записка (Усовершенствование технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса трактора Т15), страница 5

где C_p, x, y, n – постоянная и показатели степени;

K_p – произведение коэффициентов, определяется по справочнику.

Определяем мощность резания по формуле:

N_рез = P_z V_рез / (60 1020) = 1066,95*105,5/(60*1020) = 1,8 (кВт).

Основное технологическое время:

Т_о1 = L _р.х. / (n _ст * S_о) = 100/160*0,4 = 1,56 (мин).

Операция 015: вертикально – сверлильная:

В данной операции сделаем расчёт для сверления 5 отв., так как для данной обработки требуется наибольшая мощность станка.

Сверлить одновременно 5 отверстий напроход 16 мм.

Глубина резания определяется по формуле:

t = 0,5*D = 0,5*16 = 8 (мм),

где D – диаметр сверла, мм.

Подачу выбираем с помощью справочника:

S _табл = 0,15 0,23 (мм/об).

Подача станка: S _ст = 0,1 1,16 (мм/об).

Скорость резания при рассверливании вычисляется по формуле :

V_рез = = (м/мин),

где С_V, q, m, x, y – коэффициент и показатели степени;

Т – период стойкости, Т = 20,

К_V – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания:

К_V = К_MV* К_ИV* К_lV,

здесь К_MV – коэффициент на обрабатываемый материал, К_MV = 0,57;

К_ИV – коэффициент на инструментальный материал, К_ИV = 1;

К_lV – коэффициент, учитывающий глубину сверления; при рассверливании данный коэффициент не учитывается и формула принимает вид:

К_V = К_MV* К_ИV = 0,57*1 = 0,57.

Частота вращения инструмента или заготовки, мин ^-1, определим по формуле:

n = 1000 * V_рез./( * D_max) = 1000 * 9,1/(3,14 * 16) = 181,1 (мин ^–1).

Корректируем по паспорту станка. Получаем n _ст = 180 (мин ^–1).

Крутящий момент при рассверливании, Н*м, и осевую силу Р_о, Н, рассчитывают по формулам:

М _кр = 10 С_М D^q t^x s^y K_P = 10 0,09 16¹ 8 ^0,9 0,21^0,8 0,79 = 21,21 (Н*м);

Р_о = 10 С_Р t^x s^y K_P = 10 67 8 ^0,9 0,15^0,8 0,79 = 1249 (Н) ,

здесь С_М, С_Р, q, x, y – коэффициенты и показатели степеней;

K_P – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением:

K_P = K_мр = 0,79.

Мощность резания, кВт, определяют по формуле:

N_e = (кВт).

Основное технологическое время, необходимое для выполнения данной операции, вычислим по формуле:

Т_о = L _р.х. / (n * S) = 30/180*0,15 = 1,1 (мин),

где L _р.х – длина рабочего хода многошпиндельной сверлильной головки.

На другие операции расчет режимов резания произведем на компьютере.

Таблица 1.12 Выбор режимов резания при расточной обработке на операции 025

Таблица 1.13 Выбор режимов резания при зенкеровании на операции 015

Таблица 1.14 Выбор режимов резания при развёртывании на операции 015

1.10. Расчет технической нормы времени

Технические нормы времени в условиях данного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В мелкосерийном производстве рассчитывается норма штучного времени Т_шт, дополнительно подготовительно-заключительное время Т_п-з и штучно-калькуляцион-ное время Т_шт-к.

Норма штучного времени рассчитывается по следующей формуле:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_обсл + Т_отд ,

где Т_шт — норма штучного времени, мин;

Т_о — основное технологическое время, мин;

Т_в — вспомогательное время, мин;

Т_обсл — время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_отд — время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Определение основного ( технологического ) времени

Основное (технологическое) время Т_о затрачивается на непосредственное осуществление технологического процесса, т.е. на изменение формы, размеров и качества обрабатываемой поверхности детали. Расчет основного времени производится на основании кинематики данного метода обработки и выбранных режимов резания.

В нашем случае основное (технологическое) время для нормируемой операции рассчитано в разделе «Расчёт режимов резания».

Определение вспомогательного времени

Вспомогательное время Т_в расходуется рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. При расчете нормы штучного времени учитывается только часть вспомогательного времени, не перекрываемая машинным временем.

При определении нормы вспомогательного времени суммируют следующие его элементы:

время на установку и снятие детали (если оно не перекрывается машинным временем при работе на многопозиционных станках);

время на приемы управления станком. Сюда входит время, затрачиваемое на пуск и остановку станка, включение и выключение подачи, изменение числа оборотов шпинделя или величины подачи, поворот и перемещение частей станка и приспособлений, смену инструмента в быстросменном патроне, смену быстросменных кондукторных втулок и другие приемы, непосредственно обеспечивающие выполнение обработки;

время на измерение деталей (если оно не может быть перекрыто машинным временем).

Таким образом, определим вспомогательное время по следующей формуле:

Т_в = Т_ус + Т_з.о. + Т_уп + Т_изм,

где Т_ус — время на установку и снятие детали, мин;

Т_з.о. – время на закрепление и открепление детали, мин;

Т_уп — время на приемы управления станком, мин;

Т_изм — время на измерение детали, мин.

Вспомогательное время Т_в вместе с основным (технологическим) временем Т_о составляет оперативное время Т_оп:

Т_оп = Т_о + Т_в.

Определение времени обслуживания рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места Т_обсл состоит из двух частей:

времени на техническое обслуживание рабочего места Т_тех, которое затрачивается на смену затупившегося режущего инструмента, на регулировку и подналадку станка во время работы и на уборку стружки на рабочем месте во время работы:

Т_тех = 2,5 % ∙ Т_о,

времени на организационное обслуживание рабочего места t _орг, которое требуется для раскладки инструмента в начале смены и уборки его в конце смены, осмотра и опробования оборудования, получения инструктажа в течение рабочего дня, смазки и чистки станка в течение смены и уборки рабочего места в конце смены:

Т_орг=1,2 % ∙ Т_оп.

Таким образом, время на обслуживание рабочего места Т_об определяется по формуле:

Т_об = Т_тех + Т_орг.

Определение времени перерывов на отдых и личные надобности

Время перерывов на отдых и личные надобности Т_отд зависит от веса обрабатываемой детали, процента машинного времени, величины оперативного времени, характера подачи и определяется в процентах от оперативного времени Т_оп в крупносерийном производстве:

Т_отд = 5 % ∙ Т_оп.

Определение нормы штучно-калькуляционного времени

Норма штучно-калькуляционного времени Т_шк определяется по следующей формуле:

Т_шт-к = Т_шт + Т_п-з / n,

где Т_шт — норма штучного времени, мин;