станка, которое определяет траекторию движения подачи обрабатывающего инструмента.

Выбор технологической базы начинается с выбора технологической базы с первой операции. База на первой операции называется черновой и ее можно использовать только один раз.

Базы различаются по назначению:

Конструкторская – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии;

Технологическая – база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта.

Выбор базовых поверхностей для обработки детали является важным этапом проектирования технологического процесса.

При применении разрабатываемого приспособления приложение усилия закрепления происходит в направлении, перпендикулярном торцовой поверхности, в результате чего обеспечивается стабильность базирования детали. Базой обрабатываемого диаметра является ось ступицы, а ступица крепится в кулачке по оси. Так как установочная и измерительная база совпадают, то погрешность базирования равна нулю.

2.1.4 Расчёт зажимного механизма приспособления

Для данного расчёта необходимо знать усилие резания при токарной обработки подшипниковых диаметров:

глубина резания t = 0,6 мм

назначаем подачу S_O = 0,6 мм/об

период стойкости резца Т = 60 мин

Скорость резания

С_V = 350

X_V = 0,15